锻件技术规格书
锻件技术协议书模板
锻件技术协议书需方：xxxxxxxxxxxxxxxxxxx公司供方：xxxxxxxxxxxxxxxxx公司（厂）供方做为需方的友好协作单位，为确保其提供的锻造产品符合xxxxxxxxxxxxxxxxxxx公司的质量要求，从根源上避免因废品或返修品给双方造成的工时费用损失，杜绝因质量缺陷导致报废或返修而影响整机生产周期，现就锻造产品的加工技术规范及质量控制要求协商后达成协议：一.锻件产品质量控制要求1．需方(定作方)提供设计图纸及技术要求（技术要求包括锻造工艺卡片或锻件外委要求书、冷加工《工艺规程》卡片）。
2．轴类锻件质量控制：锻造工艺卡片或外委要求书中未注明锻造比的按拔长锻造比Rd≥2.5锻造，以保证锻件内部质量,保证锻透。
工艺文件注明锻造比的按工艺要求执行。
3．锻造工艺卡片设备栏中注明水压机、辗环机设备锻造的锻件，未经需方（定作方）工艺部门同意不得变更锻造设备，以保证锻透，确保质量。
4．锻件材料的牌号应符合设计和工艺要求。
代用需履行手续，但需同批一样。
锻件的化学成分应符合国家标准GBT699、GBT700、GBT1220、GBT1221、GBT1591、GBT1298、GBT1299、GBT3077的规定。
以外的钢号按合同规定。
5．生产工艺过程质量控制：锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造。
二.锻件产品执行的标准及技术文件为需方提供的锻件，应依据和执行的国家、行业和xxxxxxxxxxxxxxxxxxx公司的技术标准、技术文件如下：1．GBT 21469-2008 《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》。
2．GBT 21470-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类》。
3．GBT 21471-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类》。
4．GBT 12361-2003《钢制模锻件通用技术条件》。
5．GBT 12362-2003《钢制模锻件公差及机械加工余量》。
锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。
锻件技术规定——公司级标准
产品技术部质量体系作业文件锻件技术规定——公司级标准版本：A 文件编号：07-NB-JS-18-2006生效日期：2006.10.20受控印章：1 范围：本规则适用于生产部门2 职责：无3 内容：为使锻件提料规范化, 确保高效低耗生产优质模具质量，充分利用我公司自由锻造设备，确保安全生产及设备的正常使用, 同时满足锻件内部组织及锻透性的要求，对自制锻件提料做如下补充规定：3.1 空气锤性能和自由锻锤的锻造能力，见表1表1）注： 1.表 1 中所规定的锻件重量，复杂锻件是指锻造时有一定技术要求，复杂系数极大的锻件。
一般改锻是指简单图形锻件变形不大的锻件。
简单锻件是指变形量很小的锻件。
2. 表 1 中所规定的锻件重量，如有特殊情况，对简单锻件超出规定重量范围，可由生产准备锻造工艺员会同相关人员协商解决。
3.2 空气锤锻造加工薄板件（厚X宽X长）最大尺寸参数，见表23.3 空气锤锻造加工最小圆棒料尺寸参数，见表3（表3）注：1.对表2、3 中所规定的锻件尺寸，如有超出尺寸规定，应与机动部或机修人员商议，做必要的设备维护措施方可锻造。
3.4 自由锻锤的锻造能力表（参考重量）参考重量仅供碳钢类锻件使用）说明：表中G为锻件质量（㎏）；D为外径（㎜）； d 为内径（㎜）H 为高度（㎜）；B为边长（㎜）。
3.5 特殊锻件的锻造条件1、方台类锻件的锻造尺寸参数2、直角类锻件的锻造尺寸参数3、槽形类锻件的锻造尺寸参数4、 轴阶类锻件的锻造尺寸参数5、 中孔类锻件的锻造尺寸参数6、 角度类锻件的锻造尺寸参数7、 钢板气割内孔的尺寸参数8、 其它3.5.1 方台类零件 , 符合表中条件时应提锻件草图 （ 包括梯形台、方台、圆台。
）台阶高度h零件长度 L 相邻台阶高度 H 或宽度 A50 以下51-70 71-90 91-110 111-140 141-180 181-220 221-250锻出台阶的最小长度 L110-14 200 以下37 42 45 50 55 60 70 80 201-400 80 80 90 95 100 120 130 150 15-20 200 以下 35 40 45 50 55 60 70 80 201-4006070 80 90 100 110 120 130 21-30 200 以下3540 45 50 60 70 75 201-4007585 95 105 110 120 31-45200 以下 —45 50 55 60 70 201-400—8085100110115说明： 1、表中所给出的参数适用于碳工钢锻件和空冷钢锻件。
锻件通用技术要求
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
0.10
10
120-260
0.15
14MnMoV
≥ 150
600-650回火
4MnMoVB
≥ 150
在气温较低、 焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度 mm
焊接气温 ℃
预热温度 ℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.
4、涂装通用技术条件JB/ZQ4000.10-88
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
工程机械 自由锻件通用技术条件
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锻件通用技术要求内容
其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级围,当要求的
应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标
准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标: HB
3.试验方法
1)力学性能: -
2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.
锻件加工技术协议书
锻件加工技术协议书甲方（委托方）：公司名称：_____________地址：_____________联系电话：_____________法定代表人：_____________乙方（加工方）：公司名称：_____________地址：_____________联系电话：_____________法定代表人：_____________一、项目概述甲方委托乙方进行_____________（具体锻件名称）的加工生产，双方依据平等、自愿原则，经友好协商，达成如下技术协议：二、技术要求1. 材质：锻件材质为_____________（具体材质），需符合_____________（相关标准或规范）。
2. 尺寸与公差：锻件尺寸需严格按照图纸要求执行，公差范围不超过_____________（具体数值或标准）。
3. 重量：锻件重量需控制在_____________（具体范围或要求）内。
4. 表面质量：锻件表面应光滑、无裂纹、无折叠、无夹杂等缺陷，符合_____________（相关标准或规范）。
5. 内部质量：锻件内部应无气孔、疏松、夹杂等缺陷，需通过_____________（具体检测方法，如超声波检测、射线检测等）检测合格。
三、加工工艺1. 锻造工艺：乙方应采用_____________（具体锻造方法，如自由锻、模锻等）进行加工，确保锻件质量。
2. 热处理：锻件需经过_____________（具体热处理工艺，如正火、淬火、回火等）处理，以达到要求的力学性能和组织结构。
3. 检验与试验：乙方应在加工过程中进行必要的检验与试验，包括但不限于尺寸检验、外观检验、内部质量检测等，确保锻件质量符合技术要求。
四、交货要求1. 交货时间：乙方应在_____________（具体日期或期限）前完成锻件加工并交付甲方。
2. 交货地点：锻件交付地点为_____________（具体地址）。
3. 包装与运输：乙方负责锻件的包装与运输，确保锻件在运输过程中不受损坏。
技术规格书及数据单
*附件2：技术规格书及数据单1.总则本技术规格书仅适用于中国石油吉林石化公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置反应流出物/热原料油换热器(E1101)、反应流出物/冷循环氢换热器（E1104）的材料、制造、检验、验收、包装及运输。
本技术规格书按照制造图纸提出技术要求，并未对一切技术细节作出规定，若本协议及制造图纸有不符合国家相关标准或规定的地方，乙方提出修改意见反馈甲方进行确认后，遵照更高标准、规定执行，乙方可采用更高质量及性能要求的工业标准，提供优质产品和服务。
对国家有关安全、环保等强制性标准及规定，必须满足其要求。
*2.供货范围按照技术规格书要求和数据表及设备图纸，提供完整的设备，具体要求详见附件由于原换热器为进口设备，制造厂必须对原图纸进行转换并重新出图。
*3.材料要求3.1.换热管3.1.1. 换热管用SA213 TP321无缝钢管应符合GB13296-2013的规定，其使用状态为固溶。
3.1.2. 换热管订货还应满足NB/T47019 的要求。
3.2.管板及隔板3.2.1 E1101、E1104管板材料SA336 F321应符合NB/T47010-2010的有关规定。
3.2.2 E1101隔板材料Q345R应符合GB713-2014的有关规定。
3.2.3 E1104隔板材料14Cr1MoR应符合GB713-2014的有关规定.3.3.其他材料3.3.1本设备E1101管束构件用滑轨应采用碳钢材料；支撑杆材料采用20号；防冲板采用Q345R；拉杆采用Q235B；定距管采用10号钢管。
3.3.2本设备E1104管束构件用滑轨应符合14Cr1MoR的有关规定；支撑杆应符合S32168的有关规定；防冲板应符合14Cr1MoR的有关规定；拉杆应符合14Cr1MoR的有关规定；定距管应符合14Cr1Mo的有关规定；3.4.焊接材料焊接材料应满足NB/T47018 和本技术条件的要求。
制造商应根据设计文件中对母材和堆焊层的要求，经过焊接工艺评定选出适用于主体材料的焊接材料和适用于堆焊层的焊接材料。
锻件通用技术要求
4、涂装通用技术条件(JB/
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求
2)组成批的条Leabharlann :？共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标: HB
3.试验方法:
1)力学性能: -
2)硬度: 每一锻件均受试验.
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:？
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:？
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
承压设备碳钢锻件技术规格书
承压设备用碳钢锻件技术规格书（NB/T_47008 20）批准：审核：编制：、1 范围本技术规格书适用于设计温度不低于-20℃、设计压力小于100MPa的承压设备用碳钢锻件。
适用产品：NB/T 47008 20。
2 标准NB/T 47008-20103 交货状态正火或正火加回火（≥620℃）。
4 制造要求采用钢锭或钢坯锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于3。
采用轧材锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于1.6。
外观质量应符合NB/T 47008-2010第5.7节的要求。
锻件应保证不存在白点。
制造I级锻件仅适用于公称厚度≤100mm。
5 化学成分熔炼分析的化学成分应符合NB/T 47008-2010第5.2节的要求，见表1。
表1 化学成分（质量分数，%）6 机械性能机械性能应符合NB/T 47008-2010第5.6节的要求，见表2。
表2 机械性能I级锻件仅逐件进行硬度试验。
II、III、IV级锻件不进行硬度试验。
II、III级锻件每批抽1件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。
IV级锻件逐件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。
取样应符合NB/T 47008-2010第7.3节的要求。
7 无损检测III和IV级锻件应逐件按JB/T 4730.3-2005进行超声检测，超声检测质量等级应符合NB/T 47008-2010第5.8.2节的要求。
8 复验用于第III类压力容器的IV级锻件，或有特殊要求时，应随锻件提供同批试料，试料尺寸应足够保证进行成品分析与机械性能试验。
9 标识和包装锻件（如果有，包括试料）的标识应符合NB/T 47008-2010第8.1节、8.2节的要求，至少包括：制造厂的名称或商标、标准号、牌号、锻件级别、批号。
字号大小应以清晰为度。
包装箱应采用木质包装以确保运输安全。
若锻件加工有密封面或螺纹，应使用适当的方法进行保护，以避免在运输过程中损伤。
10 质量证明书钢板的质量证明书应符合NB/T 47008-2010第8.3节的要求。
锻造工艺说明书
Gf 1.0 103 0.21 锻 件 形 状 复 杂 系 数 S GN 176108 32 103 7.85
0.16 S 0.32 为 3 级复杂系数 S 3 。
，
该 零 件 的 表 面 粗 糙 度 为 Ra=3.2 μ m ， 即 加 工 精 度 为 F1 ， 由 国 家 标 准 GB/T12363-2003 的锻件内外表面加工余量表查得：厚度及水平尺寸的单边余量 均为 1.5-2.0 mm，取 2.0mm；内孔直径的加工余量查得也为 2.0mm。 根据所给锻件图可得其各个尺寸的公差： 项目 长度 172 长度 41 高度 32 高度 13 高度 7 内侧宽度 65 直径 34 直径 24 公差 3.4 1.9 2.1 1.5 0.5 2.2 1.9 1.5 上偏差 +2.0 +1.2 +1.4 +1.0 +0.2 +1.5 +1.2 +1.0 下偏差 -1.4 -0.7 -0.7 -0.5 -0.3 -0.7 -0.7 -0.5
13 -
50
R3 0
3+0.2 -0.3 （1）
12
R5 2
R5
?3 + 4 1.2 -0.7
65 - 0.7 （69）
R3 8
6
R7
Hale Waihona Puke 122±0.525 （23）
41 -
+ 1.2 0.7
172 - 1.4 （168）
+ 2.0
图1
2
?
+ 1.0 24- 0.5
+ 1.5
16 （14）
0 R1
+ 1.0 0.5
炼钢厂连三车间技术规格书
炼钢厂连三车间技术规格书（X18SACU4768）甲方：本钢炼钢厂设备管理室（一）采购物资的性能/功能描述；连三作业区扇形段辊子，具体形状及尺寸参见图纸，其功能为导引连铸坯。
X18SACU4768DE0308040051非驱动辊总成组合件8.365818.M 3.000000X18SACU4768DE0308040201辊子装配42CrMo4+HH7.362251.A 4.000000X18SACU4768DE0308040052驱动辊总成组合件8.365821.G 6.000000X18SACU4768DE0308040046驱动辊总成组合件8.365814.A8.000000X18SACU4768DE0308040047驱动辊总成组合件8.365816.C8.000000X18SACU4768DE0308040023辊子总装配组合件8.365788.X10.000000X18SACU4768DE0308040041足辊冷却42CrMo48.348442.S10.000000X18SACU4768DE0308040023辊子总装配组合件8.365788.X10.000000X18SACU4768DE0308040050非驱动辊总成42CrMo48.365817.D12.000000X18SACU4768DE0308040043足辊支架装配21CrMoV58.348404.V18.000000X18SACU4768DE0308040009辊子总装配组合件8.365794.N20.000000X18SACU4768DE0308040010辊子总装配组合件8.365795.P20.000000X18SACU4768DE0308040011辊子总装配组合件8.365796.Q20.000000X18SACU4768DE0308040021辊子总装配组合件8.365790.W20.000000X18SACU4768DE0308040012辊子总装配组合件8.365797.H22.000000X18SACU4768DE0308040013辊子总装配组合件8.365798.S22.000000X18SACU4768DE0308040014辊子总装配组合件8.365799.T22.000000X18SACU4768DE0308040018辊子总装配组合件8.365793.M22.000000X18SACU4768DE0308040020辊子总装配组合件8.365791.K22.000000X18SACU4768DE0308040022辊子总装配组合件8.365789.Z30.000000X18SACU4768DE0308040048非驱动辊总成42CrMo48.365815.B36.000000X18SACU4768DE0308040040辊子42CrMo5.266070.H40.000000X18SACU4768DE0308040019辊子总装配组合件8.365792.L44.000000（二）技术要求、技术参数描述；1、甲方负责提供制造图纸及相关的技术检验技术资料。
连杆锻造说明书
目录1.零件分析及工艺方案确定 (1)1.1零件分析 (1)1.2工艺方案的确定 (2)2.锤上模锻件设计 (3)2.1选择分模面 (3)2.2确定模锻件加工余量和公差 (3)2.3确定模锻斜度 (4)2.4确定锻件圆角半径 (4)2.5确定锻件冲孔连皮 (4)2.6确定模锻件的技术要求 (5)2.7绘制锻件图及计算锻件基本数据 (6)3.锤上模锻工艺及锻模设计 (7)3.1确定模锻锤的吨位 (7)3.2确定飞边槽形式及尺寸 (8)3.3确定终锻型槽 (8)3.4设计预锻型槽 (9)3.5绘制计算毛坯图 (9)3.6选择制坯工步 (10)3.7确定坯料尺寸 (10)3.8制坯型槽设计 (11)3.9锻模结构设计 (14)4.锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定 (15)4.1确定加热方式及锻造温度范围 (15)4.2确定加热时间 (15)4.3确定冷却方式及规范 (15)4.4确定锻后热处理方式及要求 (16)4.5连杆件模锻工艺流程 (16)参考文献 (17)1.零件分析及工艺方案确定1.1零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，材料性能稳定，零件图如图1.1。
图1.1零件图1.2 工艺方案的确定根据零件分析，结合生产批量大批量要求，生产设备，确定方案为：1.选用设备类型：模锻锤2.模锻形式：开式模锻3.估计变形工步：下料→开式拔长→滚挤→预锻→终锻，详细工步按后面计算才可确定。
2.锤上模锻件设计2.1 选择分模面确定分模面位置最基本的原则是：保证锻件形状尽可能与零件形状相同，使锻件容易从锻模型槽中取出。
锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。
对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。
该零件为上下对称形状，为了便于发现上下模在模锻过程中的错移，分模位置应选在锻件侧面的中部，如图2.1中A-A 线。
图2.1分模面图2.2确定模锻件加工余量和公差（1） 初步确定锻件的质量：估算锻件质量约为1.6kg 。
钢制锻件SA105M采购规格书Purchase Specification
As per SA-105/SA-105M：As-forgedor normalized
按标准SA-105/SA-105M：锻制状态或正火状态
Surface Quality
表面质量
The surface shall not have defects ,such as crack，bubble，overlap，fold and inclusion etc.
力学性能
TENSILE STRENGTH
抗拉强度σb
YIELD STRENGTH
屈服强度σs
ELONGATION(round)
延伸率(圆棒)
(G.L=50mm)%
Reduction of area
断面收缩率%
Hardness
硬度,
HB
≥485 MPa
≥250 MPa
≥22
≥30
≤187
Supply Condition
材料熔炼炉号，锻造批号，如果有热处理还应包括热处理的炉号
(g)Resultsofallrequired examinations and/ ortests所有要求的检验和/或试验结果
(h)For standard flange, product standard including year, size, rating, type, sealing face and quantity.对与标准法兰，法兰的产品标准号（包括年份），尺寸，等级，类型，密封面及数量
Product Analysis Chemical Composition
成品分析化学成份%
C
Mn
P
S
Si
Cu
Ni
Cr
Mo
宇航材料钛合金锻件技术规范AMS4920B
宇航材料技术规范AMS4920B1984.7出版6Al－4V钛合金锻件1996.3修订（α-β或β加工，退火）代替：AMS4920A1、范围1.1 类型：本规范适用于钛及钛合锻件和锻坯。
1.2 应用：这些锻件主要用作不要求热处理，但要求在退火态具有高的力学性能的零部件，并允许在β转变温度以上加工，但不限于这种应用该合金直到750℉（399℃）仍显示出很高的比强度。
1.2.1 加工工艺和工作环境当然会引起这些产品应力腐蚀开裂，但ARP 982推荐了一些减小这些开裂的方法。
2 使用文件对本文规定范围内下述刊物构成本规范的一部分，应适用宇航材料规范（SAE）最新版本，其他刊物应用版本的有效日期应在订单中规定。
2.1 SAE刊物：可从美国机动车工程师学会获取。
地址：400Commonweal th Drive, Warrendale PA 15096-0001AMS 2249 钛及钛合金化学分析界限AMS 2750 高温测定方法AMS 2808 锻件的标记ARP982 减小锻制钛合金产品的应力腐蚀开裂。
2.2 ASTM出版物可以美国材料和试验协会获得。
地址：100 Barr Harbor Drive West Conshohocken PA 19428-2959ASTM E8 金属材料拉伸试验ASTM E8M金属材料拉伸试验（米制）ASTM E120 钛及钛合金的化学分析ASTM E1409 钛及钛合金中氧的测定采用惰性气体溶解技术。
ASTM E1447 钛及钛合金H的测定采用惰性气体溶解电导热率法。
2.3美国政府出版物可从标准文件出版编辑部订单中获得。
地址：Building4D 700 Robbins , AvenuePhiladephia PA 19111－5094MI L－STD－163钢轧制产品的装运和贮存准备。
3技术要求3.1（R）成分其重量百分比应符合表1的要求，氧的测定按ASTM E1409进行：表1 成分元素最小最大Al 5.50 6.75V 3.50 4.50Fe 0.30O 0.20C 0.10N 0.05 (500PPm)H（0.0125 (125PPm)Y （0.005 (50PPm)残余元素单一（0.10残余元素总和（0.40Ti 余量氢的测定应按ASTM E1447 进行：其它元素按ASTM E120 用湿化学法，光谱分析法或采用用户认可的其他分析方法测定。
锻件-通用技术条件
QB 中天仕名（淄博）重型机械有限公司企业标准Q/SM 002—2007备案号锻件通用技术条件2007-09-12发布 2007-09-20实施中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会发布Q/SM 002—2007前言本标准根据国内锻造技术和本公司开发的产品的技术要求及使用经验的基础上制定的。
本标准由中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会提出并归口。
本标准由质量管理部负责起草。
本标准主要起草人：苏立忠×××本标准首次发布Q/SM 002—2007锻件通用技术条件1 范围本标准规定了锻件的技术要求、验收规则和试验方法。
本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和低合金钢锻件的订货与检验。
2 规范性引用文件下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。
JB/T5000.8 重型机械通用技术条件锻件GB/T228 金属拉伸试验方法GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T6402 钢锻件超声波检验方法JB/T5000.15 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤3 订货要求3.1 需方应在订货合同或图样上写明锻件采用的标准，锻件组别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。
3.2 需方应提供订货图样。
3.3 当需方有补充要求时，应经供需双方商定。
4 技术要求4.1 热处理锻件锻后以一定的方式冷却或热处理,防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。
锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。
4.2 化学成分锻件的化学成分应符合订货合同或图样指定标准的规定。
4.3 力学性能锻件的力学性能应符合指定标准或图样的规定。
4.4 探伤与其他补充要求4.4.1 必要时，可向供方提出探伤、高温强度、低温韧性、金相组织要求，检验方法和验收标准由供需双方协商确定。
锻件通用技术要求优选稿
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验?
是/否
耐压试验?
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.1?
±0.15
3-6?
±0.1?
±0.2
6-30?
±0.2?
±0.5
30-120?
±0.3?
±0.8
120-400?
±0.5?
±1.2
400-1000?
±0.8?
±2
1000-2000?
±1.2?
±3
2000-4000?
±2?
±4
4000-8000?
一、锻件组别:Ⅰ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 不试验.
2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.
锻造说明书
课程设计说明书课程：轴的自由锻工艺设计说明书姓名：董震班级：工业工程1001班学号： 10412106 指导教师：张锁梅课题完成时间： 2012/7/2至2010/7/3目录一．锻件加工余量、余块、公差----------- P3二．毛坯质量和尺寸的计算-----------三．确定变形步骤、温度和冷却-----------四．参考文献-----------一．锻件加工余量、余块、公差：1.概念①机械加工余量：为保证零件机械加工尺寸和表面粗糙度，在零件外表面需要加工部分，留一层作机械加工的金属，这部分称为机械加工余量。
②锻造余块：在锻件某些地方添加一些大于余量的金属体积，以简化锻件外形及锻制过程，这些添加的金属体积，称为余块。
③锻造公差：锻件的实际尺寸，不可能正好达到锻件基本尺寸的要求，允许有一定限度的偏差，超过基本尺寸的称上偏差，小于基本尺寸的称下偏差。
上、下偏差的代数差的绝对值称为锻件公差。
2.计算由零件图可知，零件总长为275mm，处于0-315mm的范围，零件最大直径为70mm，处于50-80mm的范围，根据JB4249.2-86《台阶轴类锻件机械加工余量与锻造公差》技术要求规定，该轴的加工余量为8，极限偏差为3.所以，锻件总长L=275+8×2=291±6㎜；左端锻件的长度L1=42±2㎜；左端锻件的直径D1=16+7=23±2 ㎜；中间锻件的长度L2=5+7×2=19±4㎜；中间锻件的直径D2=30+7=37±2 ㎜；右端锻件的长度L3=58±2 ㎜；右端锻件的直径D3=20+7=27±2 ㎜；余量和公差的选择应考虑锻件的材料、形状尺寸、现有设备、生产批量等因素二．锻件图锻件图是编制锻造工艺、设计工具、指导生产和验收锻件的主要依据。
它是在零件的基础上考虑加工余量、锻造公差、锻造余块检验式样及操作用夹头等因素绘制而成的。
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1 范围本技术规格书适用于设计温度不低于-20℃、设计压力小于100MPa的承压设备用碳钢锻件。
适用产品：NB/T 47008 20。
2 标准NB/T 47008-2010
3 交货状态正火或正火加回火（≥620℃）。
4 制造要求采用钢锭或钢坯锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于3。
采用轧材锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于1.6。
外观质量应符合NB/T 47008-2010第5.7节的要求。
锻件应保证不存在白点。
制造I级锻件仅适用于公称厚度≤100mm。
5 化学成分熔炼分析的化学成分应符合NB/T 47008-2010第5.2节的要求，见表1。
表1 化学成分（质量分数，%） C Si Mn Cr Ni Cu P S 20 0.17~0.23 0.15~0.40 0.60~1.00 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 030 ≤0. 020
6 机械性能机械性能应符合NB/T 47008-2010第5.6节的要求，见表2。
表2 机械性能公称厚度mm 室温拉伸试验0℃冲击试验KV2, J 硬度HBW RP0.2, MPa Rm, MPa A, % 平均值单个最小值20 ≤100 ≥235 410～560 ≥24 ≥31 ≥22 110～160 >100~200 ≥225 400～550 / >200~300 ≥205 380～530 / I级锻件仅逐件进行硬度试验。
II、III、IV级锻件不进行硬度试验。
II、III级锻件每批抽1件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。
IV级锻件逐件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。
取样应符合NB/T 47008-2010第7.3节的要求。
7 无损检测III和IV级锻件应逐件按JB/T 4730.3-2005进行超声检测，超声检测质量等级应符合NB/T 47008-2010第5.8.2节的要求。
8 复验用于第III类压力容器的IV级锻件，或有特殊要求时，应随锻件提供同批试料，试料尺寸应足够保证进行成品分析与机械性能试验。
9 标识和包装锻件（如果有，包括试料）的标识应符合NB/T 47008-2010第8.1节、8.2节的要求，至少包括：制造厂的名称或商标、标准号、牌号、锻件级别、批号。
字号大小应以清晰为度。
包装箱应采用木质包装以确保运输安全。
若锻件加工有密封面或螺纹，应使用适当的方法进行保护，以避免在运输过程中损伤。
10 质量证明书钢板的质量证明书应符合NB/T 47008-2010第8.3节的要求。
至少包括：制造厂的名称、合同号、标准号、牌号、锻件级别、批号、数量、标准及合同所要求的全部试验结果、热处理曲线图。
质量证明书应盖有制造厂的质量检验章。
当材料从非材料制造厂获得时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或加盖材料供应商检验公章和经办人章的复印件。
11 其它其它未尽事宜按照NB/T 47008-2010的要求执行。