金属热处理通用工艺规程
热处理通用技术规程1
热处理通用技术规程第一章基本要求1 前言钢制焊接容器，在焊接过程中由于焊接接头的收缩，所有焊接部位将产生较大的焊接残余应力。
为了消除焊接接头德高残余应力和减轻焊缝附近的局部脆化，目前，国内广泛采用焊后热处理工艺，针对不同的工程内容，提出了多种施工方法，有内部燃烧法、热风加热法、电加热法以及爆炸能消除应力法等。
从总的趋势看，多选用以轻柴油或液化气为燃料的内部燃烧法或电加热法进行整体热处理。
2 适用范围2．1 本规程适用于现场组焊的各类球罐整体热处理或局部热处理工作和各类分段组对容器的局部热处理工作。
2．2 本规程列述了燃油法内热式整体热处理工艺、燃气法整体热处理工艺、电加热整体热处理工艺以及焊接过程中的预热、后热和局部热处理的基本工艺要求。
本规程中各类热处理工艺及要求均为通用工艺文件及要求，如与图纸及专用热处理工艺要求相抵触时，应按后者执行。
3 编制依据3．1 《钢制压力容器》GB150-19983．2 《钢制球形储罐》GB12337-983．3 《球形储罐施工及验收规范》GB50094-983．4 《压力容器安全技术监察规程》3．5 其它有关标准及文献4 热处理目的4．1 残余应力的消除，稳定容器的几何尺寸，改变焊缝的冶金性质。
4．2 减少硬化组织，提高金属的韧性和抗应力腐蚀的能力。
4．3 进一步进行焊后消氢，防止延迟裂纹的产生，预防滞后破坏和提高耐疲劳强度和蠕变强度。
5 预热和后热处理5．1 预热温度应根据钢种、板厚、产品结构钢性及焊接环境温度综合考虑决定。
5．2 环境温度是保证焊接质量的一个重要条件；对于低合金钢，当环境温度低于5℃时；对于碳钢，当环境温度低于0℃时，凡常温下不要预热的焊件，一律在焊缝两侧各100mm范围内预热至15℃后才允许施焊。
5．3 预热方式采用电加热进行，坡口两侧预热范围应大于3倍板厚，且不得小于100mm，内外壁的温度均不得低于预热温度。
5．4 要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低于预热温度的下限值。
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
渣水淬安全操作规程
渣水淬安全操作规程渣水淬是一种加工工艺，常被用于金属热处理，可以增强金属的强度和硬度。
但是，渣水淬加工会产生大量的热量和火花，有着一定的危险性。
因此，在进行渣水淬加工时，必须注意以下安全操作规程。
1. 穿戴适当的防护装备在进行渣水淬加工时，必须穿戴适当的防护装备，包括：•火焰防护服•防火手套•防护面罩•防护眼镜•防护鞋和帽子这些防护装备可以保护我们的身体免于受到热量和火花的侵害。
2. 停止任何可燃物品的使用在进行渣水淬加工时，必须停止任何可燃物品的使用，包括：•气体•泡沫•化学品这些可燃物品很容易着火，会对渣水淬加工的安全性造成威胁。
3. 合理放置渣水淬器具在进行渣水淬加工时，必须合理放置渣水淬器具。
具体操作步骤如下：1.在地面上铺上耐火材料。
2.将渣水淬器具放置在耐火材料上，确保器具与地面平稳接触。
3.安装喷水装置，并使用干燥的冷却水，以确保器具在进行渣水淬加工时保持凉爽。
4. 防止火花飞溅在进行渣水淬加工时，很容易产生火花，这些火花会飞溅，对安全造成威胁。
为了防止火花飞溅，必须采取以下措施：1.使用飞溅罩，罩住整个工作区域，以防火花的飞溅。
2.将可燃物品移至远离工作区域的地方，以减少火花飞溅的范围。
5. 做好现场管理在进行渣水淬加工时，必须做好现场管理，包括：1.给予操作人员必要的培训，使其熟悉渣水淬加工的各种步骤及安全措施。
2.设置风扇等通风设备，保证空气流通，减少危险。
3.定期检查和维护器械设备，确保其处于良好状态。
6. 安全出口标示在进行渣水淬加工时，应设置安全出口标示。
并确保操作人员知晓所有安全出口的位置。
以确保在发生突发事件时，操作人员能快速而安全地逃离现场。
7. 事故应急处理措施在进行渣水淬加工时，必须制定一份事故应急处理措施，以应对可能的突发事件。
在制定事故应急处理措施时，必须考虑以下因素：1.应向操作人员介绍不同类型的事故应急处理措施。
2.在发生紧急情况时，应该如何向紧急响应团队发出呼叫。
常用钢材热处理工艺参数
热处理工艺规程B/Z61.012－95（工艺参数）2012年10月15日目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火……………………………………………………………………………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)热处理工艺规程（工艺参数）1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。
本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。
2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。
②有效截面小于20mm者可采用空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回火后油冷。
钢的热处理工艺
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正火工艺较简单、经济，主要应用于以下方面：
（1）改善低碳钢的切削加工性能 碳量〈0.25 ％的低碳钢及低合金钢，退火后硬度过低，正火处理 可提高硬度，改善切削加工性能。 （2）消除中碳钢热加工缺陷 中碳结构钢铸、锻、轧及焊件，热加工后易出现魏氏组织、晶粒 粗大等过热缺陷和带状组织，正火可消除，达到细化晶粒、均匀组织、 消除内应力的目的。 （3）消除过共析钢网状碳化物
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（１）热应力及其变化规律
工件在加热和冷却时，由于不同部位的温度差异，导致热胀冷缩的不 一致而产生的内应力称为热应力。 以圆柱 工件为例分 析热应力的 变化规律 到了冷却后期，表层温度的 降低和体积的收缩已经终止，而 心部体积继续收缩，由于心部受 到表层的牵制，应力逐渐转变为 拉应力，而表层则受到压应力。 当整个试样冷至室温时，内外温 差消失，冷却后期的应力状态被 保留下来成为残余应力。 因此，工件淬火冷至室温时， 由于热应力引起的残余应力 表层
炉冷至略低于 Ar1的温度等温处理。如此多次反复加热和冷却，最后冷 至室温，以获得球化效果最好的粒状珠光体组织。
一次球化退火 等温球化退火
往复球化退火
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T10钢球化退火组织 ( 化染 ) 500
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（4）扩散退火
扩散退火 又称 均匀化退火 ，是将铸锭、铸件加热至 Ac3 或 Accm 以上 150 ～ 300℃，保温 10 － 15h ，然后随炉缓慢 冷却的热处理工艺。
温度）所需要的时间，而且取决于组织转变所需要的时间。完全退火 保温时间与钢材的化学成分、工件的形状和尺寸、加热设备类型、装 炉量以及装炉方式等因素有关。 退火后的冷却速度应缓慢，以保证奥氏体在Ar1温度以下不大的 过冷条件下进行珠光体转变，避免硬度过高。碳钢＜ 200℃/h ，低合 金钢＜100℃/h，高合金钢＜50℃/h。出炉温度在600℃以下。 将奥氏体化后的钢很快降至稍低于 Ar1 温度等温，使奥氏体转变 为珠光体，在空冷至室温，称为等温退火。 等温退火适用于高碳钢、合金工具钢和高合金钢等，可以显著缩 短退火时间；但不适合大截面工件和大批量炉料。
热处理安全操作规程
（3）防毒 热处理生产中使用的化学物质 很多都带有毒性，其中氯化钡、亚硝酸盐 的毒性还相当强；生产过程中产生的废水、 废气和废渣对人体健康也有危害。操作者 应了解这些物质的化学性质，注意保持现 场通风和设备抽风，禁止不按操作规程去 安排放有毒废水和随意处置有毒炉渣。下 班后要作好个人清洁卫生，并且不得将车 间内的化学物质当作食用，以防发生中毒。
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（3）结束阶段
1）将加工好的工件装盒、查数、交检，并 随工作卡转序或入库。 2）用过的工具夹清洗干净后按定置管理要 求整齐堆放在指定地点。 3）清扫设备和工作场地。 4）认真填写交班簿。
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二、安全生产
热处理操作既是高温作业，又离不开水、 电、气和易燃、易爆、有毒物品及化学物 质等，所以生产中要特别注意防火、防爆、 防毒和防止人身设备事故。
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日光灯的工作电压为220V，但各种工作台 上使用的照明灯电压一般为36V。各种盐炉 变压器的初级电压均为380V，次级（即与 电极相连的那一端）电压则不超过25V。 热处理生产现场的温度比较高，电器、电 缆绝缘容易老化。
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（2）触电急救 发现有人触电，应立即切 断电源。如离电源开关太远，为争取时间， 可用干燥的木棒、竹竿等非导体挑开触电 者身上的电线或电器，而不要直接去拉触 电者，以防自己触电。触电者脱离电源后， 如神志清醒，应将其扶到温暖舒适，空气 流通的环境中休息；如触电者呼吸困难或 停止呼吸时，应立即作人工呼吸或心脏按 摩，并送医院抢救。
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进行人工呼吸时，解开触电伤员领扣，用 软物（如衣服）将其腰部和腹部垫高，然 后使伤员嘴张开，把伤员舌头拉出，用带 子牢定在嘴外。急救者握住伤员两支手腕 使其作扩胸运动，作时不可用力过猛，速 度不能太快，平均每分钟一次，直至伤员 恢复自动呼吸为止。
PSTA0热处理通用工艺规程
热处理通用工艺规程1. 范围1.1 本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司产品的热处理。
1.2 凡产品图纸、技术文件、热处理工艺文件中没有明确要求时，均按照本工艺规程进行。
2.引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用而构成为本规程的条文,本规程制定时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 7232 金属热处理工艺术语GB/T 8121 热处理工艺材料术语GB/T 12603 金属热处理工艺分类及代号GB 15735 热处理生产过程安全卫生导则GB/T 16923 钢的正火与退火处理GB/T 16924 钢的淬火与回火处理JB/T 8419 热处理工艺材料分类及代号JB/T 9201 钢铁件的感应淬火回火处理JB/T 7711 灰铸铁件热处理JB/T 6051 球墨铸铁热处理工艺及质量检验JB/T 3999 钢的渗碳与碳氮共渗淬火回火处理JB/T 10175 热处理质量控制要求JB/T 9209 化学热处理渗剂技术条件JB/T 6955 热处理常用淬火介质技术要求3. 热处理工3.1 热处理工应经过热处理基础操作培训，合格后方能上岗。
重要岗位工人应有热处理技工证书。
3.2 热处理工在操作前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查设备是否正常，合理装卡。
3.3 热处理工在热处理操作中应熟练操作规范，如出现临时事故能够及时应对。
4. 热处理设备4.1 105KW井式渗碳炉4.2 75KW井式回火炉4.3 180KW台车炉4.4 箱式炉4.5 中频淬火机床4.6 油槽、水槽等5. 要求5.1一般要求：5.1.1所有零件的热处理均应根据经规定程序批准的图纸和文件进行。
5.1.2所有经过热处理的零件，均应符合图纸或工艺技术文件上要求，其机械性能应符合相应的材料处理规范。
5.1.3每批热处理的零件均须符合相应的国家，机械工业部或冶金部的材料标准，当材料代用时，须填写《材料代用申请单》并根据审批意见实施。
淬火 操作规程
淬火操作规程淬火是一种金属热处理工艺，通过迅速冷却金属材料，使其获得较高的硬度和耐磨性。
淬火操作规程涉及到多个环节，以下将详细介绍淬火操作规程。
一、准备工作1. 确定淬火材料和淬火工艺参数。
根据材料类型、形状和要求的机械性能，选择合适的淬火工艺，并确定淬火工艺参数，如加热温度、保温时间和冷却介质等。
2. 检查淬火设备和冷却介质。
确保淬火设备处于正常工作状态，检查淬火炉、坩埚和冷却介质的清洁度和完好性。
3. 准备淬火夹具和淬火坩埚。
根据材料形状和尺寸，选择合适的夹具，并确保夹具的稳定性和可靠性。
检查淬火坩埚的材质和尺寸，确保能够承受淬火过程中的高温和冷却压力。
二、预热操作1. 将待淬火材料装入坩埚，并放入淬火炉中。
确保材料与坩埚之间有足够的间隙，以充分接受加热和冷却。
2. 根据淬火工艺要求，将材料加热到预定温度。
在加热过程中，应控制升温速度和保温时间，保证材料均匀受热，并达到预定温度。
三、淬火操作1. 达到预定温度后，将材料迅速取出，放入预先准备好的冷却介质中。
冷却介质可以是水、油或盐等。
根据材料的硬度要求和工艺要求，选择合适的冷却介质。
2. 确保材料充分浸入冷却介质中，并保持稳定的冷却速率。
可以采用搅拌或喷淋等方式，促进冷却介质与材料的接触，提高冷却效果。
3. 控制冷却时间，确保材料在一定的冷却时间内达到理想的淬火效果。
根据淬火工艺要求，掌握冷却时间的控制，避免淬火过度或淬火不足。
四、淬火后处理1. 在完成淬火后，及时将材料取出，并进行水洗和清洁。
通过水洗，去除附着在材料表面的淬火介质，防止腐蚀和氢脆的产生。
2. 进行回火处理。
淬火后的材料通常会出现过硬和脆性的情况，通过回火处理可以改善材料的硬度分布和韧性性能。
根据材料的硬度要求，选择合适的回火温度和时间。
3. 对淬火后的材料进行检验和测试。
通过金相显微镜、硬度计等测试方法，对淬火后的材料进行检验和测试，判断其硬度、组织结构和机械性能是否符合要求。
热处理安全技术操作规程
热处理安全技术操作规程热处理是金属材料加工的一种重要工艺，该工艺能够提高金属材料的硬度、强度和其它力学性能，同时能减少金属材料的变形或开裂。
但是热处理的过程安全性是非常重要的问题，因为热处理操作如果不小心，可能会产生火灾、爆炸、腐蚀等危险。
因此，建立完善的热处理安全技术操作规程，对热处理操作的安全关键控制点进行细致的规定和记录，以确保热处理操作过程的安全性和稳定性。
一、安全技术操作规程的制定为了确保热处理操作的安全可靠，必须制定符合实际的安全技术操作规程。
制定安全技术操作规程的主要内容包括：1.热处理操作的目的、工艺流程及材料准备要求。
2.热处理操作人员的安全教育培训、操作证书及操作记录。
3.热处理设备的检查、维修、保养及安全评估，确保设备的安全性。
4.热处理操作中的安全操作控制点，如热处理设备的启停、温度控制、金属材料进出等。
5.热处理操作中的安全预防措施，如防火、防爆、防腐等。
6.热处理操作中的事故应急处理方案和现场安全救援措施。
7.热处理操作后的安全管理和事故报告处理。
二、操作者的安全教育与培训操作人员必须接受热处理设备和安全操作的规范化培训，熟悉热处理设备的工艺流程和安全操作规程，明确热处理的目的和要求。
同时，在操作之前，必须认真检查操作设备是否完好，比如识别炉内的材料类型、炉温是否符合要求等。
三、热处理设备的安全控制在热处理设备启动之前，必须检查设备的各个部件的状态是否正常，包括设备的温度控制设备、压力传感器、温度计、阀门、压缩机、传输系统及燃料系统等。
对于有燃烧设备的热处理操作，必须严格按设备要求进行加油加气操作，并保持车间通风良好。
在热处理设备稳定运行期间，应定期检查炉内的材料状态及燃料消耗情况，并立即处理异常情况。
四、热处理操作过程中的安全预防在热处理操作过程中，必须保持现场安全，装置如脱附装置，产生的气体必须进行充分净化。
对于易燃易爆材料，必须避免磨擦、碰撞、摩擦等产生静电的情况。
热处理正火操作规范
热处理车间正火操作规范一、制定总则1.1本规范主要适用于本公司所制造的零件的正火工序的基本操作规程，为生产人员、工艺人员、检查员工作时提供依据。
1.2本规范必须与热处理工艺卡配合使用，若有特殊要求，应按工艺卡规定执行。
二、正火内容2.1、正火的定义正火，又称常化，是将工件加热至Ac3（Ac3是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间）或Accm （Accm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线）以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。
2.2、正火的目的对于中、低碳钢的铸锻件，正火的主要目的是细化晶粒。
某些中碳钢制造的零件，可用正火代替调质。
正火改善低碳钢的切削加工性能。
对于焊接件，正火可以改善焊缝热影响区的组织和力学性能。
正火还可以作为淬火前的预先热处理，以减少淬火裂纹。
对于过共析钢，正火的主要目的是消除网状渗碳体。
三、正火前的准备3.1按零件机加工过程卡核对零件数量、材料和尺寸。
检查其表面是否有裂纹、气孔及夹渣等缺陷。
3.2操作前应根据工件材料、技术要求、形状及尺寸大小特征及数量等具体情况考虑生产安排。
装炉量和装炉方式应保证工件均匀加热和冷却；装炉退火时的箱间距应不小于100mm；同炉处理工件尽量材料相同，有效厚度相近；工艺规范相近的工件允许同炉处理。
3.3检查炉底部和两侧电炉丝是否正常，并事先将炉膛清理干净。
3.4检查温度仪表是否准确。
四、正火工艺4.1加热温度正火工件常采用热炉装料或采用工件温度或稍高于工作温度30---50℃装炉。
常见材料正火温度见附表1。
4.2保温时间正火保温时间可参照淬火保温时间。
其保温时间一般以工件的有效厚度计算，常用经验公式T =α*D：公式中：T——加热时间（min）；α——加热系数（min/mm）；D——工件有效厚度（mm）;碳钢α=1.5-2；合金钢α=1.8-2.5，当D≤50 mm时取下限，当D>50mm 时取上限，回火的保温时间要保证工件热透并使组织充分转变。
(完整版)常用铝合金去应力退火热处理工艺规范
常用变形铝合金退火热处理工艺规范1 主题内容与适用范围本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2 引用文件GJB1694变形铝合金热处理规范YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规范《热处理手册》91版3 概念、种类3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2 种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4 准备工作4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5 一般要求5.1 人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备5.2.1 设备应按标准规范要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围；5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3 装炉5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为准。
5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
金属热处理方法
金属热处理方法
1、退火
操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。
适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料。
2、正火
操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。
对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
3、淬火
操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。
淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
4、回火
操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在保持一定韧度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火。
热处理工安全操作规程(三篇)
热处理工安全操作规程第一章总则第一条为了保障热处理工作人员的人身安全和生命安全，保障生产设备的安全稳定运行，制定本规程。
第二条本规程适用于从事热处理工作的所有人员。
第三条热处理工作是指对金属材料进行加热、冷却和保温处理的工作。
第四条所有从事热处理工作的人员必须接受相关安全操作培训并按照规程执行，严禁违章操作。
第五条各级主管部门对热处理工作人员进行安全操作的监督和检查，确保规程的有效执行。
第二章安全操作注意事项第六条在进行热处理工作时，必须按照相关规程和操作规定操作，确保工作的安全和质量。
第七条在操作过程中，必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，包括但不限于防护服、安全帽、护目镜、防护口罩等。
第八条在操作前，必须检查热处理设备和工具是否完好无损，若发现问题应立即报告维修或更换。
第九条进行热处理工作时，必须将操作区域围起来，严禁非工作人员进入。
第十条在进行火焰加热时，必须将火焰喷口远离易燃物，使用隔热物保护非工作区域。
第十一条热处理过程中严禁使用毛巾或不适当的工具触摸热物体。
第十二条在进行水冷却处理时，必须确保水温和水压符合规定范围，严禁使用超过规定温度的水进行冷却。
第十三条在进行热处理前，必须检查热处理液的浓度和质量，确保符合要求。
第十四条在进行热处理过程中，如果发现异常情况，如热处理设备冒烟、漏液等，必须及时停止操作，报告维修或更换设备。
第十五条在热处理过程中，必须定期检查设备的电源和线路，确保没有漏电和安全隐患。
第十六条在进行热处理操作后，必须及时清理操作区域，确保无杂物和易燃物。
第三章紧急情况处理第十七条在发生紧急情况时，必须保持冷静，迅速采取措施进行处理，确保人员的安全。
第十八条在发生火灾时，必须立即报警，采取灭火措施，并迅速疏散人员。
第十九条在发生设备故障或意外事故时，必须立即停止操作，报告上级主管部门并采取相应措施进行处理。
第二十条在发生人员伤害事故时，必须立即进行急救，并报告上级主管部门。
金属加工热处理方案
金属加工热处理方案
简介
本文档提供了关于金属加工热处理方案的详细信息。
热处理是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料进行加热和冷却处理，改变材料的组织结构和性能，以达到理想的机械性能和使用寿命。
热处理类型
1. 淬火：将金属材料加热至临界温度，并迅速冷却，以增加材料硬度和强度。
2. 回火：通过对淬火后的金属材料再次加热和冷却控制，以减轻淬火带来的脆性，提高材料的韧性。
3. 集中固溶处理：对固溶体材料进行加热处理，在固态下形成均匀、稳定的溶解体，以改善材料的塑性和抗腐蚀性。
4. 抗凝固处理：通过定向凝固技术控制晶粒生长，制造高性能的单晶或定向结构材料。
热处理工艺参数
1. 温度：热处理温度是影响金属组织和性能的重要参数，应根据具体金属材料的特性和要求进行合理选择。
2. 时间：保持金属材料在加热和冷却过程中的时间，以确保组织和性能的均匀变化。
3. 冷却介质：冷却介质的选择和速度控制着金属材料的硬度和组织结构，应根据具体要求和材料特性进行合理选择。
操作注意事项
1. 安全操作：在进行金属加工热处理过程中，必须遵循相关的安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2. 清洁环境：确保热处理设备和操作环境清洁，以避免杂质对金属材料的影响。
3. 工艺控制：严格控制热处理工艺参数，确保热处理效果的一致性。
4. 检测分析：对热处理后的金属材料进行全面的检测和分析，以验证热处理效果和性能符合要求。
结论
金属加工热处理是提高金属材料性能和使用寿命的重要工艺。
通过选择合适的热处理类型和工艺参数，并注意操作细节，可以使金属材料达到理想的机械性能和使用效果。
热处理工艺规程（工艺参数）
热处理⼯艺规程（⼯艺参数）热处理⼯艺规程B/Z61.012－95（⼯艺参数）2005年12⽉5⽇⽬录1.主题内容与适⽤范围 (1)2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4⼏点说明 (6)3.常⽤钢正⽕、回⽕及退⽕温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3⼏点说明 (8)4.常⽤钢去应⼒温度 (10)5.各种热处理⼯序加热、冷却范围 (12)5.1淬⽕……………………………………………………………………………………………1 2 5.2 正⽕及退⽕ (14)5.3回⽕、时效及去应⼒ (15)5.4⼯艺规范的⼏点说明 (16)6.化学热处理⼯艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理⼯艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有⾊⾦属热处理⼯艺规范 (26)8.1铝合⾦的热处理 (26)8.2铜及铜合⾦ (26)9.⼏种钢锻后防⽩点⼯艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)热处理⼯艺规程（⼯艺参数）1.主题内容与适⽤范围本标准为“热处理⼯艺规程”（⼯艺参数），它主要以企业标准《⾦属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的⾦属材料和技术要求为依据（不包括⾼温合⾦），并收集了我公司⽣产常⽤的⼯具、模具及⼯艺装备⽤的⾦属材料。
本标准适⽤于汽轮机、燃⽓轮机产品零件的热处理⽣产。
2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采⽤⽇本材料时，淬⽕温度为960～980℃，回⽕温度允许⽐表中温度⾼10~30℃。
②有效截⾯⼩于20mm者可采⽤空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回⽕后油冷。
②淬⽕加热时要加以保护，以防脱碳。
③回⽕脆性区为500～510℃，严禁采⽤。
金属热处理通用工艺规程
金属热处理通用工艺规程1 主题内容与适应范围本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。
但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。
本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。
2 总则金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 正火和退火热处理设备3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求：3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区内的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。
表3-13.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。
3.1.2 温度测定及温度控制设备3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。
加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。
表3-2正火、退火件的装炉正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。
大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。
不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。
对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。
装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距～0.15米。
与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。
直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。
工艺规范的选择加热温度正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下：正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃完全退火：Ac3＋(30～50)℃不完全退火：Ac1＋(30～50)℃等温退火：Ac3＋(30～50)℃ (亚共析钢)Ac1＋(20～40)℃ (过共析钢和共析钢)球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃去应力退火：Ac1－(100～200)℃扩散退火：Ac3＋(150～200)℃再结晶退火：Ac1－(50～150)℃常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。
热处理设备操作规程
热处理设备操作规程热处理是一种常用的金属加工工艺，通过控制金属材料的加热和冷却过程，改变其组织结构，以提高材料的力学性能、抗腐蚀性能和耐磨性能。
热处理设备是进行热处理的重要工具，对设备的操作要求严格，以确保热处理过程的稳定性和质量的可控性。
以下是热处理设备操作规程的相关内容：一、操作前的准备工作1. 定期检查热处理设备和相关设施的状态，保证设备的正常运行。
2. 仔细阅读设备操作手册和相关安全规程，了解设备的特点和操作要求。
3. 根据不同的热处理工艺，准备好所需的工艺参数、工艺材料和所需工具设备。
二、热处理设备的操作步骤1. 启动设备前，检查设备的电源、气源和冷却水等供应是否正常，确保设备的安全运行。
2. 打开设备的主电源开关，使用设备的液晶界面或按键控制面板开启设备。
3. 在设备的操作界面或控制液晶面板上，设置所需的工艺参数，如温度、时间、压力等。
4. 打开设备的加热、升温、循环风扇等功能开关，开始预热设备。
5. 将待处理的金属件放入设备，注意金属件的布置方式和间距。
对于大型金属件，应确保充分的通风和散热。
6. 根据工艺参数的要求，通过设备的控制面板或软件，开始进行加热过程。
根据具体工艺要求，控制加热速率和结束温度。
7. 在加热过程中，及时观察和检测设备的运行情况，确保加热的均匀性和稳定性。
8. 加热结束后，根据工艺要求，采取适当的冷却方法，如油淬、水淬、气冷等，并按照工艺参数设定合适的冷却时间。
9. 冷却结束后，关闭设备的加热、冷却等功能开关，待设备冷却至室温后，可以取出处理完毕的金属件。
10. 对处理完毕的金属件进行检验，如硬度测试、金相组织观察等，以确保热处理效果符合要求。
11. 关闭设备的主电源开关，清理设备内部和周围的污物，维护设备的清洁和正常运行状态。
三、安全操作规范1. 操作人员需穿戴好个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等，确保人身安全。
2. 操作人员需操作设备前经过培训，并具备一定的热处理工艺知识和操作经验。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的方法。
热处理工艺规程（工艺参数）是指在进行热处理过程中所需的关键参数和操作流程。
下面将介绍热处理工艺规程中的主要内容。
1.材料选择：在热处理工艺规程中，首先需要选择适合进行热处理的材料。
不同的材料具有不同的组织结构和硬度，因此需要根据具体要求选择合适的材料进行热处理。
2.加热温度：加热温度是热处理中非常重要的一个参数。
加热温度直接影响材料的相变和组织结构的形成，从而影响其性能。
加热温度的选择应根据具体材料的特性和所要求的性能进行确定。
3.保温时间：保温时间指的是材料在加热到一定温度后，需要在该温度下保持的时间。
保温时间的长短决定了材料的组织结构是完全转变还是部分转变。
不同材料的保温时间有所不同，需要根据实际情况进行确定。
4.冷却速率：冷却速率是指材料从加热温度急剧冷却至室温的速度。
冷却速率的选择会影响材料的相变过程和组织结构的形成，从而对材料的性能产生影响。
一般来说，快速冷却可以获得高强度和硬度，而慢速冷却则可以获得较高的韧性。
5.加热方式：热处理中常用的加热方式有电阻加热、感应加热和燃气加热等。
不同的加热方式具有不同的加热速度和均匀度，需要根据材料的要求和实际生产条件进行选择。
6.热处理设备：在进行热处理时，需要选择合适的热处理设备来完成加热和冷却的过程。
热处理设备应具备稳定和可控的加热和冷却功能，以确保热处理过程的准确性和一致性。
7.检测方法：热处理后的材料需要进行相应的检测和评价。
常用的检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、拉伸测试等。
检测方法的选择应根据需要评价的性能指标和实际条件进行确定。
总结起来，热处理工艺规程（工艺参数）是热处理过程中的核心内容，它涉及到材料选择、加热温度、保温时间、冷却速率、加热方式、热处理设备和检测方法等方面。
这些参数的选择和控制直接影响着热处理后材料的性能，因此在热处理工艺规程的制定过程中需要充分考虑材料的特性和要求，结合实际生产条件进行合理确定。
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金属热处理通用工艺规程1 主题容与适应围1.1 本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。
但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。
1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。
2 总则金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 正火和退火3.1 热处理设备3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求：3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。
表3-13.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。
3.1.2 温度测定及温度控制设备3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。
加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。
表3-23.2 正火、退火件的装炉3.2.1 正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。
大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。
3.2.2 不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。
对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。
3.2.3 装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距0.1～0.15米。
与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。
直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。
3.3 工艺规的选择3.3.1 加热温度3.3.1.1 正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下：正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃完全退火：Ac3＋(30～50)℃不完全退火：Ac1＋(30～50)℃等温退火：Ac3＋(30～50)℃(亚共析钢)Ac1＋(20～40)℃(过共析钢和共析钢)球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃去应力退火：Ac1－(100～200)℃扩散退火：Ac3＋(150～200)℃再结晶退火：Ac1－(50～150)℃3.3.1.2 常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。
表3-3 常用压力容器用钢板正火加热温度表3-4 常用钢材正火加热温度表3-5 电渣焊接接头焊后正火加热温度和回火加热温度3.3.2 加热速度主要根据钢的成份，工件的尺寸和形状等因素来确定。
对高碳、高合金钢及形状复杂或截面大的工件一般应进行预热或采用低温入炉随炉升温的加热方式。
中小件可在工作温度装炉加热。
3.3.3 加热时间加热时间与钢的成份、工件的尺寸和形状、加热温度、加热介质、加热方式、装炉量和堆放形式以及热处理目的等因素有关。
工艺员应根据具体情况而定，但必须保证正火与退火在规定的加热温度围保持足够长的时间。
3.3.4 冷却速度冷却速度应控制适当。
以保证获得所需要的组织和性能。
正火件一般在自然流通的空气中冷却。
某些渗碳钢，过共析钢工件和铸件，以及大件正火也可采用风冷或喷雾冷却等。
退火件一般采用随炉冷却到550℃出炉空冷，对于要求应力较小的工件应随炉冷却到小于350℃出炉空冷。
4 淬火和回火4.1 热处理设备4.1.1 淬火加热设备应满足下列要求：4.1.1.1 有效加热区的温度应按表4-1所列的精度进行调节控制。
表4-14.1.1.2 当采用盐熔炉加热时，应按盐熔脱氧制度对盐进行充分脱氧。
4.1.2 淬火冷却设备及冷却介质4.1.2.1 淬火冷却介质、使用温度及适用围应符合表4-2的规定。
表4-24.1.2.2 淬火冷却设备应保证工件表面各部位均匀冷却。
4.1.2.3 水槽中水、水溶液或混合水溶液不应含有过量的有害物质。
水溶液或混合水溶液的成份浓度应符合淬火要求。
4.1.2.4 油槽中的油，应符合有关淬火油的行业标准。
对淬火油必须进行定期检验。
4.1.3 回火设备4.1.3.1 回火加热设备有效加热区的温度偏差应按表4-3的允许误差规定进行调节和控制。
表4-34.1.4 温度测定及温度控制设备4.1.4.1 各种热处理加热设备都应配有温度测定及温度控制设备。
淬火和回火加热设备中的每个加热区，应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
4.1.4.2 热电温度测定设备的指示器经校正后，其指示器上的温度温度读数的总误差不得超过表3-2的规定。
4.2 待淬、回火件的装炉4.2.1 待淬、回火件的装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区。
装炉量、装炉方式及堆放形式的确定，应保证工件均匀加热且不造成有害缺陷。
4.2.2 允许不同材料，但具有相同的加热温度的工件同一炉加热，同炉装入的工件有效厚度不宜相差太大。
4.2.3 工件可直接装入淬火温度的炉中加热，装炉时工件摆放应有条理，不准直接抛入炉。
4.3 淬火工艺规的选择4.3.1 加热温度4.3.1.1 选择加热温度的依据是钢的临界点，其一般原则如下：亚共析钢：Ac3＋(30～50)℃共析钢、过共析钢：Ac1＋(30～50)℃4.3.1.2 选择加热温度时还应考虑到淬火件的钢种及性能要求、原始组织状态、形状尺寸等因素。
必要时，应进行小批量试淬，以选择合适的加热温度围。
4.3.2 加热速度高碳高合金钢及形状复杂的或者截面大的工件应进行预热或采用低温入炉随炉升温的加热方式，中小件可直接放入到淬火温度的炉中加热。
4.3.3 加热时间炉中的工件应在规定和加热温度围保持适当的时间，保证必要的组织转变和扩散。
加热时间与工件的钢种、形状、尺寸、加热介质、加热温度、加热方式等因素有关。
工艺员应具体情况而定，必要时应通过试淬以确定合适的加热时间。
4.3.4 冷却4.3.4.1 冷却速度应控制适当。
在冷却过程中，冷却介质的使用温度不应超过4.1.2.1规定的围。
4.3.4.2 应采用适当的冷却方式，使工件表面各部位获得大致均匀冷却。
4.4 回火的工艺规4.4.1 回火温度和回火时间由回火件的钢种、性能要求确定。
对具有第一类回火脆性的钢种必须避开回火脆性温度区间；对具有第二类回火脆性的钢种，在回火脆性温度区间加热后应采用油或水冷却。
4.4.2 回火前后抽检工件淬火后的硬度，确定适当的回火温度。
4.4.3 经淬火后的工件应及时回火。
4.5 淬火加热后的保温时间计算保温时间(分)=零件有效厚度(㎜)×(1.5～2)(分/㎜)。
保温时间以炉温到达规定温度时算起。
当装炉量大时，适当延长保温时间。
4.6 常用钢板回火保温时间按表4-4，装炉量多时可适当延长保温时间。
表4-4 常用钢材的回火保温时间(250～650℃回火)4.7 常用钢材的淬火工艺规见表4-5。
表4-5 常用钢材的淬火工艺规4.8 常用钢材的回火温度见表4-6。
4.9 需调质状态进行机械性能复验的原材料。
4.9.1原材料进行调质作机械性能的拉力试样和冲击试样的热处理毛坯尺寸和热处理规见表4-7。
4.9.2 试样淬火冷却时，终冷温度尽量低，以保证试样淬硬、淬透。
4.9.3 拉力试样和冲击试样应在同一根材料上截取处理毛坯料，应同炉同工艺规进行热处理。
4.10 有机械性能要求的工件，试样应与产品同炉进行热处理。
4.11 图纸上有标记移植印记的零部件，应做好标记确认工作。
5 热处理后的附属工序5.1 正火和退火后的附属工序5.1.1 在校正工件正火和退火时产生的残余变形时，应不影响其以后的机械性能及加工和使用性能，必要时校正后应进行去应力处理。
5.1.2 在清除工件氧化皮时，应使其不受腐蚀及其它有害影响。
5.2 淬火和回火的附属工序5.2.1 在校直淬、回火件时所产生的残余变形时，应不影响其以后的机械加工及加工和使用性能。
必要时，校正后应进行去应力处理。
5.2.2 在清理淬火、回火件时，应使其不受腐蚀及其它有害影响。
6 检验6.1 热处理操作工应按图样、专用工艺要求及有关规定进行热处理，并作好记录。
6.2 质检部门和热处理责任工程师应对热处理过程进行监督检查，并仔细核实和审查相关记录。
6.3 热处理后公司质检部门和热处理责任工程师应根据图样、专用工艺要求和有关规定对工件进行检验。
6.3.1 质检部门应对工件进行外观检查，工件表面不得有裂纹及伤痕等缺陷。
必要时应采用磁粉、着色或超声波检测等方法对工件进行检查，确定有无裂纹。
6.3.2 质检部门应采用百分表、塞尺、钢直尺等工具对工件进行变形检测。
轴类工件允许的最大弯曲值应符合GB/T16923《钢件的正火与退火》和JB3877《钢的淬火与回火处理》的规定。
板类工件的不平度，不应超过加工余量的2/3，特殊工件的变形要求可按照图样规定执行。
6.3.3 质检部门应对工件进行硬度检查。
6.3.3.1 正火和退火工件的硬度误差不能超过表6-1的规定。
6.3.3.2 淬火和回火工件的表面硬度误差不能超过表6-2、表6-3、表6-4的规定。
6.3.3.3 对于局部淬火回火件，应避免在淬火区与非淬火区交界部分测定硬度。
6.3.4 必要时应进行金相组织检查。
根据热处理工艺类型及钢种不同，应得到满足表6-1表6-2表6-3表6-4附注：1) 表中的HB、HY、HRC值是根据各自的硬度试验和实测的数据，彼此之间没有直接换算关系。
2) 对大型工件的硬度误差按照图样规定执行。
3) 单件硬度是指抽样检验单件时硬度值的不均匀度；同一批料(件)硬度误差是指同一批材料在同一热处理条件下的工件硬度值的偏差围。
各自要求的正常组织。
金相组织应符合有关标准的规定。
6.3.5 重要工件如需要作机械性能检验，须在工艺文件中注明。
机械性能检验应按照有关标准和公司有关规定进行。
6.4 公司质检部门和热处理责任工程师检验合格并确认后，工件方可转入下道工序。
所有热处理记录交质检部门资料室归档。