沉降槽施工方案.

沉降槽制作安装施工方案

1.1工程概况

工艺设备专业包括标准设备安装及非标设备制作安装以及相应的工艺管道安装。设备安装主要包括两台Φ46*7M一、二次洗涤沉降槽、两台Φ22*16M高效深锥沉降槽、一台Φ0.9*24M针形槽等五台非标设备的制作安装，共计2377吨，以及相应的粗液泵、溢流泵、底流泵、洗液泵、废酸泵等33台泵的安装；管道安装主要有粗液管、溢流管、底流管、洗液管、废酸管等工艺管道及辅助系统管道共计405吨。

1.2 Φ46X7M沉降槽制作安装施工方案

1.2.1 沉降槽工程概况及工程特点

1.2.1.1 工程概况

沉降槽是氧化铝赤泥分离沉降分离洗涤生产的主要设备，该设备是由钢板制成的园筒状非标容器设备，直径46米，高7m，赤泥沉降分离洗涤工程共2台，每台槽约重522吨。由于槽体直径大，所以槽壁厚度也由上至下逐层加厚，槽底为平底式拼焊结构，槽内中心安装机械搅拌装置。全部重量由槽底下部钢筋砼基础支撑。

1.2.1.2 工程特点（即施工难度）

（1）直径大：第一，槽体几何尺寸大，直径46m，高7m。由于体形粗，给制作安装增加难度特别是吊装时容易产生变形，需要采取强化加固措施；第二，设备超粗，施工中对于主体设备的槽体预制、运输、吊装、焊接，槽上设备的吊装以及施工设备的选取上，需要认真计算、设计和采取强有力的针对性措施，以确保工程施工质量、进度和人身设备安全。

（2）槽体之间间距小，施工场地狭窄，加之工期短，需要土建基础施工与安装的配合，所以应根据实际地形对施工作业平面的布置作周密的设计，以满足沉降槽主体施工和设备、构件吊装。

1.2.2沉降槽施工方案

1.2.2.1 施工顺序：

根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工程序。

（1）构件预制顺序：槽底板（按排板图）→槽壁板（由下至上）→钢梁及槽盖板→管件预制。

（2）安装顺序：基础交验→底板→壁板（由下至上）→槽内焊缝补漆→钢梁及盖板→进出料装置安装→搅拌装置安装→驱动设备

安装→防腐。

1.2.2.2 施工材料及钢材定尺

（1）沉降槽所使用的钢材应符合设计图纸和产品标准，主要材质为国产Q235普通碳结钢，其质量及各项力学性能应符合国标

GB700-88《普通碳素结构钢技术条件》，进场钢材应具有“质量合格证和试验报告单”，现场进行宏观检查和检尺，其板厚偏差应符合规定，同时进行抽检，其试验结果应无问题，另外在下料之前，对变形超差钢材进行调直校正，使材料的平整度、直线度等符合允偏要求。

（2）由于工程所需钢材量大，尤其是钢板，槽壁厚度不等，板厚度为4~5种，用前应按设计图纸尺寸，对板宽、板长实行定尺，经过计算核准后提出材料计划，以节省材料，节省工时，加快施工进度。

1.2.2.3 构件预制

（1）槽底板预制：

A、按沉降槽底板排板图进行（见沉降槽排板图示意图），边缘板与中幅板分别预制，中幅板按编号加工制作。排板直径应考虑焊接收缩和工艺余量，按1.5～2/1000预留出；边缘板沿底板半径方向最小尺寸应＞800mm，中幅板宽度和长度应＞1000mm，中幅板的数量力求越少越好；

B、中幅板采用对接焊，对接缝下加40mm宽扁钢垫板，对接缝宽为4mm，见(b)节点图；垫板与底板点焊。底板焊缝为单面连续焊缝，见(b)节点图；边缘板与中幅板之间采用与中幅板同样结构，对接加扁钢垫板，见(b)节点图；边缘板与边缘板之间接头采用对接接头，坡口下设扁钢垫板，边缘板长度以90°内6等分，共24块边缘板。

C、坡口采用等离子切割机加工，须达到角度一致，偏差±5°，焊缝处要求清洁；接头下垫板用-5厚扁钢制作，预制时先和一侧接头板定位焊好，给底板安装组拼创造条件。

D、预制时边板和中板均应放样作好下料样板，下料划线时一律使用样板，达到下料样板化；采用机械剪切下料后应去除切口处毛刺和板块平整，用火焰切割机下料时，应清除表面熔渣，对个别不整齐处用角向磨光机打磨光滑。

E、底板先预制，单件预制完后在平台上进行拼装点焊，经检查验收确认后再进行整体拼装。预制时底板下面防腐按设计要求全部完成。

（2）槽壁板预制

A、沉降槽壁板按槽体高度7m计算，分三节组装，其中上下节节宽2m，中间一节为3米，定尺供料。经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制片数，每片板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按Ⅱ级焊缝检验。

每圈壁板的预制片数在起吊运输允许情况下，以片少为好，为防止吊装运输发生弧度改变，每片预制检验后，应作防变形强固措施，作好临时支护。

B、树立预制为安装服务意识，根据安装进度与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，底板下表面涂装全部完成经检验合格同时办理隐蔽工程施工手续方可进行安装，其它部件经喷砂除锈涂刷完防锈底漆，要求涂两道面漆的预制时先涂一遍，安装焊缝预留不涂，居高构件有条件的在低位涂漆。

预制时对易产生变形的要作临时加固防变形工艺措施，以确保在吊运过程中保持原有构件形态。

C、壁板预制加工程序：板材检查平整→划线→剪切或切割下料→加工坡口→钢板压头→机械滚园弧→检验与临时加固→除锈→防

腐涂漆→编号→堆放。预制时板材拼接一律采取对接形式，开双Y

形坡口，采用埋弧自动焊焊接接头，埋弧焊机型号MZ-1000型，使用焊丝直径Φ3.5～4.5mm，焊丝型号H08A，焊剂型号HJ431，根据板厚和坡口形式确定焊接使用电流、电压，施焊速度等工艺参数。弯曲成形时，用大于1.5m长的弧度样板对滚弧部位进行质量监测，其间隙＜0.3mm；壁板各层节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接

口应以内表面对齐，安装时各层带板纵缝间距应＞500mm，严禁出现十字焊缝。要保证几片弧板合拢一起组成整圈壁板时的尺寸精度。

1.2.2.4半成品运输、保存

槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。现场运输采用四轮架子车，在架子车上按照槽壁板的弧度制作专用运输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。

1.2.2.5槽体安装

(1) 槽底板安装焊接与检验

A 基础验收：检查基础质量，复测基础中心线和施工基准标记，移交土建施工测量记录和有关资料，履行交接手续。

B 底板铺设按排板图顺序施工，在基础上定好中心点，划出底板轮廓线，确定基准方向，铺设时由中心条幅板开始对称式向两侧展开，在边缘板与中幅板上事先划出对接线，接头坡口下设焊缝垫板应焊在一片上，边缘板配合中幅板铺设；铺设前底板下面施工项目须全部完成，经检验确认同时签署隐蔽工程记录。

C 防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程的质量控制和预防措施十分重要。沉降槽焊接执行GB50236－98“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”。焊缝坡口处周围50mm内，须除污打磨保持清洁。中幅板之间焊接工艺顺序：先焊短缝（横缝）后焊长缝，每条横缝焊序：应从中间向两边对称焊接，焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。边缘板与槽体下圈板焊序：焊边缘板之间的对接缝，从外向内先焊1/3长度，打磨焊缝余高，然后焊接底板与圈板间环状T形缝，内侧环缝应焊成园滑的不等边角缝，之后再焊2/3边缘板对接缝。最后焊接边缘板与中幅板对接缝，由4名焊工在十字中心线位置上，同时同方向施焊；在施焊过程中，应松开卡具，铲开焊点，实行焊缝无拘束自由伸缩。底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，真空度不低于300mmHg柱，无渗漏为合格。底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm，边缘板对接缝外端射线探伤检查拍片，探伤等级按设计要求。