连铸板坯质量提升措施
改善连铸板坯表面质量的措施
的试验冷却制度 ，可以消除板坯表面过冷，包括局
部过冷（低于 ９２０℃）。
从高温测量的结果中，得出结论 ：采用原冷却
制度时，在 ９０９—９４３￣Ｃ温度范围内，板坯塑性值在
２５％～３５％范围中；采用试验冷却制度时，在 ９３８—
９７５￣Ｃ温度范 围内，板坯塑性值在 ３０％～６５％范围
按上述 布置喷嘴 ，以避免板坯垂直段 区域 与
结 果 如表 １所示 。
表 １些里垩塑 廑
／ｍ／ｍｉｎ 原冷却制度 试 验冷却制度
０．６ ０．７ Ｏ．８
９０９ ９２２ ９４３
９３８ ９５３ ９７５
由表 １可见 ，与原冷却制度相 比，采用试验冷
５号板坯连铸机带有垂直段和弯曲段 ，板坯表 ０．８ｍ／ｍｉｎ时 ，采用红外测温仪（ＴＣ．８００）Ｎ温。测温
面在弯曲处要承受附加 的拉应力 ，这不 同于弧型连 铸 机 。
５号连铸机所生产的板坯规格为 ２５０￣１ ２５０ ２ ３５０ｍｍ，二次冷却系统分为垂直段冷却区和弯曲 段 ９个冷却 区，二冷参数取决板坯断面尺寸 、钢号 及浇铸速度 。垂直段冷却区采用水冷 ，该冷却区用 于冷却所有规格板坯 的宽边和窄边 ，其余弯曲段 ９ 个冷却 区均采用水 、汽混合 的气雾冷却方式。
锰 含 量 ＜０．８０％的低 碳 和 中碳 钢 ，宽度 为 １ ２５０～１ ７５０ｍｍ 的板坯 ，其冷却制度按下述流程进 行 ：
在弯曲段第 １个冷却 区，宽边侧每边有 ４个中 心喷嘴和 ２个平面射流喷嘴 ，通过调整总喷流宽度 （能盖过整个板坯宽度）来冷却板坯窄边 ；从第 ２个 冷却区至第 ９个冷却 区，宽侧均采用两个喷嘴（达到 总射流宽度），能冷却板坯表面的 ７５％区域 ；板坯窄 边侧的第 ２个冷却 区中采用 ５个串行排列的圆形射 流 喷嘴 。
如何提升板坯连铸生产工艺及质量控制
242如何提升板坯连铸生产工艺及质量控制张凯1张喜萍21河钢集团邯郸分公司三炼钢厂；2河钢邯郸分公司物流公司摘要：科技就是第一生产力，随着社会科学技术水平的不断提升，越来越多的科学技术被应用到社会生产领域。
在这个过程中我国工业产业发展水平不断提升，作为工业产业的重要组成部分，钢铁生产行业也得到了快速的发展。
在钢铁生产行业中，板坯连铸是一项关键的施工技术，技术水平的高低直接影响到生产出来的钢铁质量。
本文主要从结晶冷却、扇形段二冷却、连铸机辊距工艺三个方面讨论如何有效提升板坯连铸生产工艺，加强质量控制。
关键词：板坯连铸；生产工艺；质量控制板坯连铸工艺是钢铁生产过程中不可绕开的一项特殊工艺作业环节，在钢水的生产、凝固以及成型过程中都需要涉及到这项工艺，可以说，在整个炼钢生产流程中，板坯连铸是一个关键环节，板坯连铸工艺水平以及工艺质量直接关系到钢铁企业的钢铁生产效率与质量水平，与企业的经济效益的实现有着密切的关联性。
连铸生产工艺技术的应用是与连铸坯凝固的过程息息相关的，在实际的生产过程中，连铸坯的凝固是分阶段实现的，因此为了最大限度的确保铸坯的质量，在不同的阶段会涉及到不同的连铸技术。
为了更有效地提升板坯连铸技术水平，对连铸工艺的实施与质量控制打到一个更精准的效果，需要针对板坯连铸工作进行更深入的分析与探讨，这对整个钢铁生产都有着非常重要的现实意义。
一、结晶器冷却工艺及质量控制在板坯连铸工艺中，结晶器冷却工艺属于整体水平稳定的一个环节，已经实现针对不同钢种类型的生产有针对性的采取相对应的工艺应对措施的程度。
通过分析钢种类型完全不同的板坯中存在裂纹的敏感性，在生产中能够适时调整结晶器中的实际冷却时间，通过这一措施不仅能够有效清除坯壳中存在的不均匀的气隙，还能够将结晶器的冷却流量控制在一定的速度区间内。
根据当前已经开展的相关研究分析可以发现，在奥氏组织中，钢的凝固时间与连铸坯的表面曲线情况有着非常密切的关联性(如图1所示)。
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法
提高连铸坯内部质量的方法有以下几点：
1. 优化铸造工艺：合理控制浇注温度、浇注速度和冷却条件，确保铸造过程中连铸坯内部温度均匀，并避免温度梯度过大造成的结构变化。
2. 提高连铸机设备性能：增加转速变换频率、提高铸坯拉速和调整结晶器倾斜角度等，能够使连铸坯的结晶过程更加均匀，减少内部缺陷的产生。
3. 控制铸态组织：合理选择铸态结构和组织控制技术，避免连铸坯内部产生大片偏析、夹杂物等缺陷。
可以采用定向凝固技术、过冷等离子体熔炼技术、空载预轧等方法，减少组织缺陷。
4. 优化坯料质量：对坯料进行合理选择和处理，确保坯料化学成分和内部缺陷达到要求，减少连铸坯内部产生缺陷的概率。
5. 加强质量控制：加强连铸过程中的在线监测和控制，及时发现和处理连铸坯内部质量问题，避免次品的产生。
可以利用各种无损检测手段对连铸坯进行检测，如超声波检测、X射线检测等。
总之，提高连铸坯内部质量需要从铸造工艺、设备性能、铸态组织、坯料质量和质量控制等方面共同改进和优化。
提高小方坯连铸内部质量
提高小方坯连铸内部质量通过对小方坯连铸内部中的质量问题进行分析，并对小方坯连铸机二级控制系统的应用进行了介绍，提出了加强小方坯连铸内部质量的措施。
标签：小方坯连铸；内部质量；控制引言：在当前，连铸工艺及其相关的配套技术均获得了较大程度的发展，但为了更有效地进行投资与生产成本控制，逐渐降低大方坯应用率而更多采用小方坯已逐渐成为了当前高碳硬线钢生产的重点研究方向之一。
在初步的应用实践过程中，高碳钢小截面方坯目前仍受到诸如中心偏析、中心缩孔以及内部裂纹等多方面问题的困扰，继而在很大程度上对方坯的质量构成了非常不利的影响，相关研究指出，由于这些缺陷的存在，将会显著增加发生高碳钢盘条拉拔断裂的几率，因此，加强其内部质量的控制是非常有必要的。
一、连铸小方坯内部质量存在的问题（一）连铸小方坯中心偏析产生的原因连铸小方坯产生中心偏析的原因多是因为其中心区域具有C，Mn，P和S 等溶质元素分布并不是十分均匀的情况，以至于时常会在铸坯横剖面上表现为铸坯中心处溶质元素的浓度出现峰值，而两边的浓度则相对处于更低的水平，再从铸坯纵剖面上的情况来看，其表观形态存在的形式则更多的表现为V形偏析、U 形偏析、点状偏析、线状偏析或是缩孔等，整体来看，沿中心线，溶质元素多呈现出近似周期性的波动。
多数时候，连铸方坯中心偏析不足以影响终极产品的质量，在一定范围内是允许存在的。
但诸如含碳量相对较高的硬线、钢帘线钢种以及对C，Mn，S偏析更为敏感的抗氢致开裂管线钢种等特殊钢种，中心偏析则将会对其最终产品的质量以及加工性能等造成不同程度的影响，故一般被认为是一种非常典型的铸坯内部缺陷。
在当前连铸方坯钢种档次持续提升的过程中，铸坯中心偏析的问题实则将愈发变的更加突出。
（二）连铸小方坯中心缩孔产生的原因从工艺方面来看，实践表明中心缩孔的产生多与钢水过热度过高、比水量不妥以及二冷水压不稳等几方面因素关联密切，故需给予这些因素有针对性的改进措施。
二、小方坯连铸机二级控制系统的应用（一）系统硬件结构系统由服务器、工作站等相关的网络设备组成硬件系统，由于系统需要尽可能多的收集数据来增加质量判定的准确度，系统数据来源具有多样性，主要包括：L3级调度网、转炉和精炼生产网以及连铸L1级网络等，网络结构如图1所示。
中厚板连铸坯内部质量改进与提升
关键词 ： 连铸机 ； 中心偏析 ； 开 口度 ； 轻压下模型
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｆ ７ ７ ７ ． １ 文献标识码 ： Ａ
Ｉ ｎ Ｓ ｌ ａ ｂ Ｃｏ ｎ ｔ ｉ ｎ ｕ ｏ ｕ ｓ Ｃａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ Ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｎ ａ ｌ Ｑｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ
ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆ Ｊ ｉ ｎ ａ ｎ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｓ ｕ ｎ ｓ ｔ ａ ｂ ｌ ｅ ｗｉ ｔ ｈ ｓ ｅ ｉ ｒ ｏ ｕ ｓ ｓ ｅ ｇ ｒ ｅ ｇ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ，ｗｈ ｉ ｃ ｈ ａ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ￣ ｏ ｆ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ． Ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ －
第３ ９卷第 ６期
２ ０ １ ７年 ｌ ２月 甘来自肃冶金
Ｖ ｏ １ ． ３ ９ Ｎ ｏ ． ６
Ｄｅ ｃ ． ， ２ ０１ ７
ＧＡＮＳ Ｕ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ４ ４ ６ １ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ６ — ０ ０ ２ ７ — ０ ２
中厚 板 连 铸 坯 内部 质 量 改 进 与 提 升
Ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｎ ｄ Ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ
ＺＨＡＮＧ Ｌ ｉ — ｂ ｉ ａ ｏ
（ Ｓ ｈ ａ ｎ ｄ ｏ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ Ｊ ｉ ｎ ａ ｎ Ｂ ｒ ａ ｎ ｃ ｈ ，Ｊ ｉ ｎ ａ ｎ ２ ５ ０ １ ０ １ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
ｐ ｉ ｐ ｅ ｌ ｉ ｎ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｏ ｔ ｈ ｅ ｒ ｓ ，ａ ｎ ｄ ｃ ｒ ｅ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｇ ｏ ｏ ｄ ｅ ｃ ｏ ｎ ｏ ｍｉ ｃ ａ ｎ ｄ ｓ ｏ ｃ ｉ ａ ｌ ｂ ｅ ｎ ｅ ｆ ｉ ｔ ｓ ．
薄板坯连铸连轧设备中板表面质量改善方法探究
薄板坯连铸连轧设备中板表面质量改善方法探究简介：薄板坯连铸连轧设备是现代钢铁厂生产线中至关重要的一环。
在这个工艺过程中，焊接和滚钢设备会对板表面质量产生一定的影响。
本文将探究如何改善薄板坯连铸连轧设备中板表面的质量。
1. 引言薄板坯连铸连轧设备是将钢坯通过连铸机连续铸造成薄板坯，然后通过连轧设备将其压制成所需的薄板。
板表面质量的优劣直接关系到产品的使用效果和品质。
2. 影响板表面质量的因素2.1. 原料质量：原料中的夹杂物、气孔和化学成分等会直接影响板表面质量。
因此，对原料的筛选和预处理尤为重要。
2.2. 温度控制：连铸的过程中，坯料的温度应严格控制在适宜的范围内，以确保薄板坯的表面能够得到均匀的冷却和凝固，避免出现过热或过冷的现象。
2.3. 设备调整：优化连铸连轧设备的工艺参数和辊缝调整，以确保板坯在连轧过程中获得均匀的压制力和减少应力，有利于表面质量的提高。
2.4. 润滑剂选择：正确选择和使用润滑剂可以有效减少板坯与辊缝的摩擦，防止表面损伤和不良质量的产生。
同时，润滑剂的选择也应考虑对环境的影响。
2.5. 表面处理：通过去除质量缺陷和不良表层的方法，如酸洗和磨削等处理，能有效提高板表面的光洁度和质量。
3. 改善薄板坯连铸连轧设备中板表面质量的方法3.1. 优化原料：3.1.1. 加强原料筛选，在原料的供应环节对钢坯进行严格的质量控制，确保夹杂物和气孔等缺陷的最低限度。
同时，检测和控制化学成分的稳定性也非常重要。
3.1.2. 进行预处理，如脱硫和脱氧等工艺，以减少板坯内部的夹杂物和氧化物含量，提高坯料的纯净度。
3.1.3. 优化连铸工艺参数，控制铸坯温度和浇注速度，以获得更为均匀的板坯结构。
3.2. 控制温度：3.2.1. 在连铸过程中，确保板坯的温度能够适当降低，有利于表面质量的改善。
通过合理设置水冷速度和水量，调整坯料表面的冷却速度，从而减少表面凝固物的形成。
3.2.2. 对于连轧过程中温度的控制，应根据板坯的材质和厚度进行调整，避免过热和过冷导致的不均匀变形和应力积累。
解决连铸工艺难题提高产品质量
解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。
长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。
浸入式水口的影响尤为明显。
浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。
随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。
水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。
因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。
防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。
新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。
因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。
办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。
新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。
芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。
芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。
先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。
将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。
浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。
怎样提高连铸坯质量
怎样提高连铸坯质量钢材其他合金在完成冶炼过程后，往往首先要浇铸成锭，然后进行其它深加工，注定的凝固组织形态、组织致密度及成分偏析等对后续加工工艺及最终的制件质量具有决定性的影响。
连铸坯表面缺陷是影响连铸机产量和铸坯质量的重要缺陷。
据统计，各类缺陷中裂纹占50％。
铸坯出现裂纹，重者会导致拉漏或废品，轻者要进行精整。
这样既影响铸机生产率，又影响产品质量，因而增加了成本。
铸坯内部缺陷影响产品的机械性能、使用性能和使用寿命。
连铸坯主要存在着以下几个方面的缺陷：(1)连铸坯纯净度达不到要求。
主要指钢中夹杂物的含量超标，形态和分布不合理。
夹杂物主要有非金属夹杂物，金属夹杂物，夹渣。
其中非金属夹杂和夹渣属脆性物质，轧制时，如果这两种缺陷超标准，极易损坏轧槽导卫，导致轧制故障。
同时，极大的影响成品材的质量。
(2)铸坯的表面质量。
指铸坯表面是否存在裂纹．夹渣及皮下气泡等缺陷。
较小的表面缺陷，在轧制时，可以焊接并消除，但在总延伸～定的情况下．表面缺陷超标准，不仅破坏生产的正常进行，而且材的质量也达不到要求。
(3)铸坯内部质量。
指铸坯是否具有正确的凝固结构，以及内部裂纹，偏析、疏松等缺陷程度，同样这些缺陷的大小、数量也应控制在合理的范围内，否则将直接导致棒材质量不合格。
(4)连铸坯的外观形状。
指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求，如菱形变形(也称脱方)，铸坯的鼓肚(凸起)，以及与菱形变形相关的凹陷，形状缺陷通常是影响生产的正常进行。
如脱方严重，菱变大于12mm，鼓肚大于5mm，将直接导致粗轧件冲击出口导卫，以及轧件拉丝划伤，严重的将在成品材上形成折叠。
纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下5方面着手：—尽可能降低钢中[O]含量。
—防止钢水与空气作用。
—减少钢水与耐火材料的相互作用。
—减少渣子卷入钢水内。
—改善流动促进钢水中夹杂物上浮。
从工艺操作上，应采取以下措施： (1)无渣出钢：转炉采用挡渣球，电炉采用偏心炉底出钢，防止出钢渣大量下到钢包。
提高连铸生产能力的措施与效果
提高连铸生产能力的措施与效果摘要：对于钢铁企业来说，随着钢铁市场的快速发展，对其连铸生产能力具有非常高的要求。
因为铁水逐步增多，需要提升连铸生产能力，从而可以在很大程度上实现钢铁方面的快速生产，确保钢铁企业的经济快速发展。
本文首先针对连铸设备进行一定的阐述，然后分析具体的连铸生产能力提升措施，包括做好生产组织优化工作、对生产线工序进行优化、提升中间包利用的效率、异钢种连浇技术的优化、特殊钢种生产组织优化以及提高连铸生产浇铸速度。
最后论述具体的提升效果，旨在能够通过专业技术去提高钢铁企业的连铸生产能力，有效实现钢铁企业的快速发展。
关键词：钢铁企业；连铸生产能力；浇铸速度引言：对于某钢铁企业来说，该企业具有3座5050m³的高炉工艺设备。
在进行高炉建设的设计过程中，主要是针对其3号炉的建设经验进行分析，同时进行BC-QS炉顶的创新，在一定程度上能够实现运营成本的控制，有效提升了某钢铁企业的市场竞争力。
高炉的燃料比最低能够达到480公斤/吨，煤比能够达到183公斤/吨，为企业的发展奠定了良好的基础。
1 连铸设备概述为了能够实现钢铁企业连铸生产能力的提升，需要对其连铸设备进行一定的了解。
对于某钢铁企业的连铸设备来说，该企业的连铸机分别为两台2150mm连铸机、一台1650mm连铸机和一台2300mm连铸机，其中2300mm连铸机为厚板铸机，连铸基本半径为9.5m，连铸机流间距为6.5m，铸机的长度为34.979m。
铸坯定尺长度在6000-10200mm之间，而且连铸机拉速范围在0.5-2.5m/min。
其工作拉速为0.9-1.7m/min，平均浇铸时间为52.5min/炉，作业率大概为87.6%[1]。
2 提高连铸生产能力的措施2.1做好生产组织优化工作在提高钢铁企业连铸生产能力时，应该做好生产组织的优化工作。
通过优化生产组织工作，可以确保连铸生产质量，同时可以保证连铸生产工作的顺利开展。
为了能够提升钢铁企业产能，需要实现钢水的连铸板坯转化工作，这样能够尽量减少对模铸压盖钢的生产。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续的轧制工艺和产品质量。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，对于提高钢铁产品的质量和生产效率具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及影响连铸板坯在生产过程中可能出现的缺陷主要包括裂纹、夹渣、气孔、缩孔等。
这些缺陷的产生主要受到原料质量、连铸工艺、设备性能、环境因素等多方面的影响。
缺陷的存在会导致钢板的质量下降，影响后续加工和使用性能，甚至可能引发安全事故。
三、轧制工艺的改进措施为了改善连铸板坯的缺陷，提高轧制工艺的质量和效率，可以采取以下措施：1. 优化原料选择：选择高质量的原料是减少连铸板坯缺陷的基础。
应严格把控原料的化学成分、物理性能等指标，确保原料质量符合要求。
2. 改进连铸工艺：优化连铸过程中的温度控制、流速控制等参数，减少热应力和凝固收缩引起的裂纹等缺陷。
3. 提升设备性能：对连铸设备和轧制设备进行技术升级和改造，提高设备的精度和稳定性，减少设备因素对板坯质量的影响。
4. 轧制工艺优化：根据连铸板坯的特点，制定合理的轧制工艺参数，包括轧制速度、轧制力、温度等，确保轧制过程中板坯的稳定性和质量。
5. 强化质量检测：在轧制过程中加强质量检测，及时发现和处理缺陷，防止缺陷的扩散和恶化。
6. 实施在线热处理：通过在线热处理技术，对连铸板坯进行适当的热处理，改善其组织和性能，减少缺陷的产生。
四、实施效果及展望通过实施上述措施，连铸板坯的轧制工艺得到了有效改善。
在实际应用中，钢板的质量明显提升，缺陷率显著降低。
这不仅提高了钢铁产品的质量，还提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和工业的持续发展，我们应继续关注连铸板坯轧制工艺的改进和创新。
通过引进先进的生产技术和设备，进一步提高轧制工艺的自动化、智能化水平，实现生产过程的精确控制和优化。
提高铸坯质量的措施
一、判断题1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。
（）2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。
（）3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。
（）4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。
（）5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。
（）6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。
（）7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。
（）8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。
（）9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。
（）10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。
（）11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。
（）12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。
（）13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。
（）14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。
（）15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。
（）16、钢水的浇注温度就是液相线温度。
（）17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。
（）18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。
（）19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。
（）20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。
（）21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。
（）22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。
（）23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。
（）24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。
（）25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。
连铸坯质量攻关方案
连铸坯质量攻关方案
连铸坯是钢铁工业的原材料之一，其质量直接影响到后续生产工艺和产品质量。
因此，连铸坯质量攻关方案的制定至关重要。
应该在原料的选择和准备上下功夫。
应选用优质的原料，如高品质的钢坯或铁合金，并且要对原料进行充分的预处理，包括去除杂质、调整成分、控制温度等。
这样可以有效地提高连铸坯的质量。
需要重视浇注过程的控制。
在浇注过程中，应该控制铁水的流速和流量，保证铁水充分分散和均匀流动，并且要控制浇注速度和温度，以保证连铸坯的形状和内部结构。
同时，要加强对连铸坯的实时监测，包括温度、形状、结构等方面的监测，及时发现问题并进行调整。
第三，应该注重连铸坯的后续处理。
在连铸坯的冷却过程中，应该控制冷却速度和温度，以保证连铸坯的内部结构和性能。
同时，要加强对连铸坯的加工和检测，包括切割、去除表面缺陷等方面的加工和化学成分、机械性能等方面的检测，确保连铸坯的质量达到要求。
需要加强对连铸坯质量的管理和评估。
应该建立完善的质量管理体系，包括质量控制点的设立、过程控制、质量评估等方面的管理，保证连铸坯的质量稳定和可控。
同时，要加强对连铸坯质量的评估和反馈，及时发现问题和优化改进措施。
连铸坯质量攻关方案的制定和实施是钢铁工业生产过程中的重要环节。
只有加强原材料的选择和准备、控制浇注过程、注重后续处理、加强质量管理和评估等方面的工作，才能有效地提高连铸坯的质量，为钢铁生产提供优质的原材料。
连铸坯质量控制
连铸坯质量控制连铸坯质量控制1. 引言2. 连铸坯质量特点连铸坯的质量特点主要包括以下几个方面：2.1 凝固结构连铸坯是通过冷却凝固过程形成的，其凝固过程直接影响到坯体的凝固结构。
凝固结构的好坏会对后续的加工以及材料性能产生重要影响。
2.2 化学成分均匀性连铸坯的化学成分均匀性是其质量的重要指标之一。
成分不均匀容易导致后续钢材性能不稳定，从而影响到产品的质量。
2.3 表面缺陷由于连铸坯制造过程中的一些不可避免的因素，气体夹杂、氧化皮等，会在坯体表面形成一些缺陷。
这些表面缺陷会对后续产品的外观质量产生负面影响。
2.4 尺寸偏差连铸坯的尺寸偏差是指坯体的实际尺寸与标准尺寸之间的差异。
尺寸偏差会影响到钢材的加工工艺和成形质量。
3. 连铸坯质量控制因素及措施连铸坯质量的影响因素众多，包括原料质量、连铸工艺参数、设备状况等。
针对这些影响因素，可以采取以下控制措施来提高连铸坯的质量：3.1 原料质量控制通过严格控制原料的化学成分和物理性能，确保连铸坯的化学成分均匀性和机械性能达到要求。
3.2 连铸工艺参数控制连铸工艺参数的合理设置对坯体的凝固结构和表面质量具有决定性影响。
需要通过优化连铸工艺参数，如冷却水流量、浇注速度等，来控制连铸坯的质量。
3.3 设备维护与改进连铸设备的状态对连铸坯质量也有重要影响。
定期进行设备维护和检修，及时处理设备故障，可以保证设备处于良好状态，进而提高连铸坯的质量。
3.4 检测手段与技术利用先进的检测手段和技术，如超声波检测、磁力检测等，可以对连铸坯进行质量检测，及时发现问题并采取相应措施。
4.连铸坯质量控制是钢铁生产中至关重要的环节。
通过对连铸坯质量特点的分析和影响因素的控制，可以采取相应的措施来提高连铸坯的质量。
这不仅对于保证下游产品质量，还对于提高工业生产效益和降低资源消耗具有重要意义。
开展连铸坯质量控制工作是必不可少的。
提高连铸坯质量技术
提高连铸坯质量技术连铸坯的质量概念包括：铸坯纯净度(主要指钢中非金属夹杂物数量、类型、尺寸、分布和形态)；铸坯表面缺陷(主要指铸坯纵裂纹、横裂纹、星状裂纹、气泡以及夹渣等)；铸坯内部缺陷(主要包括铸坯中间裂纹、角部裂纹、中心线裂纹、疏松、缩孔以及中心偏析等)；形状缺陷(凹坑、鼓肚等)。
铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程。
连铸过程控制钢洁净度的技术措施：保护浇注、冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、钢水流动控制技术、中间包材质碱性化加速、中间包电磁离心分离技术、中间包热量循环技术、中间包稳态浇注技术、防止下渣和卷渣技术、结晶器流动控制技术以及结晶器EMBR技术。
提高铸坯纯净度，就是要降低钢中夹杂物的含量，要根据钢种和产品的要求，把钢中夹杂物降低到所要求的水平。
在工艺上应采用的措施：无渣出钢；钢包精炼；无氧化浇注；中间包冶金；浸入式水口加保护渣。
铸坯的表面质量缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。
它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。
铸坯表面质量好坏是后续的热送、热装和直接轧制的前提条件。
要想清楚铸坯表面缺陷，生产中可采用以下技术:结晶器钢水液面稳定性控制、结晶器振动技术、浸入式水口快速更换技术、结晶器内凝固坯壳生长均匀性控制技术、结晶器钢水流动状况合理控制技术以及结晶器保护渣技术等。
提高铸坯的表面质量，在工艺上采用的措施；结晶器采用合理的到锥度；选用性能良好的保护渣，采用勤加少加匀加的原则；浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适，一般在120～140mm；依据所浇钢种确定合理的浇铸温度及拉坯速度；保持结晶器液面稳定，控制在100±10mm；钢的化学成分控制在合适的范围，降低钢中S、P、O、N的含量；结晶器采用高振频低振幅。
铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。
合理的二次冷却水分布、支撑辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。
科技成果——连铸坯质量控制和提升技术
科技成果——连铸坯质量控制和提升技术技术开发单位北京科技大学技术领域钢铁冶金成果简介随着钢铁行业的高速发展，国内外钢铁产量已经达到了饱和状态，提升钢产品的质量成了钢铁行业发展的重要目标。
连铸坯的生产是钢材生产的关键，其连铸坯的质量对后续产品的生产及最终产品质量有重要影响，热轧板带表面缺陷大部分是连铸坯表面缺陷遗传而来。
高质量铸坯的生产成了连铸生产企业和连铸工作者的主要目标。
高温钢液在连铸过程中凝固成型，连铸坯的偏析、裂纹、疏松、夹杂物等质量问题基本上都产生于或源自连铸凝固过程。
要实现高质量铸坯的连铸生产，必须减少甚至消除这些质量缺陷。
（1）连铸坯凝固缺陷研究：针对连铸坯偏析、疏松、缩孔、裂纹开展相关调研，探究凝固缺陷产生机理，分析连铸工艺对连铸坯缺陷的影响规律。
通过调整结晶器一冷强度、二次冷强度、电磁搅拌、机械压下等技术参数，改善连铸坯凝固缺陷。
（2）中间包研究：模拟中间包内钢液流动过程，分析钢液流动的合理性；主要研究中间包内控流装置位置分布、高度设置、不同装置间的配合使用是否达到最优。
具体工作：模拟中间包内钢液流动传热行为，分析钢液温度的变化情况；模拟钢液液面的波动，分析和了解渣-钢界面间的相互作用；模拟中间包内钢水的传质现象，分析钢水在中间包内的停留时间，中间包内的活塞流、全混流以及死区等等。
模拟中间包内底吹气体的作用过程，分析和了解吹气对钢液流动特性的影响。
结晶器凝固钩控制技术结晶器流态模拟仿真（3）结晶器研究：A、结晶器内流场：确定结晶器类型，改变水口类型，水口浸入深度，拉速，结晶器锥度等工艺参数，研究不同工艺参数对结晶器内流场的影响规律，得到液面波动和表面流速量化结果，为工艺参数优化提供科学依据。
B、结晶器卷渣和夹杂物去除的研究：改变水口结构参数（不同水口类型、水口侧孔数、水口倾角、水口底部结构和水口浸入深度等）以及浇铸工艺参数（拉速，浇铸断面，电磁等）会对结晶器内的流场产生影响，进而影响结晶器冷却制度、液面波动、水口开口度等参数。
连铸车间铸坯质量问题分析解决报告
连铸车间铸坯质量问题分析解决报告
本月19日轧钢厂反应铸坯存在质量问题，随即进行取样、切割、分析、调整（详见附表）。
一、具体采取措施如下：1、根据实际情况调整配水系数（由1.2L/kg调至
1.18L/kg）、配水比例（0段35%、1段50%、2段15%调至0段35%、1段45%、2段20%）。
2、控制钢水过热度。
3、调整结晶器铜管冷却水（由150m3/h调至130m3/h）。
4、整理喷淋架。
5、调整V流1段喷嘴。
6、堵0段4角2个下喷嘴。
二、具体效果：裂纹有所减轻，但不可完全消除。
V流效果明显。
三、存在问题：
1、因铸坯切后切割面发现不了裂纹，使在生产中调整滞后。
2、二冷水喷淋架、支撑架、分水环变形，铸坯跑偏导致配水不均匀，。
虽经整理，但偏差仍然存在。
影响调水结果与分析判断。
四、下步措施：
1、按流标准调整配水，进一步跟踪、分析。
2、尽快完善喷淋冷却系统，解决铸坯跑偏。
3、继续控制中包钢水过热度及生产节奏稳定拉速。
连铸坯质量及控制方法
连铸坯质量及控制方法1、连铸坯质量的含义是什么？最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。
从广义来说，所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。
它的含义是：——铸坯纯净度（夹杂物数量、形态、分布、气体等）。
——铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）。
——铸坯内部缺陷（裂纹、偏析、夹杂等）。
铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。
也就是说要把钢水搞“干净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。
铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。
它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。
必须控制影响表面质量各参数在目标值以内，以生产无缺陷铸坯，这是热送和直接扎制的前提。
铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。
合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。
因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术，对铸坯质量进行有效控制。
2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施？纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下五方面着手：——尽可能降低钢中[O]含量；——防止钢水与空气作用；——减少钢水与耐火材料的相互作用；——减少渣子卷入钢水内；——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。
从工艺操作上，应采取以下措施：（1）无渣出钢：转炉采用挡渣球（或挡渣锥），防止钢渣大量下到钢包。
（2）钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。
（3）无氧化浇注：钢水经钢包精炼处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。
如钢包→中间包注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又上升到60～100ppm范围，恢复到接近炉外精炼前的水平，使炉外精炼的效果前功尽弃。
连铸质量保障措施
连铸质量保障措施连铸质量保障措施引言：连铸是现代钢铁工业中重要的生产工艺，它能够高效地将熔化的钢水通过连续浇注，快速形成连续的铸坯。
然而，连铸过程中存在着各种各样的问题，如铸坯表面缺陷、内部结构不均匀等，这些问题会直接影响到最终的产品质量。
因此，为了保证连铸的质量，需要采取一系列的保障措施。
一、钢水质量控制钢水是连铸的原料，其质量直接关系到最终产品的质量。
因此，需要严格控制钢水的质量。
首先，在钢水的炼制过程中加入合适的合金元素，调整钢水的成分，保证其合金元素含量符合要求。
其次，要控制钢水的温度，以确保其在连铸过程中能够适当地流动和凝固。
最后，还需要对钢水进行连铸前的化学分析，判断其质量是否符合要求。
二、连铸机的控制系统连铸机是进行连铸的关键设备，其控制系统的稳定性和准确性对于连铸质量的保障至关重要。
为了保证连铸机的正常运行，需要采取一系列的措施。
首先，连铸机的控制系统需要精确地控制钢水的流量和速度，以确保连铸坯的形状和尺寸符合要求。
其次，需要及时检测和调整连铸机的温度，使其保持在适宜的范围内。
此外，还需要对连铸机的压力、振动等工艺参数进行监控，及时发现和解决问题。
三、结晶器的设计和改进结晶器是连铸过程中钢水凝固的关键部位，其设计和改进直接影响到连铸质量。
为了提高连铸的质量，需要采取以下的措施。
首先，结晶器的几何形状需要合理设计，以确保钢水在结晶器内的流动和凝固过程稳定和均匀。
其次，需要对结晶器进行定期的清理和维护，以保证其表面的光滑和无污染，减少对连铸坯表面缺陷的影响。
另外，还可以通过改变结晶器的冷却方式和参数，来控制钢水的凝固速率和晶粒尺寸，进一步提高连铸的质量。
四、连铸坯的在线检测和质量控制在连铸过程中，需要对连铸坯的质量进行在线检测和控制，以及时发现和解决问题。
首先，可以通过超声波检测仪器，对连铸坯进行超声波探伤，判断其内部是否存在缺陷和杂质。
其次，可以利用热像仪等仪器，对连铸坯的温度分布进行监控，以及时发现凝固不均匀等问题。
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施
连铸基础知识及提高连铸坯质量措施1.钢水由液体转变为固体的条件是什么?我们把一杯水(如20℃)放在-20℃的冷库里，当水的温度降到0℃时，杯子里就有晶体出现，此时是水和水的晶体共存，温度仍是0℃，只有当水完全结冰后，杯子整个温度下降到与冷库温度相同。
所以，把水开始结冰的温度叫凝固温度。
钢水的凝固结晶过程也同水一样，当温度降到凝固温度(1535℃)时，就有晶体出现。
由此可知，要实现液体转变为固体的过程，必须满足两个条件，即一定的过冷度和结晶核心。
所谓过冷度，就是实际温度低于凝固温度的度数。
如纯铁，只有过冷度达到295℃时，液体金属中许多体积很小、近程有序排列的原子集团才能形成胚胎晶核作为结晶核心而逐渐长大。
然而在实际生产中，把钢水浇到模子里，结晶所需的过冷度只有几度，这是因为：1)模子温度低，钢水温度高，模壁提供了冷却动力。
2)模型表面的凸凹不平，提供了“依托”，有利晶核形成。
3)钢水中悬浮的质点也可作为结晶核心。
2.钢水凝固过程中的收缩包括哪些?钢水由液态转变为固态，随着温度下降，收缩可分为： (1)液态收缩：由浇注温度降到液相线温度的收缩。
对于低碳钢一般为1％； (2)凝固收缩：液体完全变为固体的体积收缩。
对于钢一般为3～4％。
体积收缩会在钢锭中留下缩孔。
(3)固态收缩：从固相线温度冷却到室温的收缩。
一般为7～8％。
固态收缩表现为整个钢锭的线收缩，它与钢冷却过程的相变有关。
对钢锭产生裂纹有重要影响。
液体钢密度为7.0g/cm3，固体钢密度为7.8g/cm3，则液体变为固体收缩量为：((7.8-7.0)/7.0)×100％=11.4％，其中液态收缩量约1％,凝固收缩3～6％，固态收缩7～8％。
凝固时3～4％的体积收缩在钢锭中会留下缩孔，采用保护帽使缩孔集中在钢锭头部。
而连铸时钢水不断补充到液相，故连铸坯中无集中缩孔。
而带液芯的铸坯继续凝固时的线收缩对铸坯质量和生产安全性有重要影响。
因此结晶器应保持一定的倒锥度，二次冷却区支承辊的辊缝从上到下应符合铸坯线收缩的规律。
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连铸板坯质量提升措施
[摘要]:连铸板坯的质量控制十分重要。
自从应用连铸以来在实验中和生产实践中找到了很多提高连铸板坯质量的方法,随着科技的进步新的更好的方法会不断地涌现。
[关键词]: 板坯连铸机钢水质量温度控制中间包扇形段
中图分类号：f416.4 文献标识码：f 文章编号：
1009-914x(2012)29- 0060-01
连续铸钢技术经历了“从上世纪40年代的试验开发、50年代开始步入工业生产、60年代弧形铸机的出现、70年代由能源危机推动的大发展、到80年代日趋成熟的技术和90年代面临新的变革”的60年历史发展历程。
80年代连铸技术日趋成熟连铸已不再是一种“保密的工艺”。
开始普遍建立人员培训和教育制度以及预防性维护。
同时也出现结晶器自动调宽、流式结晶器液面控制、漏钢预报、中间包等离子加热等。
90年代以后连铸技术又面临一场新的革命。
目前所能预测的发展方向大致包括近终形连铸（尤其是薄板坯，薄带铸轧）、高速浇铸、高清洁性产品的连铸、低过热度浇铸、半凝固加工技术和过程与质量系统控制技术等。
为了改善铸坯质量，在弧形连铸机上采用直结晶器，在结晶器下口设2-3m垂直线段，带液芯的铸坯经多点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。
垂直段可使液相穴内夹杂物充分上浮，因而铸坯夹杂物的不均匀分布有所改善，偏析减轻。
下面简介提高铸坯质量的措施。
1、对钢水质量的要求
钢水要进行脱硫、脱磷、脱夹杂物的控制级温度控制。
钢水成分要进行调整,主要是调整钢水中的c、mn、si、al 等成分,称之为合金微调。
钢水进行真空冶炼,主要是脱去氢气、氧气和氮气。
对钢水进行吹氩处理,目的是均匀钢水温度,并使夹杂物上浮。
经过上述处理的高质量合格钢水,由炼钢厂送入连铸厂大包回转台上,准备浇铸。
2 、浇铸温度的控制
影响铸坯质量的重要因素是: 浇铸温度、浇铸速度、冷却水量、保护渣、耐火材质等。
其中浇铸温度是十分关键的要素。
钢水的铸造温度高低与钢坯中夹杂物的多少、产生内外裂纹和中心偏析及生产操作的稳定性有十分密切的关系。
当浇铸温度偏低时, 内裂和中心偏析可以得到理想的改善, 而且钢坯的晶粒组织均匀, 使得柱状晶粒减小并减少, 等轴晶粒比例提高, 但缺点是由于钢水温度低, 夹杂物不易上浮, 中间包水口易堵。
但铸造温度高时容易产生漏钢事故, 内裂和中心偏析增强, 也可能产生钢坯纵裂使铸坯质量降低。
选择合适的铸造温度十分重要。
一般控制大包内的钢水温度为1600℃, 中间包内钢水温度为1550℃, 结晶器内钢水温度为1500℃, 偏差控制为±10℃。
3 、采用大容量中间包
中间包授受大包铸入的钢水, 在铸入到结晶器内, 它具有贮存钢
水, 稳流, 缓冲浇铸和浮渣的作用, 是实现多炉连浇的必须设备。
通过水利模型利用溢流坝、挡渣墙, 使钢水流向最佳化,使夹渣与
钢水分离, 以免注入结晶器内。
4、结晶器铜板镀层的采用
结晶器是最核心的设备, 钢水铸入结晶器后, 在一次冷却水的作
用下形成一定厚度坯壳的过程中, 结晶器铜板一直承受钢水静压力、摩擦力、钢水热量传递等。
结晶器在机械压力和热应力综合作用的恶劣条件下连续工作, 因此对具有良好导热冷却能力、耐磨性、刚性好的核心零件铜板有特殊要求。
最初采用紫铜板, 虽然导热性好, 但是强度、硬度、耐磨性低、寿命短, 造成昂贵稀缺的铜材质的浪费。
另外纯铜硬度低, 在1500℃钢水冲刷下, 使得cu离子进入钢水中, 铸坯易产生裂纹影响质量。
后来采用含银铜板, 使其再结晶温度比纯铜板提高50℃, 可达到318～326℃,但仍不十分理想。
后来又开发出含有cr0.5%～1.5%、
zr0.08%～0.3%的铬锆铜板, 其硬度能提高hb100。
为提高铜板的耐磨性和防止铜离子进入钢水, 目前国际上普遍采
用带镀层的铜板。
单纯镀铬层, 由于铜和铬的热膨胀系数相差较大, 结合不牢。
使用中易剥落, 使铸坯产生星裂。
如果单独镀镍, 结合好但表面硬度低, 不耐磨。
因此采用ni、cr复合镀层, 解决了与
铜结合, 又解决了耐磨的问题。
由于复合镀层的采用, 既提高了铸坯质量又提高了铜板的使用寿命。
5、减小扇形段辊子间距
6、电磁搅拌ems、dks
采用电磁搅拌是为了减少柱状晶粒, 增加等轴晶, 改善中心偏析, 提高铸坯质量, 特别是特殊钢和厚钢板更为明显。
电磁搅拌将按照一定规律排列的线圈安装距铸坯表面20mm 处。
当线圈有定向电流通过就会产生定向磁场推力, 使未凝固钢液沿一定方向循环运动, 使钢液成分均匀化, 特别是使硫磷杂质均匀分散。
电磁搅拌装在结晶器中可使针孔减少, 夹杂物上浮。
设在二冷区即钢水未凝固部分为 25%～40%处时主要减少柱状晶粒, 增加等轴晶粒。
如果设在凝固尾部可解决硫磷偏析。
通过电磁搅拌大大提高了铸坯质量。
7 、提高铸坯质量的其它措施
(1) 采用合理的一、二次冷却, 使铸坯表面温度控制在950℃左右。
(2) 采用漏钢装置, 减少事故发生。
(3) 采用直接晶器、多点弯曲、多点矫直。
目前已经开发出连续弯曲、连续矫直, 使用弯曲和矫直变形更有利于降低铸坯产生裂纹的可能性。
(4) 采用气水冷却。
气水冷却增大了冷却范围, 冷却均匀, 调整范围广, 提高了冷却效果。
合理选用气水比十分重要。
8、结语
连铸的设备技术日益成熟，常规的操作起到至关重要的作用，直接影响到产量和质量。
必须认真的对待常规操作的重要性
参考文献：
1、蔡开科．连续铸钢[m3．北京：科学出版社，1990．
2、雷作胜．连铸坯表面振痕形成机理及其电磁控制技术[d]．上海：上海大学，2004．。