镀铬生产线招标文件

镀铬生产线招标文件1、总则：1.1本要求是招标方所提出的基本技术要求，投标方应保证提供满足本要求和国家相关标准的优质产品；1.2本生产线应以先进合理科学、稳定、节能降耗、重复利用、清洁环保、提高效率生产理念为原则进行设计、制造；1.3本生产线在电气控制、行车运行、机架、槽体、管路、通风等方面布局应合理，竭力营造一个高品质和清洁生产的电镀工作环境；1.4投标方如没有以书面形式对本招标文件的条文提出异议，即认为投标方所提供的产品完全能满足本招标文件的要求；1.5在合同签定后,不需增加造价的前题下，需方有权对局部参数进行修改，由供需双方协商；1.6生产线符合安全、环境保护和工业卫生等有关标准的要求，不低于环评、安评、职业卫生体系报告书中的要求。

2、生产线名称：镀铬生产线镀槽尺寸：3500（镀槽高度）×3000（镀槽长度）×1300(镀槽宽度)(生产线其它槽尺寸见附表1)3、生产线位置：车间分布：抛光区、电镀生产线、工作业区、工作业区、电镀生产线。

4、生产线用途：用于中缸、千斤顶、活柱表面处理。

5、主要工艺流程：工艺配置见附表一：6、生产线采用的技术标准和规范：7、生产线基本要求：生产线包括：机架系统、行车系统、镀槽系统、通风系统、自动控制系统、整流电源、电控系统、管路系统、温控系统。

生产线设计原则要以清洁生产为基本点，节能减排为目标，做到无跑冒滴漏现象。

生产线为自动/手动两用，操作方式切换方便。

生产线尽量不采用塑料管材，要考虑到鄂尔多斯冬季严寒的气候。

挂具上不导电部位涂挂具胶防腐，挂具不要用挂具架，供方提供数据，与制作商一同设计图纸。

挂具要求面接触。

每条生产线空气搅拌配压缩空气泵，空气泵要求台湾产品（噪音小）。

7.1机架系统7.1.1生产线采用高轨机架，轨道、立柱、机架采用国产H型钢，材质优于Q235。

型材经抛丸后涂重防腐涂料，具有良好的耐蚀性。

7.1.2两条轨道不平行度≤1mm/m，全线不平行度≤3mm。

7.1.3行车管线牵引装置的电缆采用扁平电缆，布线应整洁、合理、应防止断线事故的发生。

7.1.4高架颜色用奶白色，行车采用橙黄色。

生产线底漆采用防腐漆，再加光亮面漆—磁漆。

7.2行车系统7.2.1行车为高轨行车，整体采用国产优质Q235钢板折弯，要求整体重量轻、刚度好，板材经表面喷丸、装配好后涂重防腐漆，外形应美观、耐蚀。

7.2.2行车在装配时应采用平台拼装，保证高轨行车四只水平行走滚轮处于同一平面内，平面度≤1mm。

7.2.3行车框架拼装完成后，应校正后拼装两侧行走轨梁，保证两侧行走轮平行度≤1mm。

7.2.4行车水平，垂直运行平稳，振动小，噪音低、耐腐蚀性能好、停位精度高、维修调整方便。

7.2.5水平运行速度可在0～20米/分、升降速度在0～12米/分无级变频调速，要求运行平稳，两向不联动，起重量不低于8吨。

7.2.6行车需配置自动接液盘，当工件提升至最高点时，接液盘自动移至工件下，接住工件上的残余滴液，有效防止槽液的污染并保护槽面的清洁性。

7.2.7采用优质减速机和制动电机驱动（带刹车），行车水平运行采用四轮驱动方式，要求定位精度±2mm。

7.2.8行车运行中伴有声光故障报警信号，保护操作者人身安全。

7.2.9行车应确保运行的稳定准确性和安全性。

7.3槽体系统7.3.1槽体整体结构设计及要求7.3.1.1在结构设计时要保证镀槽有足够的强度和耐蚀性能，槽体在盛满溶液时不允许有较大变形（≤±3mm）。

塑料槽体及衬里不能出现有角焊缝；为保证槽体的强度，在槽中、槽口及距底部适当部位设槽钢作为加强筋，槽沿上的焊缝必须进行仔细连续焊接，槽体外表面涂有防腐材料。

7.3.1.2 五个镀铬槽预留温控位置。

7.3.1.3所有镀铬槽体底部设有防冲击垫。

7.3.2 除油槽体除油槽体采用国产优质δ4mmSUS304板制作；槽边配设双侧抽风。

设保温层，外包PP板。

7.3.3 清洗槽体清洗槽体要求采用国产优质δ8mmQ235板内衬国产优质δ4mmSPVC板制作的内槽体。

清洗槽结构采用单槽，逆流漂洗，采用单槽结构保证强度，提高清洗质量同时减少耗水量，实现电镀工序清洗水的微排放。

槽体制作完成后要进行注水无渗漏、无变形检验，槽体对角线长度偏差不大于3mm，槽边平行度不大于3mm。

排水管和溢流管管径选择要合理。

7.3.4 镀铬槽体7.3.4.1镀铬槽体采用国产优质δ8mm Q235钢板制作外槽体，内衬δ3mmTA2板制作内槽体，槽体侧板主要以整板折弯焊接而成，避免焊缝处于槽体转角部位，减少槽体焊缝。

为保证总槽体的强度，根据外槽体的轮廓采用不同规格国产优质槽钢在水平和竖直方向上进行加固，外槽体和加强筋全部进行防腐处理（外包玻璃钢防腐，3层布、3mm 厚），保证槽体经久耐用。

槽体制作完成后要进行注水无渗漏、无变形检验，槽体对角线长度偏差不大于3mm，槽边不平行度不大于3mm。

槽体另加液位控制装置，保证槽液控制在同一水平面上，液位口距槽面距离保证在200mm。

7.3.4.2设置一套镀铬中央控制槽，镀铬槽体工作温度：55℃～70℃。

镀铬槽的加热和冷却设置在中央控制槽内，加热/冷却管材料采用TA2。

7.3.4.3线外中央控制槽设计一组，为镀硬铬条件（55-60℃），通过PVDF聚四氟乙烯循环泵连续泵入线内槽体，使溶液与线内多个镀铬槽溶液连续交换，充分保证所使用槽体的溶液稳定一致，也保证在连续生产过程中产品的质量。

7.3.4.4在线外中央控制槽，设有二套过滤系统（30t/h过滤机一台），过滤系统采用钛过滤机。

7.4管路系统7.4.1空搅管空气搅拌管应由UPVC管或国产优质PP管及球阀、活接头等管配件组成；空搅总管为UPVC管，应能避免槽液通过槽内空搅管发生虹吸倒流；应做到布气均匀。

7.4.2生产线冷却管7.4.2.1镀乳白铬及硬铬槽冷却循环系统（加热、冷却在中央控制槽内完成）：选用冷却塔作为冷却装置；镀铬调控槽加热时间一般四小时。

采用半吨的天然气锅炉加热，一条生产线加热完成后，再开始加热另一条生产线。

选用中央控制槽集中换热；换热面积应充分满足最大功率生产和工艺要求；加热/冷却管应固定牢固，避免加热时振动，保证硬铬温度恒定在55-60℃。

7.4.3生产线排污管路酸碱废水和含铬废水分种类分路排入相应污水处理池。

7.4.4管道一律按照规范布置，所有的操作阀门均设置于槽体的侧面（朝向车间内侧）加以防护，既要易于操作和维护又要美观整齐。

7.4.5所有管道安装高度水平统一，每一根总管设有一总控制阀作为应急控制，阀门采用球阀，并尽可能采用法兰连接7.4.6电镀生产线槽内所需的金属管道与主管道间均采用绝缘连接以防产生感应电及漏电流对电镀产生不良影响7.4.7供排水管采用16Kg以上U-PVC管；槽内空搅管采用16Kg U-PVC或PP管。

7.4.8槽液加温采用天然气锅炉加热，中央控制槽集中控制。

（温度从18℃至工作温度，时间为4小时）7.4.9中央控制槽升、降温管路均采用钛管（TA2满足GB1322－83）材料。

7.4.10除油槽加热管采用1Cr18Ni9Ti材料。

镀铬线除油槽配置油水分离槽，与除油槽循环，以便除掉浮油。

7.4.11管路均按国家标准涂标志漆区分颜色进行分类，用方向箭头表示流向。

7.4.12空搅用空气应是无油无水,严禁污染槽液；空搅装置采用无油空气泵增加过滤器。

7.4.13为了同时保证节约用水、减少废水排放量及增强清洗效果，在水洗槽上应设自动喷淋装置，喷淋水量应≤槽液蒸发量；喷淋采用国产优质耐腐电磁阀，喷淋槽上主管采用不锈钢材料制作，不锈钢喷嘴，喷淋由PLC控制，具有自动间隙功能。

7.4.14槽边主管路及配套件布置应能节省空间、方便维修。

所有管件、各种阀类应均为国内优质产品。

7.5通风系统通风系统采用槽边高位排风。

7.5.1在有挥发性气体的槽上应采用抽风措施,以遏制废气无序挥发；应能达到节能降耗、环保的双重效应，达到国家环保的检测标准。

7.5.2风机摆放于车间内吸风净化系统区域，使回收的槽液自流至槽体，选用δ6mmPP(PVC)材料制作吸风罩，以及时排出槽内挥发的废气。

7.5.3排出的废气应经铬雾回收器及废气净化塔处理后排放，排放的气体应达到国家最新最高排放标准。

7.5.4酸碱废气管道采用δ6mmPP材料制作；含铬废气采用δ6mmPVC 制作；风机采用优于玻璃钢的材料，风机功率应满足排风要求（投标方确定并加以说明）风机的噪音要符合国家标准。

7.5.5对需要进行抽风的槽体分别设置多套独立单元式抽风系统，槽边吸风罩采用双侧高位吸风结构，风管各连接处均设置导液式接头和积液排放口，并用管路归类处理。

风机与回收、净化装置均要安装牢固可靠，操作、维护方便，并具有高度防震措施，并选用耐铬酸、强碱的材料制作。

7.5.6吸风支管需设置调风蝶阀；吸风罩上加装有可翻转的挡板，增强吸风罩的抽排能力，同时也可以减少废气的溢出。

镀铬槽的抽风装置要求槽边抽风效果好，达到劳动保护的要求，铬酸溶液能得到有效回收，排风指标达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008标准中大气污染物排放限值，废气筒排放高度≥15米，符合国家环保的要求。

废气烟囱高过厂房1米到1.5米，达到国家要求15米，厂房烟囱做成遮掩形式，与设计院协商掩饰4条生产线合计11台风机的排放烟囱。

7.6自动控制系统7.6.1自动控制系统一般要求7.6.1.1系统应具有良好的性能，满足给定技术指标的要求7.6.1.2便于物理实现、经济性好、可靠性高（投标方应提供此系统的保质期限）7.6.2系统要求7.6.2.1生产线控制系统应由PLC(可编成控制器)、信号采集传感器、变频器、执行电机、各控制按钮和状态指示器件组成，系统控制核心PLC根据各控制装置和采集传感器提供的状态信息，按照相应程序和计算机上的输入指令，发出控制信号至变频器和控制装置，并由它们控制执行机构完成指定的动作。

生产线电气元件均选用国内外知名品牌（选用进口原器件须提供生产厂家明细表），控制线路成熟可靠，功能完备。

7.6.2.2对温度、电流、电压、安时等电镀参数可实现实时控制，并具有打印数据报表、故障诊断、声光报警等功能。

并具有运行故障自行诊断功能，在发生质量事故时可追溯事故产生的参数等，便于查找分析事故原因尽快排除故障。

并且，通过对参数的自动控制可以确保电镀在预定的工艺条件下合理规范发挥电镀的最大能力，以最佳的电镀条件，使生产达到优良的电镀表面。

7.6.3行车控制7.6.3.1控制柜表面应进行磷化、喷漆处理，设计合理，美观大方；内部走线规范，线号清晰准确，便于维修，电控柜内设有散热和照明装置；防护等级IP55。

7.6.3.2行车兼容手动、半自动和自动控制方式，方便操作人员使用，采用变频调速，可随意控制行走速度，启动、停止平稳；7.6.3.3行车通过扁平电缆与控制柜连接，应克服扁平电缆容易产生断线的问题，保证生产线的正常运行；7.6.3.4行车在手动、自动运行时采用软起动、软停车，保证行车在运行过程中的稳定性；停位精度≤2mm；7.6.3.5行车的运行应严格按照事先编排行车的运行线路运行，确保产品在每一个槽内的停留位置、时间，工艺人员可以针对产品发现问题，方便了槽液的维护工作；7.6.3.6行车程序应具有断点恢复功能(故障记忆功能)，即当有故障发生或紧急停止时，待故障排除后或断电恢复后行车可从断点继续按原程序执行；7.6.3.7行车应具有良好的自我诊断功能，当出现故障时，计算机控制界面（触摸屏）上应出现发生的故障点和解决方法，维护人员可以根据计算机界面提供的信息，及时的解决问题，方便了设备的保养和维护工作；7.6.3.8安全方面，行车应设置手控箱和弹性防碰撞装置，并配声光报警装置、限位装置以及应急急停按钮，确保生产安全；7.6.3.9行车的控制系统具有完善的备品和备件，从而保证行车的正常运行。