磨削裂纹产生机理和预防措施
中频淬火凸轮轴磨削裂纹产生原因及对策
中频淬火凸轮轴磨削裂纹产生原因及对策林柏春魏国芳【摘要】对球墨铸铁中频淬火凸轮轴磨削裂纹产生的原因进行了分析。
认为磨削工艺不当，产生了过高的磨削热，使凸轮浅表层组织回火过度，硬度大幅下降，从而产生极大的拉应力是磨削裂纹产生的主要原因。
采取对策后取得了较满意的效果。
关键词：凸轮轴磨削热回火过度残余应力磨削裂纹Cause of Grinding Cracks on Medium FrequencyInduction Hardened Cam Shaft and CountermeasureLin Baichum，Wei Guofang （Changzhou Diesel Co．，Ltd．，Changzhou213002）【Abstract】The cause of the grinding crack on medium frequency induction hardened cam shaft made of spheroidal cast iron was analyzed．It was found that the grinding process was unsuitable，thus too much grinding heat was produced and near surface zone of the cam shaft was overtempered，which resulted in very high residual tensile stress and drop in hardness in this zone．Those are the main causes of the grindi gcracks．Proper countermeasures were adopted and quite satisfying effects were obtained．Key words：cam shaft，grinding heat，overtempering，residual stress，grinding cracks1 前言我厂S195柴油机凸轮轴材料为QT600-3（稀土-镁球墨铸铁），热处理技术要求：正火后珠光体量≥75%，碳化物＋磷共晶总量＜5%，凸轮表面中频淬火后硬度达到45～50HRC，淬硬层深度1.5～4.5mm，淬硬层表面组织3～6级。
磨削烧伤、工件裂纹
磨削烧伤1. 磨削烧伤的分类磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900－1500℃）形成零件层组织发生局部变化，并在表面的某些部分出现氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。
磨削烧伤对零件质量性能影响很大，在实际加工过程中应尽量避免。
磨削烧伤有多种不同的分类方法。
根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤(烧伤厚度＜0.05mm)、中等烧伤(烧伤层厚度在0.005~0.01mm之间)、深度烧伤(烧伤层厚度＞0.01mm)。
在生产中，最常见的是均匀的或周期的线条状烧伤。
由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。
又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同；因此呈现出多种颜色。
所以，人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。
对钢件来说，随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰(青)的变化。
不同磨削深度下，加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度。
值得注意的是：烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。
目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级，一般从0-8共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。
1.烧伤产生机理轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热，又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高，一般可达到800～1500℃，如果散热措施不好，很容易造成工件表面的烧伤，也就是在工件的表层（一般有几十微米到击败微米）发生二次淬火及高温回火，破坏了工件表面的组织，肉眼可以看出严重的烧伤。
磨削裂纹产生的原因及措施
磨削裂纹产生的原因及措施淬火工件磨削加工过程中，磨削部位容易产生浅、细长、肉眼几乎无法辨别的磨削裂纹，常见的磨削裂纹有三种形状：龟裂或网状裂纹、直线状和弧状。
磨削裂纹产生的原因是：1、热处理热处理过程中，淬火温度高，产生过热组织；回火不充分，存在较大的内应力和较多的残余奥氏体；渗碳件渗碳层中的网状碳化物析出严重等，造成工件在后续磨削过程中产生磨削裂纹。
2、冷却磨削过程中，工件表面瞬间温度高达820℃，冷却不充分时，磨削产生的热量会使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后在自身基体的激冷作用下，再次淬火为马氏体，表面层产生附加的组织应力，磨削是交替重复过程，累计的拉应力超过工件表面抗拉强度时，会产生龟裂或网状裂纹。
3、磨削过程中进刀量过大磨削进刀量太大，温度剧烈升高，表层达到约300℃左右，则发生第二次收缩，产生第二种磨削裂纹；与磨削方向基本垂直的、有规则排列条状裂纹。
如果局部严重磨削烧伤出现，则产生弧形裂纹。
4、磨料选择砂轮磨料种类有刚玉、碳化硅、金刚石、氮化硼等，当选择的与工件不匹配时，会产生裂纹。
磨削裂纹的控制措施是：1、正确操作热处理时严格按工艺规程操作；建立磨削加工操作规程，严格控制磨削进刀量，磨削时冷却充分；操作正应注意工作经验的总结。
2、砂轮选择1）尽可能选用锋利的砂轮，切削速度快，磨削效率高，磨削表面不易过热。
2）正确选择砂轮结构和硬度级别，以获得自由磨削效应。
3）陶瓷和金属作粘结剂的砂轮，适用于磨削热较高的场合；树脂粘结砂轮，适用磨削热较小的场合。
脆性较大的粘结剂，磨粒容易脱落，有利于使砂轮保持锐利状态。
4）SiC磨料磨削钢和铁基耐热合金时，产生强烈的化学磨损，刚玉类磨料磨削钢时无此反应。
相反，刚玉类磨料磨削玻璃、硅酸盐类陶瓷涂层时，会产生强烈的化学反应，SiC磨料无此反应。
3、如果已产生磨削裂纹，如果未超过加工余量，可进行多次低温回火，去除磨削应力，再按正确的磨削加工方法加工，磨去裂纹深度进行挽救。
轴承零件磨削裂纹防止措施
轴承零件磨削裂纹防止措施轴承是现代机械设备中不可或缺的部件之一，它的使用寿命和性能直接影响着机械设备的运行效率和安全性。
而轴承的磨削裂纹是常见的故障之一，如果不及时采取措施进行处理，会对轴承的使用寿命和性能产生严重的影响。
因此，本文将从预防轴承零件磨削裂纹的角度出发，介绍一些有效的措施和方法。
一、提高轴承零件材质质量轴承零件材质的质量是影响轴承磨削裂纹形成的重要因素之一。
因此，提高轴承零件材质的质量是预防轴承磨削裂纹的重要措施之一。
首先，选择高质量的轴承材料。
轴承材料应具有高的强度、硬度和耐磨性，同时应具有良好的韧性和可焊性。
常用的轴承材料有高碳铬钢、合金钢、不锈钢等。
其次，加强轴承零件材料的检测和控制。
在轴承零件材料的生产和加工过程中，应严格控制材料的成分和质量，并进行必要的检测和测试，以确保轴承零件材料的质量符合要求。
二、改善轴承零件的加工工艺轴承零件的加工工艺是影响轴承磨削裂纹形成的另一个重要因素。
因此，改善轴承零件的加工工艺也是预防轴承磨削裂纹的重要措施之一。
首先，采用合适的加工方法。
对于轴承零件的加工，应采用合适的加工方法和工艺，避免出现过度热处理、过度冷却等加工过程中的问题，从而减少轴承零件的磨削裂纹形成。
其次，控制加工质量。
在轴承零件的加工过程中，应控制加工质量，避免出现加工粗糙、热处理不均匀等问题，从而减少轴承零件的磨削裂纹形成。
三、加强轴承零件的表面处理轴承零件的表面处理是预防轴承磨削裂纹的另一个重要措施。
通过加强轴承零件的表面处理，可以减少轴承零件的磨削裂纹形成。
首先，采用合适的表面处理方法。
对于轴承零件的表面处理，应采用合适的方法和工艺，如抛光、喷砂、电镀等方法，从而减少轴承零件的表面瑕疵和裂纹形成。
其次，控制表面处理质量。
在轴承零件的表面处理过程中，应控制表面处理质量，避免出现表面处理不均匀、表面瑕疵等问题，从而减少轴承零件的磨削裂纹形成。
四、加强轴承零件的维护和保养轴承零件的维护和保养是预防轴承磨削裂纹的重要措施之一。
如何避免渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生
如何避免渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生1 引言矿山机械上利用的重载齿轮的制造关键在于如何提高其承载能力及表面耐磨性,而采纳高精度、硬齿面、齿廓和齿形修形的齿轮是提高齿轮承载能力及表面耐磨性的有效方法。
磨齿是有可能使上述方法同时实现的重要工艺手腕。
在磨齿轮工艺中长期存在一个严峻问题-裂纹,磨削裂纹是指发生在磨削面上,深度较浅,而且深度大体一致,方向垂直于齿向,即垂直于砂轮往复运动的方向,规那么排列的条状裂纹,用肉眼即可观看到。
对渗碳淬火钢齿轮磨削裂纹的产生缘故及防治方法进行研究十分必要。
2裂纹产生的缘故及避免其产生的有效方法裂纹产生的缘故(1)齿轮热处置的质量是造成磨裂的内在因素磨削裂纹产生的全然缘故是磨削热。
齿轮在渗碳进程中,其渗层组织中容易形成网状碳化物或过量的游离碳化物。
由于各物质硬度都极高,在磨削进程中,砂轮和齿面接触的刹时,磨削区的温度很高,可能显现局部过热偏向和发生表面回火,使金相组织发生转变。
依照俄罗斯学者实验,当砂轮速度v=18mPs,磨削深度t=0.05mm时,磨削区的温度达900～1100℃,因此渗碳淬硬的齿面在磨削时,表面一薄层内的回火马氏体组织变成了较高温度(300℃以上)回火组织。
马氏体析出碳化物,残留奥氏体进一步分解为回火马氏体或回火屈氏体,在随后的冷却进程中再也不发生组织转变。
现在比容减少,硬度下降,并在表面形成了拉应力。
在回火层中,由于磨削温度较高(800℃以上),已经回火,马氏体组织被加热到临界温度以上,在随后的冷却进程中产生了淬火组织,现在比容增大,产生了压应力。
在回火层以下,受磨削热的阻碍较少(200～300℃),因此只发生残留奥氏体的转变,产生未回火的马氏体,这一转变比容增大。
磨削时,钢中残留奥氏体在200～300℃温度下,组织转变成二次淬火组织,体积膨胀,形成较大的内应力。
总之在磨削时,工件内部产生的热应力和相变压力,再加上砂轮磨削工件时所造成的撕裂应力,这三者合成的最大应力和齿长的方向一致,由于那个力的作用,在齿轮上形成了与那个合应力相反的内应力,若是渗碳层的强度和金属的组织应力能抗击磨削时产生的合应力,那么可不能产生裂纹,反之,齿轮材料在磨削进程中将受到破坏,而产生垂直于合应力方向的裂纹,显现了磨裂。
轴承零件磨削裂纹产生机理与防治措施
的产 生 ； 此外 ， 生 的马 氏体 脆 性 较 大 ， 削 时也 新 磨 容 易加速磨 削裂 纹 的产生 。 另一 方面 ， 在磨床 上磨
削工件时， 对工件既是压力又是拉力 ， 助长了磨削 裂纹的形成。 如果在磨削时冷却不充分 ， 则由于磨 削产生的热量 ，足 以使磨 削表面薄层重新奥氏体 化， 随后再次淬火成为淬火马氏体。 因而使表面层 产生附加的组织应力 ，再加上磨 削所形成的热量 使零件表面的温度升高极快 ， 冷却也快这种组织
磨 削裂 纹 的产 生是 磨 削热 引起 的 ，磨 削 时零
件磨削表面的温度可能高达 ８０ ８Ｏ 或更高 。 ２ ～ ４ 淬火 钢的组织是 马 氏体 和一定 数量 的残余 奥氏 体， 它们处于膨胀状态ｆ 回火处理） 未经 。马氏体的 膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大 ，使轴承
钢产 生磨 削裂 纹尤 为严 重 。淬 火 钢 中的残 余奥 氏 体在 磨削 时受 磨 削热 的影 响 即发 生分解 ，逐渐 转 变为 马 氏体 ， 种新 生 的马 氏体 集 中 于磨 削 表 面 ， 这 引起 零件局 部 体积 膨胀 ， 大 了零 件表 面应 力 ， 加 导
中图分类号 ：Ｈ１３３ ；Ｇ５０６Ｔ ６ ．１ Ｔ ３ ． Ｔ ８ ．；Ｇ１２ ３ ７
文献标识码 ： Ｂ
文章编号：６ ２４ ５ （０ ６０．０ ３０ １７ ．８２２ ０ ）３０ ３．２
Ｃｒａｉｎｍｅ ｈ ｎｓ ｏ ｇ ｉｄｎ ｒｃ ｆ ｅ ｒ ｇｐ ｒｓａ ｄｐ ｅ ｅ ｔ ｅｍｏ ￥ ｒ ｅ ｔ ｃ ａ ｉｍ ｆ ｒ ｉｇｃａ ｋｏ ｂ ａｉ ａｔ ｎ ｒｖ ｎｉ ａｕ ｅ ｏ ｎ ｎ ｖ
维普资讯
第２卷 ７
第３ 期
哈
尔
滨
磨床磨削裂纹原因的分析与对策
磨床磨削裂纹的产生原因分析与对策分析磨削裂纹的产生原因，与磨削前各加工过程所产生的缺陷，如材料表层中存在网状碳化物、非金属夹杂、组织疏松、成分偏析、晶界上的淬火变形等有关；裂纹通常与烧伤同时出现。
当工件表层的残余拉应力超过材料的抗拉强度时，就会产生磨削裂纹。
磨削裂纹的产生原因和减小磨削裂纹的方法如下：1、正确选用砂轮，例如可采用颗粒较粗、较软、组织较疏松的砂轮；保证修整后砂轮的锋利。
2、保证磨削时的冷却条件，设法使冷却液能有效地渗透到工件的磨削区中。
3、合理选择磨削用量，例如提高工件的转速，采用较小的径向进给量等。
磨削时如果磨削工艺参数选择或操作不当，工件表面温度达到150~200度时表面因马氏体分解，体积缩小，而中心马氏体不收缩，使表层承受拉应力而开裂，产生的裂纹会与磨削方向垂直，裂纹相互平行。
当磨削温度在200度以上时，表面由于产生索氏体或托氏体，这时表层发生体积收缩，而中心则不收缩，使表层拉应力超过脆断抗力而出现龟裂现象。
4、工件表面渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体．从而容易导致产生烧伤和裂纹。
因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75％-0.95％范围以内。
5、碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于0.001m；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。
6、热处理时．表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火，工件磨削时容易出现裂纹。
7、如果冷却不充分，磨削时零件表面温度有时可能高达820~840度或更高，则由于磨削形成的热量足以使表面薄层重新奥氏体化，并再次淬火而形成淬火马氏体，表面形成二次淬火的金相组织。
此外，磨削形成的热量使零件表面温度升高极快，这种组织应力和热应力导致磨削表面出现磨削裂纹。
8、使用金刚滚轮修整砂轮的内滚道磨床加工的零件有裂纹，还与配置的金刚滚转速、转向、金刚石的粒度、磨损情况、修砂轮时电主轴的转速、修砂轮时与滚轮磨合停留的时间等因素有关。
磨削烧伤裂纹的产生及控制
磨削烧伤裂纹的产生及控制文章简述了磨齿的原理和方法，主要研究磨削裂纹的形态及产生裂纹的原因，及提出提高含碳量从标准的0.8%～0.9%提高到1%～2%。
并从热处理和冷加工方面，如工艺参数、冷却介质、工作环境，磨具等方面提出一系列防止磨齿裂纹的措施。
标签：磨削烧伤；裂纹；塑性变形；磨削余量；磨削用量磨齿是齿轮精加工的一种方法，磨齿不仅能纠正齿轮预加工产生的各项误差，而且能加工淬硬的齿轮，加工精度高。
1 磨齿的原理和方法锥砂轮磨齿原理。
在这里我们提到的都是指外齿轮，锥砂轮磨齿是按照齿轮和齿条的啮合原理进行的。
砂轮相当于假象齿条上的一个齿，齿轮的节圆沿齿条的节线作纯滚动。
被磨齿轮装在头架的主轴上，沿节线一面作横向往复移动，一面通过传动机构使被磨齿轮随主轴绕自身轴线作反复转动，被磨齿轮的移动和转动必须保持一定的相对关系，齿轮旋转一转，其移动距离应等于被磨齿轮节圆的圆周长，这样就可以磨出要求的渐开线齿形。
在磨斜齿轮时，砂轮和齿轮的相对运动相当于斜齿条的啮合原理进行的。
斜齿条的倾斜角等于斜齿轮的螺旋角，砂轮往复运动的斜线和齿轮轴线之间的夹角也应等于这一倾斜角；砂轮锥面的角度应等于斜齿条的法向齿形角。
磨完一个齿槽后，应进行分度磨下一个齿槽，工件的分度运动是当工件从一端展成到另一端时，进行一次分度，也可以进行双行程分度，即当工件展成一个往复后，进行一次分度。
为了磨出齿轮整个宽度上的齿面，砂轮还必须沿齿轮轴向进行往复运动。
2 磨齿烧伤裂纹的产生我们公司使用从德国引进的数控磨齿机，这种磨齿机的生产效率低于其他磨齿机，可以同时磨削轮齿的两面，砂轮刚性好，磨削用量也较大，所以难免产生磨削烧伤、裂纹。
这两种常见现象均属于磨齿工序的表面质量问题，它是由齿轮的材料、热处理的方式和磨削三个方面的原因所产生的现象。
从表面上看这一问题与生产效率相矛盾，然而没有质量就没有效益，这是我们都清楚的，众所周知的。
所以它是对应统一的关系。
磨齿过程中，裂纹主要是金属晶体产生塑性变形。
磨削裂纹产生的原因是磨削力过大
磨削裂纹产生的原因是磨削力过大、冷却不充分，工件表面温度过高，而导致工件表面烧伤或产生淬火组织，并以下参数选择有关：1.与砂轮的选择有关，渗碳淬火件宜采用硬度较的的磨轮。
可选用棕刚玉砂轮，粒度为80-100，硬度为K-M，陶瓷5-6粘结剂。
2.冷却必须充分。
3.进刀量应尽量小，一般一次磨量不宜超过0.02mm(单边)。
磨削裂纹有两类：一类是磨削热使工件温度升高至180℃左右（与回火第一阶段相对应），裂纹与磨削进给方向垂直且呈平行线状，这种裂纹叫做第一类磨削裂纹；另一类是磨削热使工件温度升高到250～300℃左右（与回火第二阶段相对应），裂纹呈网状，这种裂纹叫做第二类磨削裂纹。
检查磨削裂纹可以利用热酸蚀法，这时的显微组织为屈氏体或索氏体。
磨削热是在砂轮与钢的接触和挤压摩擦条件下产生的，因此，砂轮的种类和粒度以及钢种均对磨削热产生影响。
钢件硬度越高，硬质碳化物数量越多或导热系数越低，越易产生较多的磨削热而使工件温度升高。
含碳量高且含有铬和钼的合金钢也易产生大量的磨削热使工件温度升高。
①材料缺陷：材料本身存在严重的非金属夹杂物（如硫和磷）和碳化物偏析等内部缺陷（一般不超过2.5级）。
例如，硫在钢中以FeS的形式存在，FeS与Fe形成易溶共晶体，其中熔点为985℃，分布与晶界。
由于材料局部含硫较多，具有热脆性，当高温淬火时，由于材料热应力和组织应力的变化，则会因这种热脆性而导致开裂。
②碳和合金元素的影响。
淬火马氏体是碳在a铁中的过饱和固溶体，过高的碳量增加了马氏体组织中碳的过饱和度，增大了马氏体组织应力，降低了组织的塑性，导致淬火层脆性增加，引起工件开裂。
试验证明，含碳量不同的材质所制成的试样，经表面淬火后出现以下情况：含碳量0.54~0.46%的50MnSi和5CrMnMo。
裂纹敏感性较强，棱角、尖角几乎都有裂纹；含碳量0.45~0.46%的50钢和50Mn要好些，但也有少量裂纹，而含碳量0.38~0.45%的40Cr和42CrMo的试样，经一次淬火均未发现裂纹，仅在重复淬火时才出现裂纹。
整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进
整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进1 引言整体硬质合金刀具在航空航天业、模具制造业、汽车制造业、机床制造业等领域得到越来越广泛的应用，尤其是在高速切削领域占有越来越重要的地位。
在高速切削领域，由于对刀具安全性、可靠性、耐用度的高标准要求，整体硬质合金刀具内在和表面的质量要求也更加严格。
而随着硬质合金棒材尤其是超细硬质合金材质内在质量的不断提高，整体硬质合金刀具表面的质量情况越来越受到重视。
众所周知，硬质合金刀具的使用寿命除了与其耐磨性有关外，也常常表现在崩刃、断刃、断裂等非正常失效方面，磨削后刀具的磨削裂纹等表面缺陷则是造成这种非正常失效的重要原因之一。
这些表面缺陷包括经磨削加工后暴露于表面的硬质合金棒料内部粉末冶金制造缺陷(如分层、裂纹、未压好、孔洞等)以及磨削过程中由于不合理磨削在磨削表面造成的磨削裂纹缺陷，而磨削裂纹则更为常见。
这些磨削裂纹，采用肉眼、放大镜、浸油吹砂、体视显微镜和工具显微镜等常规检测手段往往容易造成漏检，漏检的刀具在使用时尤其是在高速切削场合可能会造成严重的后果，因此整体硬质合金刀具产品磨削裂纹缺陷的危害很大。
因此对整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因进行分析和探讨，并提出有效防止磨削裂纹的工艺改进措施具有很重要的现实意义。
2 整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析1.整体硬质合金刀具的磨削加工特点硬质合金材料由于硬度高，脆性大，导热系数小，给刀具的刃磨带来了很大困难，尤其是磨削余量很大的整体硬质合金刀具。
硬度高就要求有较大的磨削压力，导热系数低又不允许产生过大的磨削热量，脆性大导致产生磨削裂纹的倾向大。
因此，对硬质合金刀具刃磨，既要求砂轮有较好的自砺性，又要有合理的刃磨工艺，还要有良好的冷却，使之有较好的散热条件，减少磨削裂纹的产生。
一般在刃磨硬质合金刀具时，温度高于600℃，刀具表面层就会产生氧化变色，造成程度不同的磨削烧伤，严重时就容易使硬质合金刀具产生裂纹。
浅析整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生及其工艺改进措施
引 言
高效率 高精度硬质合 金刀具是一种 以高性能硬质合金材料
１ ． ３ 砂轮原 因
整体硬质合金刀具磨刃过程 中， 砂轮 的线速 度和径 向进给量
砂轮硬度越高 、 粒度越细 、 磨损得越厉害 ， 都使磨削温度升 为基础的精密刀具 ，是钨材 料产业链 中技术 含量和 附加价值最 越 大， 高得很快， 则越容 易使硬质合金 刀具产生磨削裂纹及磨 削烧伤 。 高的产品之一， 也 是 支 持 先 进 加 工 制造 技术 发 展 的关 键 工 具 。因 砂轮修整 不合格 ， 工作表 面产生较大 的跳 动 ， 或者在 进行 为硬 质 合 金 刀 具 有 比较 大 的脆 性 ， 容易发生裂纹现象 ， 所 以 必 须 此 外 ， 刃磨时振动过于猛烈 ，那么硬质合金 刀具就很容易产生崩刃等 在刀刃磨削的过程 中注意控 制温度 ，并且选 择合适的砂轮 以及
金磨削表面 的瞬 时温度会 达到很高 ，在温度 的快速增长 下将 导 要求相对较高的加工场合很难进行运用 。使用晶须增韧补强技
致热变形 的产 生。此 外， 又 因为硬 质合金 的抗弯 强度 比较低 ， 有 术可 以对这个 问题进行有效 的解 决。在硬质合金刀具材料 中加 很大的刚性模量 ， 在正常温度 下根 本没有塑性 ， 无法通过 自身的 入晶须能对裂纹扩展 的能量进行 吸收，吸收能量的大小决定于 塑 性 变 形 来 消 除热 应 力 ， 因而 在 磨 削 热 的 作 用 下 ， 将 使 得 硬 质 合 晶须与基体的结合状 态 。晶须增韧补强技术 能全 面提高整体硬 金刀具的磨削表面产 生局 部热应力值高 于硬 质合金 自身 的强度 质合金刀具材料的硬度、 韧性等综合性能。 极限， 从 而 导 致 裂 纹 的产 生 。 ２ ． １ ． １ 晶须 的 选 用及 添加 方 式
凸轮表面磨削裂纹的产生及预防措施
界
凸轮表 面磨 削裂纹 的产 生及 预 防措施
摘要 ：凸轮轴生 产线 中凸轮 的加 工 由粗 、精磨 两道 工序完成 。在磨 削时 ，若选 择不适 当的工艺
条件 ，便会在 凸轮表面 上 出现裂纹 。一般００ ～ ．０ ｍｍ的裂 纹将严 重影响 凸轮轴 的疲 劳强度 ，在 ．５ ０ １
行 磨 削 （ １）。 产 生 的磨 削热 传 给 磨 屑 的 数 量 较 图 少 ，一般 约 为４ ，传 给 砂 轮 的热 量 为 １ ％左 右 ，而 ％ ２
砂 轮
８ ％ 左 右 的 热量 将传 入 工件 。 由于 在 很短 时 间 内有 ４ 大 量 热 传 给 工 件 ，其 受 热 面 积 又 很 小 ，故 热 量 相 当 集 中 ，以致 磨 削 区温 度 可达 ８ ０ １０ ０ ｏ 或 更 高 。 ０ — ０ ｃ 磨 削 过 程 中 ， 凸 轮 表 面 温 度 急 剧 上 升 后 又 迅 速 下 降 ，导 致 凸轮 表 层 急剧 热 胀 冷 缩 ， 因而 产 生 较 大 的 残 余 应 力 。 当残 余 拉 应 力超 过 凸轮 的 强 度 极 限时 ， 凸 轮表 面 就会 产 生 裂纹 。 磨 削 中产 生 的各种 磨 削热 使 凸轮 处在 过热 之 中。 过 热 会使 凸轮表 面 发生 金相 组织 转 变 ，而 凸轮 表面 金 相 组织 的转 变是产 生磨 削 裂纹 的主 要原 因。
关键 词 ：凸轮 磨 削裂纹 磨削热
中图分类号 ：Ｕ ６ ．３ ． ．６ ４ ４ １ ４ ０ １
文献标 识码 ：Ｂ
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哈 尔滨 东安 汽车 动 力股份 有 限公 司 王
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蜗杆类零件磨削裂纹及对策
2018年 第7期热加工H热处理eatTreatment59蜗杆是机床回转部件中的重要零件，工作时蜗杆螺旋表面与蜗轮齿面相对滑动，容易发生磨损，因此蜗杆常用渗碳钢经渗碳淬火处理，以获得较高的硬度，防止蜗杆螺旋表面发生磨损。
蜗杆类零件的精度要求很高，加工工艺复杂、工序长，如在加工过程中出现问题，将造成重大损失。
我公司一种蜗杆零件在磨削加工时出现磨削裂纹，导致零件报废，严重影响了生产进度。
1. 蜗杆材料及主要工艺流程此蜗杆材料为20CrMnTiH ，形状如图1所示，热处理要求为渗碳淬火，渗碳层深1.1～ 1.5m m ，淬火后表面硬度58HRC 。
蜗杆加工工艺流程：下料→锻造→正火→粗车→除应力→精车→渗碳→螺纹处去碳→淬火→粗磨→无损检测→时效→精磨。
热处理过程：锻件正火→渗碳→淬火→低温回火→矫直→除蜗杆类零件磨削裂纹及对策■ 贾云峰摘要：20CrMnTiH 钢制蜗杆经渗碳淬火后磨削时发现裂纹，经分析认为，淬火温度偏高，淬火后残留奥氏体较多，在回火不充分时，在磨削热的影响下残留奥氏体发生转变，产生较大内应力，导致磨削时形成裂纹。
通过增加回火时间、增加冰冷定性，可有效解决这一现象。
关键词：蜗杆；磨削；裂纹；残留奥氏体扫码了解更多应力→低温时效。
热处理工艺过程曲线如图2所示。
渗碳淬火后，经检验碳化物1级，渗碳层深1.32mm ，表面硬度59～60HRC 。
2. 裂纹现象描述粗磨后蜗杆齿面出现磨削裂纹，裂纹极细，直线状，深度较浅，形态为通常所说的“发纹”，裂纹不平行，呈散射线状，如图3所示。
3. 磨削裂纹产生原因分析磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，淬火裂纹粗而深，数量少；磨削裂纹只发生在磨削面上，数量较多，深度较浅，且深度基本一致。
较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向呈条状裂纹。
此蜗杆齿面是螺旋状曲面，磨削方向如图3中箭头所图 1图 22018年 第7期 热加工H热处理eatTreatment60示，裂纹垂直于磨削方向，符合磨削裂纹的特征。
磨削烧伤、磨削裂纹及控制措施
磨削烧伤、磨削裂纹及控制措施1、磨削烧伤磨削工件时，当工件表面层温度达到或超过金属材料的相变温度时，表层金属材料的金相组织将发生变化，表层显微硬度也相应变化，并伴随有残余应力产生，甚至消失微裂纹，同时消失彩色氧化膜，这种现象称磨削烧伤。
2、磨削裂纹一般状况下磨削表面多呈残余拉应力，磨削淬火钢、渗碳钢及硬质合金工件时，经常在垂直于磨削的方向上产生微小龟裂，严峻时进展成龟壳状微裂纹，有的裂纹不在工件外表面，而是在表面层下用肉眼根本无法发觉。
裂纹的方向常与磨削方向垂直或呈网状，并且与烧伤同时消失。
其危害是降低零件的疲惫强度，甚至消失早期低应力断裂。
3、磨削烧伤、磨削裂纹的掌握措施（1）正确选择砂轮为避开产生烧伤，应选择较软的砂轮。
选择具有肯定弹性的结合剂（如橡胶结合剂，树脂结合剂），也有助于避开烧伤现象的产生。
（2）合理选择磨削用量从减轻烧伤而同时又尽可能地保持较高的生产率考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件速度vw和较小的磨削深度ap 。
（3）改善冷却条件① 采纳高压大流量法此法不但可以增加冷却作用，而且也增加了对砂轮的冲洗作用，使砂轮不易堵塞。
② 安装带空气挡板的喷嘴此法可以减轻高速回转砂轮表面处的高压附着气流作用，使磨削液能顺当喷注到磨削区。
③ 采纳磨削液雾化法或内冷却法采纳特地装置将磨削液雾化，使其带走大量磨削热，增加冷却效果；也可采纳内冷却砂轮，其工作原理如图所示。
经过严格过滤的磨削液由锥形套1经空心主轴法兰套2引入砂轮的中心腔3内，由于离心力的作用，磨削液经由砂轮内部有径向小孔的薄壁套4的孔隙甩出，直接浇注到磨削区。
图内冷却砂轮结构1－锥形盖2－主轴法兰套3－砂轮中心腔4－薄壁套。
轴承零件磨削裂纹防止措施
轴承零件磨削裂纹防止措施轴承零件作为机械设备中不可或缺的组成部分，其质量的好坏直接影响着整个设备的使用寿命和性能。
而磨削裂纹作为轴承零件在加工和使用过程中常见的缺陷，不仅会降低轴承的承载能力和使用寿命，还会对设备的安全性产生潜在威胁。
因此，采取有效的措施防止轴承零件磨削裂纹对于保障设备的正常运转和延长设备的使用寿命具有重要意义。
一、轴承零件磨削裂纹的成因轴承零件在加工和使用过程中，由于材料的缺陷、加工工艺的不当、使用条件的恶劣等原因，容易出现磨削裂纹。
其中，主要的成因有以下几个方面：1.材料缺陷：轴承零件的材料中可能存在着一些内部缺陷，如气孔、夹杂、夹砂等，这些缺陷在加工和使用过程中会被放大和扩展，形成磨削裂纹。
2.加工工艺不当：在轴承零件的加工过程中，如果切削工具的选择、切削参数的设置、切削液的使用等方面不当，会导致轴承零件表面出现过度磨削或者热损伤，从而形成磨削裂纹。
3.使用条件恶劣：轴承零件在使用过程中，如果受到过大的载荷、振动、冲击等外力作用，会导致其表面出现微小的裂纹，随着使用时间的增长，这些裂纹会逐渐扩展和加深，最终形成磨削裂纹。
二、磨削裂纹对轴承零件的影响轴承零件中的磨削裂纹会直接影响其承载能力和使用寿命，具体表现在以下几个方面：1.降低承载能力：磨削裂纹会导致轴承零件的强度和韧性降低，从而使其在受到载荷时容易发生断裂或疲劳破坏，降低其承载能力。
2.影响使用寿命：磨削裂纹会使轴承零件的表面粗糙度增加，从而导致摩擦系数增大，摩擦热增加，最终使轴承零件的使用寿命缩短。
3.安全风险增加：磨削裂纹会在轴承零件受到过载、振动等作用时进一步扩展和加深，最终导致轴承零件的断裂，从而对设备的安全性产生潜在威胁。
三、轴承零件磨削裂纹防止措施为了有效地防止轴承零件的磨削裂纹，可以采取以下措施：1.合理选择材料：在选择轴承零件材料时，要选择质量好、无内部缺陷的材料，以减少磨削裂纹的产生。
2.优化加工工艺：在轴承零件的加工过程中，要根据不同的工件材料和零件结构合理选择切削工具和切削参数，同时要加强切削液的使用，以减少磨削裂纹的产生。
磨削裂纹的产生
磨削裂纹的产生：磨削时，当工件磨削表面的热应力大于工件材料的强度时，就会产生龟裂，即磨削裂纹。
它在工件表面成不规则的网状，其深度约为0.5mm。
产生裂纹的主要原因时受热而产生的热应力，部分也由于磨削热度使磨削表面产生残余应力而致裂。
它与工件材料性质（如化学成分，脆性，热处理组织）等有关。
一般来说，工件材料含碳量越高，脆性越大，就容易产生磨削裂纹。
简单介绍在生产中消除齿轮轴端面磨削炸纹的方法：1、调砂轮头架半度，使砂轮侧面与工件表面有半度夹角，利于散热。
2、把砂轮侧面修成凹形，使砂轮外圆最宽，减小接触面，也利于散热。
3、减小磨削断面的磨量，缩短加工时间。
4、操作时，手腕用力要柔，使砂轮缓慢接触工件表面，减小瞬间产生的较大磨削热。
5、合理选用冷却液，并充分浇注到磨削面上。
6、磨削完成时，注意光刀，这样即保尺寸，又不易出裂纹。
也应注意，天气冷暖，温度高低，热胀冷缩对裂纹产生也有着重大影响。
磨床安全操作规程：1、工作时要穿工作服，女工要戴安全帽，不能戴手套，夏天不得穿凉鞋进入车间。
2、应根据工件材料，硬度及磨削要求，合理选择砂轮。
一般60粒度。
新砂轮要用木锤轻敲检查有否裂纹，有裂纹的砂轮严禁使用。
3、安装砂轮时，在砂轮与法兰盘之间要垫衬纸，砂轮安装后要做两次静平衡。
（可说原因）4、砂轮最高工作速度应符合所用机床的使用要求。
高速磨床特别要注意校核，以防发生砂轮破裂事故。
5、开机前应检查磨床的机械、液压和电气等传动系统是否正常。
砂轮、卡盘、挡铁、砂轮罩壳等是否坚固，防护装置是否齐全。
启动砂轮时，人不应正对砂轮站立。
6、砂轮应经过2~5分钟空运装试验，确定正常时才能使用。
7、干磨的磨床在修整砂轮时要带口罩并开启吸尘器。
8、修整砂轮时，金刚笔轴线向下倾斜5°~10°，也就是笔尖要低于砂轮中心1~2mm。
以防金刚石振动面扎入砂轮。
9、不得在加工中测量。
测量工件尺寸时，要将砂轮退离工件。
10、磨削带有花键‘键槽等间断工件时，背吃刀量不得过大。
产生齿轮磨削裂纹的影响因素及措施
产生齿轮磨削裂纹的影响因素及措施摘要：采掘设备中所用齿轮为重载齿轮，为了提高齿轮承载力和耐磨性，通常轮齿采取渗碳淬火的热处理方式，再经过成型磨齿加工而成。
长期以来，在齿轮加工中存在一个突出的问题——磨削裂纹。
本文对产生齿轮磨削裂纹的影响因素及措施进行分析。
关键词：齿轮磨削；裂纹；影响因素；措施1齿轮磨削裂纹的形态特征磨削裂纹特有的征状是裂纹与磨削道痕相垂直，一般情况下磨削裂纹细、密、浅。
但在某些情况下（如深层渗碳的齿轮），在成型磨齿机上磨齿时，其磨削裂纹有会呈现出粗、深、长的特点，出现的磨削裂纹可能与磨削道痕平行分布。
在产生磨削裂纹的齿面必定伴随磨削烧伤，对产生磨削裂纹的齿面经4％硝酸酒精浸蚀后，由于回火烧伤而呈深黑色，此处硬度明显降低。
更严重的经浸蚀后在齿面黑色区域中间有白色区域，白色区域为磨削过程中产生再硬化（二次硬化），此处硬度很高。
2磨削裂纹的形成对于渗碳淬火硬齿面齿轮，产生磨削裂纹的主要原因是热应力和组织应力在齿面表层上瞬时剧烈变化，造成表面组织内应力不平衡。
（1）磨齿裂纹形成的内因是齿轮的渗碳淬火质量。
齿轮在渗碳淬火过程中，在渗碳层中易形成网状和过多游离碳化物。
这些物质硬度极高，磨削过程中磨削区的温度剧增，容易出现局部过热导致表面回火，使齿轮内部金相组织发生变化。
（2）磨齿裂纹形成的外因成型磨齿产生的热应力。
磨削过程会产生的大量热量，部分被冷却液带走，部分被传入齿轮齿面的浅表层内，并使浅表层温度快速升高。
超过原始回火温度，即会导致回火烧伤。
在磨削工况发生较严重异常时（比如变形较大或磨削进给量大等），齿面温度甚至达到相变温度，经冷却液冷激而导致二次淬火，形成严重的淬火烧伤，严重时会形成磨削裂纹。
3产生齿轮磨削裂纹的影响因素3.1首次磨齿切削量成型磨齿一般采用双面磨削，加工前由于留有磨量且热处理过程会有变形，由于机床对中时所测磨削余量不准确，造成首次切削量比较大，导致磨齿过程齿面热急增，引起齿面表层回火或二次淬火。
金属零件裂纹类型及预防措施
金属零件常见裂纹类型和预防措施南京科润技术中心王学平裂纹是钢铁零件最为忌讳的破坏性缺陷。
在零件加工生产过程中，必然会经历锻造、铸造或轧制、热处理、机械加工、磨削等一系列的工艺过程，常因材料或操作不当等原因引起各类裂纹的产生，往往在零件加工制作完成后才得以发现，将直接造成零件报废，影响产品的正常安装使用，带来一定的经济损失。
因此，为了避免各类裂纹缺陷的发生，，我们针对原材料，热处理，机械加工等工序可能会出现的裂纹特征、预防措施进行了探讨，从而在生产过程中对裂纹进行预防与控制。
（一）原材料裂纹原材料裂纹是工件表面和内部因冶金因素或上道工序不当而存在的裂纹缺陷，常发生于原材料的供货状态。
原材料缺陷如缩孔，疏松，白点，夹杂物、偏析等在锻造时，都有可能形成裂纹，致使工件报废。
1、特征原材料裂纹一般深度较深，裂痕清晰，呈直线或弯曲线条。
1.1 宏观特征：非金属夹杂物引起的裂纹呈锯齿形，且裂纹两侧和尾部有夹杂物分布，裂纹有粗变细，尾端呈圆凸状。
折叠裂纹，锻造热裂纹、铸造热裂纹主要为沿晶扩展，其形状粗细不均，曲折而不规则，常伴有树晶枝；裂纹表面呈氧化色或深褐色，无金属光泽，铸造钢件裂纹表面近似黑色，而铝合金则呈暗灰色。
铸造，锻造冷裂纹往往为穿晶扩展，外形呈宽度均匀细长的直线或折线状，两端有尖角，端口表面清洁，有金属光泽或 轻度氧化色，裂纹走向平滑。
1.2 折叠、锻造、铸造裂纹微观特征：裂纹两侧的显微组织与基体明显不同，有脱碳和氧化现象存在，如图1所示45钢转轴锻件热裂纹形貌为典型的原材料裂纹特征形态。
2、预防措施：⑴材料的化学成分应严格复合标准。
对有害元素S、P、O、N等容易形成夹杂物的元素及 Sn、Sb等微量元素应加以控制。
⑵ 严格控制冶炼浇铸过程。
这是提高材料纯净度，消除冶金缺陷，防止裂纹产生的重要环节。
⑶ 选择正确的铸造、锻造工艺。
铸造零件时，合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过度，采用合理的圆角尺寸，控制好金属模具的工作温度，开箱时间，冷却速度，以及合适的抽芯开模，确保铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，实现内外同时凝固，有效地减少裂纹倾向。
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磨削裂纹产生机理和预防措施
王明勇
(淄博矿业集团职工中专,山东淄博255120)
摘 要:磨削加工在机械制造行业中被广泛应用。
经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢
零件,在磨削时常常出现大量较规则排列的裂纹,它直接影响零件的质量。
从磨削裂纹产生机
理分析入手,分析了产生裂纹的原因,从而找到预防裂纹的方法。
关键词:磨削加工;磨削裂纹;零件材质;热处理
中图分类号:TG580.6 文献标识码:B 文章编号:167125276(2003)0420044202
Mechanism of G rinding Crackle and Its Precautionary Measures
WAN G Ming2yong
(The Workers Technical Secondary School of Zibo Mining Group Co.,Ltd,SD Zibo255120,China) Abstract:Grinding process has been widely used in the machinery manufacture.The parts of tool steel and car2 burization hardened steel through heat treatment has often appeared grinding cracks.It influences the quality of the parts.This article analyses the mechanism of grinding crackle and finds the precautionary method.
K ey w ords:grinding process;grinding crack;part material nature;heat treatment
1 裂纹的产生机理
磨削裂纹的产生是磨削裂纹引起的,磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。
淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体,处于膨胀状态(未经回火处理尤为严重)。
如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时,必然会产生收缩,这是第一次收缩。
这种收缩仅发生在表面,其基体仍处于膨胀状态,从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹,这是第一种裂纹。
当温度升至300℃时,表面再次产生收缩,从而产生第二种裂纹,马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大,故碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。
淬火钢中的残余奥氏体,在磨削时受磨削热的影响即发生分解,逐渐转变为马氏体,这种新生的马氏体集中于表面,引起零件局部体积膨胀,加大了零件表面应力,导致磨削应力集中,继续磨削则容易加速磨削裂纹的产生;此外,新生的马氏体脆性较大,磨削也容易加速磨削裂纹的产生。
另一方面,在磨床上磨削工件时,对工件既有压力,又有拉力,助长了磨削裂纹的形成。
如果在磨削时冷却不充分,则由于磨削而产生的热量,足以使磨削表面薄层重新奥氏体化,随后再次淬火成为淬火马氏体。
因而使表面层产生附加的组织应力,再加上磨削所形成的热量使零件表面的温度升高极快,这种组织应力和热应力的叠加就可能导致磨削表面出现磨削裂纹。
2 磨削裂纹的特征
磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同,磨削裂纹只发生在磨削面上,深度较浅,且深度基本一致。
较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线,且规则排列的条状裂纹,这是第一种裂纹。
较严重的裂纹显龟甲状(封闭网络状),其深度大致为0.03～0.15mm。
用酸腐蚀,裂纹明显易见。
这是第二种裂纹。
3 磨削裂纹的预防措施
311 磨削工艺方面
a)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致,所以降低磨削是解决磨削裂纹的关健。
一般所采用的湿磨法,无论如何注入切削热,切削液都不可能在磨削的同时进入磨削面,因而无法降低磨削点位置
收稿日期:2003203206
・44
・ E2mail:ZZHD@ 《机械制造与自动化》
的磨削热,切削液只能使砂轮和零件的磨削点在磨削走过后瞬时受到冷却,同时切削液对零件的磨削点起淬火作用,因而事实上加大了磨削裂纹的产生。
如果采用干磨法,背吃刀量选择较浅的磨法,可减少磨削裂纹。
但是这种方法效果不是很显著,而且灰尘飞扬,影响工作环境,不宜采用。
b)用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削,可以降低磨削热。
但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。
对于表面粗糙度品质要求高的工件,不能采用此法,因而受到一定的限制。
c)粗精磨,即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削,便于强力磨削,提高效率,然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。
分开两台磨床进行粗磨和精磨,这是一种比较理想的方法。
1)刚出炉的工件,必须待工件自然冷却后(冷却到常温)才能进行磨削。
如果在时间允许的情况下,最好让工件自然时效1～2个月,消除应力再进行磨削,这也会收到很好地效果;2)选用粒度较为锋利的砂轮。
PA36～46K,及时清除表面积屑,减少背吃刀量,增加走刀(磨削)次数,减小工作台速度,取≤1～2m/min,也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。
312 热处理方面
从以上分析知道,产生磨削裂纹的根本原因在于淬火件的马氏体组织是一种膨胀状态,有应力存在,要减少和消除这种应力,应进行去应力回火,即淬火后应马上进行回火处理。
第一种磨削裂纹是工件在快速加热至100℃左右,并迅速冷却而产生的。
所以,为防止这第二种磨削裂纹,工件应在150～200℃范围内回火。
第二种磨削裂纹是工件在磨削中继续升至300℃时,表面再次产生收缩而产生的。
所以,为防止这第二种磨削裂纹,则应将工件在300℃左右回火。
回火时间必须在4h以上,应该注意工件在300℃左右回火时会使工件硬度下降,有时不宜采用。
有时经过一次回火后仍可能产生磨削裂纹,这时可以进行二次回火或人工时效,这个方法非常有效。
如果零件硬度要求不高,而零件外观表面要求较高时,可以将回火温度提高到400℃以上回火即调质处理,这时零件表面不会再出现磨削裂纹现象。
313 在零件材质方面
当零件硬度要求较高而不能在300℃以上回火时,便要在零件材质上想办法,在前面分析中我们知道,马氏体的膨胀收缩率随着钢中含碳量增加而增大,故碳素工具钢(T8以上)和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。
所以,当零件硬度和表面外观质量均要求较高时,便不能选用碳素工具钢和渗碳淬火钢,而应选用诸如lCr13、16Mn等钢种。
对于零件表面外观质量要求较高,而零件又是急件时,在时间上不允许自然时效1～2个月(出炉后的零件);或者因磨削工艺方面受到限制;如使用砂轮方面受到限制、磨床数量少、零件磨削工作量大等因素而无法分开磨床来粗精磨;或者由于车间工人环境清洁优美,也不便于采用干磨法等。
这时只能在零件材质上考虑,只能选用含碳量低的lCr13、40Cr等钢种,而不可能选用T8以上的碳素工具钢或渗碳淬火钢。
总之,只要在磨削工艺方面、零件热处理方面和零件材质方面综合考虑,我们便可以有效地防止磨削裂纹的产生。
参考方献:
[1]史美堂1金属材料及热处理[M]1上海:上海工业大学出版
社,19901
[2]邓文英1金属工艺学[M]1北京:高等教育出版社,19911
[3]倪 明,鞠克栋1金属工艺学[M]1北京:中国矿业大学出版
社,19971
(上接第47页)
系统再次根据反馈回来的信息进行评价,调节和完善教学计划和教学过程,使得教学、学习、交流、完善教学始终处于良性循环。
经过多次的信息循环和全面的总结性评价,使每一个学生都达到预期的学习效果,并为新的发展目标提供依据。
3 结束语
协同学习评测系统的设计,不仅仅考虑学生的测试信息,还包括学生在学习过程中的交互信息,体现出整个小组的共同学习成果,最大化地提高每个学生的学习成绩。
参考文献:
[1]黄荣怀1关于协作学习的组态结构模型研究[C]1台湾:2001
全球华人计算机教育应用大会论文集,20011
[2]喻国平,李荣鑫,江 耘1计算机网络考试系统[J]12001,
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