渡槽钢筋混凝土工程施工

混凝土工程1.1工程概况本合同混凝土工程主要包括：渡槽槽身、肋拱、排架、基础垫层；水泥砂浆抹面。

1.2 施工布置1.2.1 主要施工设备布置（1）根据有关规范的要求，以及施工经验，针对本工程各工作面的的施工条件，展开混凝土施工。

计划安排是：1）暗渠混凝土底板浇筑在渠道的工作面分别设置一套混凝土拌和系统，该系统由1台JQ350型砼搅拌机、用于混凝土及砂浆的拌制；人工胶轮车运输。

2）渡槽混凝土浇筑根据地形在渡槽左岸或右岸选择比较平整的地块设置混凝土拌和系统，该系统由1台JF250型砼搅拌机、1台150kw的柴油发电机和尖尖山隧洞出口共用构成，用于混凝土及砂浆的拌制；砂浆采用人工胶轮车运输，混凝土采用泵送。

3）隧洞砂浆、混凝土拌制运输在每条隧洞进口或出口附近布置1砼拌和系统，该系统由1台JF250型砼搅拌机、1台150kw柴油发电机和渡槽共用构成，用于混凝土及砂浆的拌制；砂浆和混凝土采用人工胶轮车运输。

1.3 混凝土施工方案1.3.1 混凝土的配料及拌和（1）混凝土的配料本工程所有混凝土的各种配合比，均根据建筑物部位施工图纸中要求的混凝土强度等级，通过试验确定，报监理人批准后采用。

在施工过程中，如需要改变经监理人批准的混凝土配合比，需经监理人重新批准后，方可进行混凝土生产。

对每批进库水泥的品质进行抽检，运至工地时必须附有出厂合格证及复检资料；对骨料进行细度模数的测试；外加剂及其它掺和料要在采购前将生产厂家、材料品牌产品说明书报请监理人批准。

水泥、砂石、骨料、外加剂、掺和料的贮存按技术条款的要求分类分别储存；拌和水必须符合国家颁布的用水标准。

（2）混凝土的拌和本工程使用的所有混凝土全部在搅拌站集中制备。

现场浇筑混凝土使用的混凝土配合比例，按技术条款的要求，提前通过试验确定，且报送监理人批准；大体积建筑物内部混凝土的胶泥材料最低用量通过试验确定，并报送监理人审批；在拌制现浇混凝土时，严格遵照已经监理人批准的混凝配料单进行配料；混凝土的拌和程序和时间通过试验确定后，施工时必须严格执行。

1.3.2 混凝土的运输和浇筑（1）混凝土的运输根据混凝土浇筑强度及拌和站的生产能力，选用胶轮车或混凝土泵，作为拌和站到施工现场作业面的运输设备；在渠道和隧洞施工现场选用手推车作为砼和砂浆的运输设备，渡槽砼采用混凝土泵进行输送。

砼运输中要防止混凝土在运输过程中发生分离、漏浆及泌水现象。

（2）混凝土的浇筑与振捣1）根据建筑物型式的不同以及浇筑部位的不同，灵活采取分层浇筑法或台阶法进行浇筑。

2）混凝土的振捣采用电动振捣器3）混凝土浇筑程序为施工准备→清理底板→安装钢筋→立模→浇筑→拆模→清理→开始下→循环。

4）新旧混凝土接合部，基岩面浇筑仓面，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层水泥砂浆，砂浆强度与混凝土强度相适应，保证基岩与混凝土结合良好。

5）混凝土浇筑过程中，混凝土表面如果出现了缺陷，必须进行修补。

修补前必须用钢丝刷或加压水清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用符合要求的修补材料，进行修补，直到监理人满意为止。

1.4渡槽主体现浇钢筋砼结构施工1.4.1钢筋工程1.4.1.1施工准备（1）检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。

（2）钢筋外表面如有铁锈的应绑扎前清除干净，锈蚀严重侵蚀断面和钢筋不得使用。

（3）应将绑扎钢筋地点清扫干净。

（4）按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。

1.4.1.2钢筋加工钢筋统一在现场钢筋加工棚下料成型后，由人工转动到各工作面。

1.4.1.3钢筋接头按照设计要求，底板钢筋采用绑扎接头；通长负筋以及纵向钢筋接长优先采用闪光对焊接头，其次采用双面搭接焊接头。

采用双面搭接焊接头钢筋事先预弯，以保证钢筋同心；纵向钢筋采用电渣压力焊对焊接头。

以上焊接接头的质量标准应符合现行《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）和《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8—86）的要求和进行接头试验。

接头位置及接头数量严格按设计要求。

（1）钢筋电渣压力焊的施工。

电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：a、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧不得晃动。

b、引弧应采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。

c、引燃电弧后，应进行电弧过程。

然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

d、接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

e、电渣压力竖焊两钢筋的同心度不得大于2mm，钢筋接头处弯折角不得大于4。

3）在焊接生产中应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

（2）钢筋闪光对焊的施工1）采用钢筋闪光对焊，其焊接工艺方法宜按下列规定选择：a、当钢筋直径较小φ12，钢筋级别较低，可采用“连续闪光焊”。

b、当钢筋直径大于φ12，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”。

c、当钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。

2）闪光对焊时，应选择调节器伸长度、烧化留量、预锻留量。

连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。

3）调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增大。

4）烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。

5）顶段留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增大。

6）在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

7.4.1.4钢筋绑孔（1）排架钢筋绑扎a、工艺流程套柱箍筋→电渣压力焊竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。

b、施工方法Ⅰ、箍筋：按图纸要求间距，计算好箍筋数量，先将托筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱、壁竖向钢筋。

Ⅱ、画箍筋间距线：在竖向钢筋上，按图纸要求粉笔划箍筋间距线。

Ⅲ、箍筋绑扎：①按已划好箍筋位置线，将已套好箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

②箍筋与立筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，立筋与箍筋非转角部分相交点成梅花状交错绑扎。

③箍筋的弯钩叠合处应沿竖筋交错布置，并绑扎牢固。

④箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭载接处应焊接。

⑤池壁、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度和加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。

⑥钢筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖向筋外皮上，以保证主筋保护层厚度准确，当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

（2）排架梁钢筋绑扎a、工艺流程画梁箍筋间距→放梁箍筋→穿底层纵筋及弯起筋→穿梁底层纵筋并与箍筋固定→穿梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

b、施工方法Ⅰ、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，放主次梁的架立筋，隔一定部距架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋部距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

3、梁、柱外皮齐平时，梁外测纵向钢筋应弯折入柱墙主筋内侧。

4、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固定长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点同锚固长度也符合设计要求。

5、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣去法绑扎。

6、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

7、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密长度要符合设计要求。

8、在主次梁受力筋下均应垫块，保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

（3）槽身钢筋绑扎a、工艺流程清理模板→模板上画线→绑扎底板受力筋→绑负弯矩筋→绑扎槽身纵向受力筋→绑扎槽身横向受力筋→架设内外侧及底模。

b、施工方法Ⅰ、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

2、按划好的间距，先摆好受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

4、在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。

如设计无要求时，板的保护层厚度应15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前述梁相同。

1.4.2模板工程模板的配支采取排架与槽身模分开支模的方式，先支排架模，待排架砼浇筑并拆模后，再支槽身模板。

1.4.2.1模板安装（1）排架柱、梁模板本工程排架柱采用组合钢模板、钢管架支撑；矩形梁采用定型组合钢模，钢管支撑。

模板安装程序为：复核柱、梁底标高→搭设钢管架→绑柱筋→安装柱侧模→安装梁底模→绑梁筋→安梁侧模→安装接头模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收→浇筑混凝土→养护→下一个循环。

为了保证排架梁砼质量，支模必须稳定牢固，浇筑高≥700mm时，采用对拉螺栓固定模板。

槽身模板1）模板的构造由底模、侧模、内模三部份组成。

①底模支承在底座上面，它是由紧贴于砼表面的底板与支承底板的垫木、横梁等几个主要构件组成。

②侧模与内底模位于槽体的两侧和内底部，沿槽身长度方向由若干个具有独立结构的单元模扇组成。

单元模扇由紧贴于砼表面的侧板，支承侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体。

2）模板的制作、安装a、截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。

b、模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺。

c、模扇间连接螺栓孔的配合要准确。

d、端模、底模要平正，钢筋预留孔的位置要准确。

底模在制作时需考虑预拱度。

②模板的安装模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。

模板安装的精度高于预制板精度要求。

每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。

为了保护模板方便拆模，模板与砼接触面在使用前要涂抹隔离剂或用其他措施处理。

1.4.2.2模板拆除（1）拆模强度本工程排架及槽身模板必须在与同条件养护的砼试块达到100%设计强度时，方能拆除。

（2）拆模顺序模板拆除的顺序，应采取先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模，后拆承重模，先拆侧模后拆底模和自上而下的拆模顺序。