全尾砂高浓度充填技术规程

全尾砂
高浓度连续充填技术规程
目录
全尾砂 (1)
高浓度连续充填技术规程 (1)
一、充填前期准备 (3)
1. 地表系统 (3)
2. 井下充填设施 (3)
3. 其他准备 (3)
二、全尾砂充填料浆制备工序技术规程 (3)
1. 范围 (3)
2. 术语 (4)
3. 技术规程 (4)
4. 尾砂进料 (5)
5. 放砂及充填料浆制备 (5)
6. 停车顺序 (8)
一、充填前期准备
1.地表系统
1.1.尾砂输送泵房设备、仪表、管线、阀门、事故放空池等检查与维
护；
1.2.尾砂输送管线巡查，检查管线是否正常；
1.3.絮凝剂制备设备、仪表、流量泵、管线、阀门检查与维护；
1.4.充填搅拌站内设备、仪表、管线、阀门、控制系统检查与维护；
1.5.尾砂进料管线、放砂管、溢流管及药剂（絮凝剂等）管线检查；
1.6.水泥添加系统检查；
1.7.地表通讯设施检查与维护；
1.8.搅拌机械、电器设备、进出口阀门检查与维护；
1.9.高压水源、常压水源供给情况检查；
1.10.压气设备检查与维护。

2.井下充填设施
2.1.井下通讯设施检查与维护；
2.2.采场底部结构、充填挡墙检查及渗漏治理；
2.3.充填主管路管线检查、安全检查及隐患处理。

3.其他准备
3.1水泥30t，絮凝剂～200kg；
3.2对讲机4个，手电筒2个，浓度壶2个（不锈钢），电子秤1台
（精度1g），取样勺一个(手柄长～1.5m)，简易手持砂面料位计（用20m皮尺绑重块制作）。

二、全尾砂充填料浆制备工序技术规程
1.范围
本规程规定了全尾砂高浓度充填料制备工序的基本准则，具体细节可根据实际情况酌情调整。

本规程适用于尾矿胶结充填站充填料浆制备工序。

2.术语
下列术语和定义适用于本规程：
2.1.高浓度尾砂胶结充填：指将选矿厂产出的尾砂浆体浓缩至一定浓
度（如68%～72%）以上，与一定比例的胶结材料混合搅拌制备均匀后通过管路回填至井下采空区的过程和作业；
2.2.灰砂比：指尾砂胶充填作业中胶结材料与尾砂干量的质量比（如
1:6）；
2.3.活化：指为了使得砂仓浓密（压缩）后的高浓度顺利排出，通过
高压风、水，使砂仓内的尾矿流态化的过程；
2.4.破拱：指当尾砂在立式砂仓内经过长期压缩产生死角和板结，为
加速尾砂实现流态化，在不动用砂仓内的高压风水造浆喷嘴系统的条件下，采用独立的高压水，从而实现砂仓内的高浓度尾砂浆迅速排出。

3.技术规程
3.1.尾砂输送泵房开车准备
3.1.1.检查各阀门状态，检查各设备是否供电，设备就地和远程
设置是否正确；
3.1.2.开启尾砂输送泵电动机，如需调整电动机频率时要时刻注
意观察输送流量和管路压力；当流量到达设计值左右时给定该频率，保持该流量运行；
3.1.3.进砂作业完毕后，关闭尾砂给料阀门，用水持续冲洗管路～
30min；关闭尾砂输送泵电动机。

3.2.絮凝剂制备准备
3.2.1.操作人员正确穿戴好劳保用品，检查絮凝剂是否受潮，将
粉状絮凝剂添加至絮凝剂制备料斗；
3.2.2.打开制备罐放水阀，将水加至适当位置；
3.2.3.按制备要求，检查电源情况，关启好相关闭路循环阀门。

3.3.絮凝剂制备设备开车顺序
3.3.1.按絮凝剂站制备技术质量要求，开或闭好所有的阀门；3.3.2.打开螺杆泵，并按需要值调节流量调节阀门输送絮凝剂到
砂仓内。

4.尾砂进料
4.1.选矿厂产出的全尾砂输送至砂仓顶部，通过仓顶的电动球阀分配
至使用的砂仓；
4.2.进入砂仓的浓度尽可能保持在～20%；
4.3.来自选矿的全尾砂料浆在来源处需经格筛装置，去除杂物；
4.4.进入砂仓的流程是：选矿料浆——输送泵——管路系统——砂仓
顶部——添加絮凝剂（如果需要使用絮凝剂）——仓内缓冲斗——进入砂仓沉降、存储；
4.5.控制进砂干量，在只进砂不放砂时，砂面高度应不超过12m；进
砂的同时放砂，则尽量让砂仓的砂面保持进出平衡，即砂面的高度变化不大，保持相对恒定；
4.6.为避免仓内设施不被损坏，砂仓进料时必须将砂仓内充满清水；
4.7.当砂位高于12m时或严重跑浑时，应观测砂位高度，分析原因，
采取1）、添加絮凝剂；2）、减少进砂量，加大放砂量；3）如果浓密机的溢流水也无法澄清，应注意该水对生产水池的影响，如有必要则立即停止供料；
4.8.为控制溢流浓度，每个砂仓进料不宜大于300m3/h（在砂面高度
超过10m，或来料尾砂浓度超过30%时，应适当降低进料小时量）。

5.放砂及充填料浆制备
5.1.放砂时，根据所需充填量，必须保证仓内料位和进料浓度相对恒
定，流量大小根据砂位高度调节进料量；
5.2.放砂应尽量使用新砂，实际操作一般可按下述2种方式管理，1）
每个班均进砂和放砂，砂在仓中存储时间较短，每个班保持相对平衡；2）头班进的砂，交接班后，接班人员将砂仓的砂放至低位（2～4m），为下一个班的进砂腾出空间，进砂、放砂在3个班之间交替进行，砂面高度每天保持相对平衡；
5.3.管路造浆系统的使用原则：一般使用高压水，部分时候使用压气，
用气造浆后需继续使用高压水(压气一般不单独使用，高压水造浆可单独使用)，造浆时间一般为5 min～30min，未达到效果时，可适当增加次数，造浆的压风和高压水压力均不小于0.6MPa（6kg 压力）；
5.4.一般在下述三种情况使用造浆系统：1）当浓度过高不利于放砂
时，可适时开启造浆系统稀释放砂浓度稳定流量；2）放砂后，需清理砂仓的泥沙挂壁现象，尽量使砂面均匀下降；或尾砂只进料不放砂充填时，每班应开启造浆管路5～15min活化砂浆；3）砂仓不好放砂、砂仓长时间存砂或砂仓清空时，则应开启较多的管路进行全面的活化造浆，或开启风水联动造浆（先压风造浆后高压水造浆）,造浆时间长短视间隔停车时间长短而定；
5.5.每班充填作业完毕后，应清洗造浆管路的返砂，即关闭进仓的阀
门，开启冲洗端口的阀门进行冲洗，时间5～10min；
5.6.料浆制备的最佳流量为90 m3/h～110m3/h，流量波动时，一般会
伴随浓度波动，要及时使用造浆系统，使放砂流量、浓度尽量保持稳定；
5.7.当放砂流量波动较大时，应适时先后启动1、2#环管，直至流量
稳定为止；如果持续流量较低或者不稳定，如放砂量持续10min 小于30m3/h时，应该同时启动多层环、列管进行全面造浆活化；
5.8.制备高浓度料浆时，应按絮凝剂添加技术规程添加絮凝剂（使用
絮凝剂前，需落实絮凝剂对选矿指标的影响），为防止尾砂跑浑；
在最初添加絮凝剂时，絮凝剂添加量约20g/t；为节药絮凝剂用量，并保证充填料浆制备浓度，尽可能保证在较低砂位放砂；絮凝剂的制备浓度为0.03%～0.05%,溶解搅拌时间不低于30min，溶解的絮凝剂溶液均匀，无鱼眼状漂浮物，应根据尾矿特性、溢流浓度要求，确定是否添加絮凝剂和添加量的大小和时间；
5.9.为降低砂仓顶部的溢流浓度，在放砂前在砂仓制备料浆时，同时
进出砂时，可通过控制砂面的高度使溢流浓度保持在较低的水
平；一般在满足充填浓度和能力的前提下，砂面高度一般控制在3～10m之间，建议不要超过12m；
5.10.在制备胶结充填料浆时，应根据充填需要的灰砂比和充填倍
线，制备料浆，料浆浓度一般在68%～72%范围内，其充填料浆制备原则是先放砂，后添加胶结材料，当砂位放至搅拌槽内1m 高度时，再开始添加水泥；
5.11.在进行料浆输送时搅拌槽液位应控制在1.2m～1.5m,过低液位
易造成灰砂混合不均匀及结块，过高易造成水泥将下料口堵塞；
5.12.在进行充填时，每班应不少于2次对充填浓度进行浓度壶抽
检，并记录；
5.13.充填时，应对各类阀门和管线的巡视，发现问题及时停止给料，
并对充填管线进行冲洗；
5.14.当井下人员发现管线堵塞时，应立即启动停止料浆供给，输送
清水高压冲洗管路；
5.15.充填作业前需放引流水，充填作业完毕后需放冲洗水；引流水
排放时间为3～5min，管道冲洗水时间为10～15min；输送引流水和冲洗水时，都应将搅拌槽水面保持约1.5m高度，再开启阀门冲洗；
5.1
6.根据采空区充填区域的强度要求，并结合相关强度试验数据，
确定充填灰砂比。

胶结充填时，严格按充填灰砂比添加水泥、水要求，制备胶结料浆，避免强度达不到要求，或堵管现象发生；
5.17.制备人员根据充填作业的时间要求，应提前对仓内料浆进行试
放，若流动性差，则应开启造浆管路活化、破拱，保证下料顺畅；
5.18.连续充填的原则是以砂位定浓度和流量，为确保料浆制备质量
在连续充填时，一般仓内料位在3m～10m范围内为宜；当砂面较高时，应每小时测试溢流浓度一次，并及时充填放砂，避免砂面长时间偏高；当砂面较低时，应监测放砂浓度，浓度较低时，可以停止放砂，待砂面升高到可放砂的浓度时继续放砂充填，平时应及时记录相关进砂、放砂数据，总结适合本矿进砂放砂的经验
数据；
5.19.充填输送时应尽可能保证料浆满管流；
5.20.连续充填必须经常对仪表进行检查，发现异常时及时校正（如
流量计、液位计、浓度计等）；
5.21.地表、井下充填系统要配备专巡视，及时沟通，发现情况要及
时联络反馈。

必要时地表搅拌站停止进料，加水清洗；
6.停车顺序（先开的后关，先关的后开）
6.1.关闭水泥(胶结充填时)仓底闸板阀；
6.2.关仓底放砂刀闸阀；
6.3.打开冲洗水；与井下沟通，将搅拌槽和管线冲洗干净；
6.4.关闭搅拌槽停电动机，关闭放砂管路的球闸阀和搅拌槽出口的锥
形阀；
6.5.根据仓内砂位情况确定是否停止该仓的尾砂进料；
6.6.清理、冲洗现场；
6.7.定期清理事故沟、事故池。