环保一企一策方案

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VOCs一企一策综合整治方案

前言

按要求开展“VOCs整治一企一策”编制、评估、备案、整治工作，依据《广东省2014-2017年重点行业挥发性物质综合整治方案》开展项目。

一、企业基本情况

***位于**，地理位置；公司用地面积为m2，建筑面积m2。公司生产经营，年生产分别为吨、万件、万件；模具年产量套，年销售收入约亿元人民币。企业基本信息见表1。

表1 企业基本信息表

二、生产现状

2008年，号批复同意建设，号进行扩建，主要为扩建PC塑胶等生产线， 2011年通过环保竣工验收；申请了喷漆、烘干、注塑、印刷生产线的有机废气治理措施为“漆雾过滤+活性碳吸附”处理工艺。

2015年全厂生产能力及产品、车间情况见表2；

表2 企业产品及车间情况

主要涉VOCs的原辅材料在企业生产车间、生产线和主要产品的情况以及仓库存放情况见表3；

图厂区VOCs排污平面布置图

三、工艺流程、产排污环节及现场情况

工艺流程与产排污环节

公司目前配套有喷涂、喷漆、印刷、注塑、烘干、镭射工序，自动喷涂线*条（密闭作业），水帘柜2台，密闭式自动喷涂线4条；烘烤箱30台，UV烤箱4台。工艺流程及相关设备见表4、5。

表5 涉及

生产

设备列表

如图3-1可见，主要VOCs 产污工段喷涂、印刷、喷漆均在半封闭、全封闭车间内作业（约95%废气均能进入废气收集系统），注塑废气是无组织排放状态。

喷涂工段1 喷涂工段2 烘干工段1 烘干工段2 印刷工段1 印刷工段2 注塑工段1 注塑工段2 镭射工段1 镭射工段2

图3-1 生产车间现场照片 喷涂工段废气处理设施 印刷废气处理设施

烘干工段废气处理设施 镭射废气处理设施

图3-2 一期、二期工艺排污节点图

图3-2 废气处理设施现场照片

VOCs的排放

1）涂装、印刷过程VOCs 的产生量主要由涂料种类，涂装设备工艺水平和企业溶剂管理决定。中涂、面涂过程中，约80-90%的VOCs 在喷涂室、印刷机和流平室排放，10-20%的VOCs随涂膜在烘干室、晾干室中排放。溶剂型涂料体系的VOCs 主要来源于底色涂料，其次来源于清漆和中涂，还有少量来源于清洗溶剂。对于公司使用的涂料体系而言，色漆VOCs占总VOCs的50-70%、稀释剂占30-50%。年使用量油墨、色漆和稀释剂共21吨；产生VOCs 成分与所使用的原辅材料直接相关，主要包含芳香烃类、酯类、醇醚类，还有少量的酮类。涂装过程需用到涂料、稀释剂等含VOCs原辅材料，在涂装、晾干、调漆过程中有机溶剂挥发出来污染环境。各涂装过程采用的涂料类型均为油性涂料。

2）注塑、镭射过程VOCs 的产生主要是投料预热物料轻微分解挥发和加热注塑成型过程分解产生的青烟型废气，其排放量约为原料的%；镭射过程则是在激光对半成品橡胶、塑胶间进行雕刻时产生的高温分解含烟废气，其排放量约为原料的%；主要成分均为苯乙烯类非甲烷烃。则年产生量注塑过程VOCs产生量为吨、镭射过程VOCs产生量为吨。

涂料、溶剂、橡胶、塑料使用概况和VOCs排放概况如表6 所示。

注：1）非溶剂类树脂类涂料、塑料加工的VOCs物质的挥发率参考《广东省颗粒物和挥发性有机物重点行业排放总量核算细则》表2-2VOCs排放系数，t,橡胶类排放系数取t,溶剂型涂料的VOCs物质的挥发率计100%；

2)喷漆、印刷、镭射废气收集率计95%，注塑废气收集率为10%；各处理设施处理效率参考表7。

注：来源《广东省颗粒物和挥发性有机物重点行业排放总量核算细则》。

从上述表6、表7统计可知，根据处理效率反推得到VOCs处理效率为%；而无组织排放量为a，无组织排放占总VOCs量比例为%；则总体有组织收集率为%；则公司的VOCs收集率%能达到不低于90%收集率的要求；处理率%未能达到《广东省重点行业挥发性有机物综合整治实施方案（2014-2017）》中要求处理率达到90%的要求。

四、VOCs综合整治及排放情况

目前，厂区配套21套VOCs废气处理设施，1套是镭射废气，处理能力为4500m3/h,采用过滤+活性炭吸附处理工艺；1套是注塑废气，处理能力为10000m3/h,采用过滤+活性炭吸附处理工艺；2套是印刷废气，处理能力均为10000m3/h,采用活性炭吸附处理工艺；另外17套是喷涂、喷漆、烘干废气处理设施，处理能力均为10000m3/h,均采用干式过滤+活性炭吸附处理工艺。相关情况见表8。

表8 废气处理设施相关参数

五、涂装VOCs防治技术

表面涂装属于溶剂产品使用源，VOCs污染防治可从源头控制、过程控制、末端治理三方面着手。

源头控制

经上述分析，厂区VOCs产生量最大为印刷工序和喷涂工序，而最好的VOCs减排方式是源头控制。源头上主要指低VOCs 原辅材料的使用，目前公司使用涂漆、油墨固分含量约30%，公司可以考虑紧跟行业最新涂装技术更新，积极推进使用VOCs含量低的涂漆、油墨(公司正在研究实验使用高固含量涂料及水性涂料，技术成熟后再行落实VOCs 含量低的涂料替代目前的油性涂料，预计需时2-3年)。

生产过程控制

生产过程控制包括生产工艺改进、提高废气的捕集率。

生产工艺改进

目前使用生产工艺为传统型喷涂、烘干、印刷生产线，可以考虑在喷涂上采用静电喷涂及自动印刷，并全采用UV烘干（使用UV固化型油漆）生产工艺，减少生产过程中VOCs的排放量；

废气收集

减少无组织排放，最大限度的控制VOCs 排放量，需做好有机废气收集工作。(1) 规范涂料、稀释剂、固化剂、清洗剂等含VOCs 原辅材料的使用，限定区域存放。选用密封式调漆罐调漆，通过压力泵、管道输送涂料到油漆罐。生产过程及生产间歇均应保持盛放含VOCs 原辅材料罐的密封；

(2) 清洗过程中产生的废溶剂宜密闭收集，有回收价值的废溶剂经处理后回用，其他废溶剂应妥善处置；

(3) 加强注塑废气收集，设置合适的集气罩或密闭收集房等方式方便注塑废气能第一时间进入废气收集系统，避免其无组织扩散；

废气治理

废气采样口建设

按照采用口规范设置：治理设施应在废气处理前后设置永久性采样口，采样口的设置应符合《气体参数测量和采样的固定位装置》（HJ/T 1-92）要求。采样口应优先设置在垂直管道，避开烟道弯头和断面急剧变化的部位，距弯头、阀门、变径管下游方向不小于6 倍直径，和距上述部件上游方向不小于3 倍直径处。对矩形烟道，其当量直径D=2AB/(A+B)，式中A、B 为边长。采样口所在断面的气流速度最好在5m/s 以上。若现场条件有限很难满足上述要求时，采样口所在断面与弯头等的距离至少是烟道直径的倍。采样平台应有足够的工作面积使工作人员安全、方便的操作。平台面积应不小于，并设有高的护栏和不低于10cm 的脚部挡板，采样平台的承重应不少于

200kg/m2，采样孔距平台面约为~。加强采用频率，落实监管VOCs处理设施的良好运作。治理技术选择

需提高注塑废气收集率，达到90%以上，而注塑、印刷、喷漆、镭射的处理率均需要提高，达到90%以上。

VOCs 治理技术种类较多。传统的有吸附法、吸收法、燃烧法、冷凝法，联用技术有吸附-冷凝回收、吸附浓缩-催化燃烧。新技术主要有低温等离子体技术、光催化氧