压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程

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管道焊前预热与焊后热处理

管道焊前预热与焊后热处理1、焊前预热焊接前预热的目的在于减小焊件与焊缝的温度梯度，延缓焊接接头的冷却速度，减少温差所造成的应力和淬硬组织。

对于碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢等易产生冷裂纹的材料，在焊接前应进行适当预热。

各标准规范均对常见材料的预热温度做出了规定，对同类材料的预热要求基本一致，GB50236-2011对常见材料焊前预热温度的规定见表1。

表1：常用钢材的最低预热温度附：合金钢的编号示例12CrNi3: 合金结构钢C＝0.12％，Cr＜1.5％ ,Ni≈3％CrWMn: 合金工具钢含碳≥1％（当含碳量大于1%时一般不标注），含Cr、 W、 Mn均小于 1.5％40CrNiMoA: 高级优质合金结构钢C≈0.4％，Cr、 Ni、 Mo均小于1.5％预热范围一般为焊缝两侧各不小于壁厚的5倍，且不少于100 mm。

对于无预热要求的钢种，当焊接环境温度低于0 ℃或焊件温度低于-18 ℃时，应对焊件进行预热，预热温度不应低于15 ℃。

预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，加热区以外100 mm范围应予以保温。

2、焊后热处理焊后热处理的目的主要有两方面，一是进一步释放焊缝金属中的有害气体，尤其是氢，防止延迟裂纹的发生。

二是适当减缓焊接接头残余应力，防止冷裂纹或者再热裂纹的发生。

通过焊后热处理可以松弛焊接残余应力，软化淬硬区，改善组织，减少含氢量，从而降低焊接接头的延迟裂纹倾向。

热处理温度和保温时间是焊后热处理的关键参数。

焊后热处理的温度过高，或者保温时间过长，会使焊缝金属结晶粗化，碳化物聚集，造成力学性能、蠕变强度等下降。

各标准规范中均对焊后热处理的温度、恒温时间、最短恒温时间，以及热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度等参数做出了规定。

表2为SH3501-2011对环焊缝焊后热处理的基本要求。

表2：常用钢材焊接接头热处理基本要求焊后热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25 mm，加热范围以外100 mm区域应予以保温，且热处理时管道两端应封闭。

管道焊接及焊后热处理作业指导书

焊接及焊后热处理作业指导书1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。

2 主要编制依据2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。

2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。

2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。

3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。

如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。

3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

3.2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。

3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。

对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005% 。

压力管道的焊接技术及消应热处理工艺

压力管道的焊接技术及消应热处理工艺摘要：压力管道在管道运输这个行业非常广泛的应用，而且随着近些年来的发展压力管道这个行业也进行了很多的更新，其发展前景非常广阔。

在压力管道中，焊接技术是最重要的一部分。

因为焊接技术的好坏关乎整个压力管道的质量还关乎着一些列的质量问题和安全问题。

同时，消应热处理工艺在近些年来也越来越受到重视，所以在整个压力管道的发展中，一定要注意焊接技术和消应热处理工艺。

本文就压力管道的焊接技术及消应热处理工艺进行了全面的分析。

关键词：压力管道；焊接技术；消应热处理；工艺引言：我国经济的发展中管道运输行业也做出了巨大的贡献，而且也连接了工业产业的运输，所以压力管道的地位已经逐步提高，并且应用到很多的行业。

那么为了管道运输的持续发展，就要确保压力管道的质量。

所以压力管道中的焊接技术和消应热处理工艺都要确保质量问题，而且还要保证安全问题。

虽然管道运输的前景非常的广阔，但不要为了效率得到了满足而忽视了质量的问题，一定要让其他行业在管道运输行业的融入非常的安心放心。

一、压力管道焊接技术（一）准备工作压力管道中焊接技术在应用之前首先应该进行充足的准备，这样才可以确保压力管道的质量是到位的。

准备工作在开展之时，首先要制定一份详细的指导书，然后根据上面的指导步骤和过程进行管道焊接。

同时这份指导书在下发的过程中，也邀请相关的技术人员对整个指导书进行评估，千万不要因为知道书中出现的任何小的误差，而影响管道焊接的施工。

然后确保直到说不可能出现任何问题之后，相关的技术人员在进行焊接。

直到书这一方面的问题排查之后，然后就要对焊接的材料进行一一的检查，首先应该检查这些钢材的质量是否符合安全标准，同时还可以在检查的过程中，看这些钢材是否被偷换。

在整个检查的过程中要将这些钢材进行合格检查，不合格的钢材一定要进行返厂，然后引进合格的钢材再进行焊接。

等这两方面的准备工作都已经准备就绪之后，才可以安心放心的进行焊接技术[1]。

高压蒸汽管道焊接及热处理施工方案

1、概况 .......................................2、编制依据 ...................................3、焊接工艺控制程序 ...........................4、焊接工艺要求 ...............................5、焊后热处理 .................................6、管道安装 ...................................7、管道吊装 ....................................8、主要程序控制点 .............................9、成果保护 ....................................10、............................................ 职业安全健康及环境管理11、............................................ 主要工机具、人力组合及施工计划......................................1、概况咸阳60万吨/年吨甲醇项目空分装置（271）及压缩机厂房（671 ）区域共有高压蒸汽管线470米，管线材质均为12Cr1MoVG，管道主要尺寸主要为325*28及450*38的厚皮管道，此合金钢管道材料需要做焊前预热、焊后后热及焊后热处理，以降低焊接接头的残余应力，改善焊缝及近缝区的组织性能。

因此编制此方案指导合金钢管道的施工及热处理2、编制依据2.1《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3报甲方批准的焊接工艺评定2.4《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》国家质量监督局2.5 JB/T4709钢制压力容器焊接规程2.6华陆工程科技有限责任公司的热处理技术要求及文件3、焊接工艺控制程序4、焊接工艺要求4.1焊接工艺评定和焊工资格确认。

高压管焊接工艺规程

Ⅶ-1-G68X10-SAY30
母材厚度范围
5—28mm
焊缝金属
厚度范围
手工钨极氩弧焊：0—8mm
焊条电弧焊：0—20mm
评定标准
JB4708-2000
试件型式
型式试件
母材牌号
ICr18Ni9Ti
焊接方法
手工钨极氩弧焊（GTAW）
焊条电弧焊（SMAW）
焊材牌号
HOCr20Ni10Ti/A132
焊接位置
2
1
H08Mn2SiA
Φ2.5
直流
正接
氩气
9
-12
Φ3.0
Φ8
-Φ10
170
-180
14
-16
6
-7
23.8
-24.7
3
1
J507
Φ3.2
直流
反接
100
-120
22
-24
5
-7
24.7
-26.4
预热
温度
壁厚≥30mm时
需预热100-200℃
焊后
热处理
处理方法
温度（℃）加热速度
保温时间
冷却时间
编制
日期
焊接工艺参数
焊
层
焊道数
焊材
（条、丝、剂）
电源
保护
气体
流量
钨极直径mm
喷嘴直径mm
焊接电流
A
焊接电压
V
焊接
速度cm/min
线能量KJ/cm
层间
温度
℃
牌号
规格
种类
极性
正面L/min
反面L/min
4
1
A132

压力管道焊工操作规程

压力管道焊工操作规程压力管道焊工操作规程随着经济的发展，人们对于能源、化工等领域的需求也越来越大，这些领域中需要使用到许多高强度、高压、高温的管道。

而这些管道在使用过程中，由于压力差、介质腐蚀等原因，很容易出现泄漏、爆炸等事故。

因此，对管道的焊接质量、可靠性要求也越来越高。

为了提高压力管道的安全性、可靠性和稳定性，对压力管道焊工的操作规程进行严格管理是非常必要的。

本文将介绍一般压力管道焊工操作规程，包括焊前准备、焊接操作、焊后处理等环节。

一、焊前准备1. 了解图纸、规格书、工艺文件等相关资料。

2. 对焊接区进行清洁处理：应使用去油、去锈的清洗剂将焊缝附近杂物、污物清除。

如果焊接区域较大时，还可对焊缝附近进行轻度割伐，匣/坡口等端面没有锈蚀和油污则可用无水酒精、氯丁橡胶清洁剂等对其进行清理。

3. 准备好焊接机器和设备：包括焊机、割切机、割线机、放电器等。

焊接工具好选有抗氧化功能的高强度材质。

4. 检查设备状态：检查设备有无破损、失灵和耗损等情况。

如发现问题，及时更换或维修。

二、焊接操作1. 焊接动作：将电极垂直地插于焊缝初期处，走焊缝时电极应沿着焊缝的中心线，逐渐向后焊接，同时注意焊接时电极应呈30度角。

2. 焊接参数调整：焊接前需记录下电流、电压、焊接速度等参数，焊接中需根据工作条件和设备状态适时调整，确保焊接质量。

3. 焊接质量检查：焊接完毕后需对焊缝进行目视检查、渗透检查、磁粉检查等，如发现缺陷，应及时进行处理，确保焊接质量。

三、焊后处理1. 清理焊缝周围的焊渣和氧化物等杂物。

2. 进行焊缝外表面清理、融顶平整和薄膜防锈涂覆工作。

3. 对焊缝进行无损检测，如经检测考验合格，则可以通过隔水涂油的方式进行保养。

以上就是一般的压力管道焊工操作规程，对这一交叉领域的工作，需要焊接人员更具备一定的专业知识和技能，相信随着工艺和设备的不断更新，普及通过压力管道焊接的技术更必将不断完善相应的操作规程。

作为焊工，不仅仅需要对特殊材料和工件进行学习，更要时刻保持安全意识，提高自己的能力，为行业的安全和稳定做出自己的贡献。

压力管道焊接工艺规程完整

压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。

2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。

如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

工业管道焊接热处理施工工艺标准

工业管道焊接热处理施工工艺标准QJ/JA0615-20061 目的为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。

2 适用范围本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。

3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。

焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。

5 焊前预热和焊后热处理的一般要求5.1焊前预热5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。

5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。

5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。

预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。

当温度达到要求时才能进行焊接。

5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。

5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。

5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。

5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。

表1 常用管材焊前预热工艺条件5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。

预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。

当温度达到要求时才能进行焊接。

5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。

5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范

1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。

1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。

2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。

4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。

5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。

7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。

8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。

9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。

10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。

3 施工准备3.1 技术准备3.1。

1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。

如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。

3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

3。

2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。

压力管道焊接通用规程

压力管道焊接通用规程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#压力管道焊接通用规程1 目的与适用范围为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。

本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。

2 术语压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。

压力管道施焊方法为单面焊双面成形。

压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。

压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。

3 总则现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。

在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。

焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

焊条应符合现行国家标准：《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118《低温钢焊条》JB2385《不锈钢焊条》GB983《堆焊焊条》GB984《铝及铝合金焊条》GB3669《铜及铜合金焊条》GB3670《镍及镍合金焊条》GB/T13814焊丝应符合以下国家标准：《焊接用焊丝》GBl300《焊接用不锈钢丝》GB4242《铝及铝合金焊丝》GBl0858《钛及钛合金焊丝》GB3623《铜及铜合金焊丝》GB9460《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求：焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。

工艺性能良好。

异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。

两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。

12CrMoV焊接施工方案及热处理

鞍钢凌钢朝阳100万t/a焦化项目煤气净化及公辅设施安装工程12CrMoV焊接及热处理施工方案编制：审核：批准：日期：12CrMoV压力管道焊接及热处理施工方案一、工程概况鞍钢凌钢100万t/a焦化工程，由干熄焦沿外线管廊到焦化边界接点的中压过热蒸汽管道。

工艺管道材质为12CrMoV，规格Φ245*18mm；计划开工时间：2008年8月12日开工，2008年10月30日竣工；总工期：80天。

二、编制依据1.《压力管道安全管理与监察规定》〔劳部1996-140号〕2.《工业金属管道工程施工及验收规范》〔GB50235–97〕3.《工业金属管道工程质量检验评定标准》〔GB50184–93〕4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》〔GB50236-98〕5.《压力容器无损检测》〔JB/T4730–2005〕6.管道施工图三、焊接材料及管理1.焊条、焊丝、等均应有制造厂的质量合格证或质保书。

凡无合格证或质保书及对其质量有怀疑时，应按焊材批号抽查试验合格后方可使用。

2.施工现场应设置焊材二级库，并由专人负责焊材的管理，做好焊材的烘干、发放、回收工作并做好烘干、发放、回收记录。

3.焊材应存放在干燥通风良好的库房内。

各种型号、规格的焊材应分类堆放防止混淆。

4.焊条使用前应按焊条使用说明书的要求进行烘干，焊条重复烘干不应超过两次。

5.焊条使用时应装入100～125℃的保温桶内随取随用，桶内焊条不应超过半个工时。

6.氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96﹪。

7.手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。

8.焊材的领用、发放，管理人员应根据焊接工艺卡或工艺指导书所制定的工艺要求执行，不得随意更改，以免错误使用焊材造成质量事故。

9.焊材选用一览表序号焊接工艺母材材质焊条/焊丝型号1 手工电弧焊12CrMoV R317 E5515-B2-V Q235A、B J422 E43032 手工氩弧焊12CrMoV H08CrMoV A /3 CO2气体保护焊Q235A、B H08Mn2Si ER50-610.焊材烘干温度一览表序号焊材牌号烘干温度℃恒温时间ｈ保温温度℃1 R317 350 1 1002 J422 150 1 100四、焊接工艺评定1.焊接工艺评定是以评定施焊单位，是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头。

压力管道热处理规程

压力管道热处理规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]压力管道热处理规程1 目的及适用范围为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。

本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。

2 热处理工艺弯曲和成形后的热处理除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表的规定进行热处理。

公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。

a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表的规定。

表热处理基本要求注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。

注2：硬度值要求见本规程条。

设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。

本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表的要求进行热处理。

高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表进行热处理。

表高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2]成形应变率的计算a) 管子弯曲，取下列较大值：应变率（%）=RD50 应变率（%）=100121⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-TT T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子：应变率（%）=50⨯fR Tc) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件：应变率（%）=fR T75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变应变率（%）=100⨯⎪⎭⎫⎝⎛-D D D e② 轴向应变应变率（%）=100⨯⎪⎭⎫⎝⎛-L L L e③ 径向应变应变率（%）=100221⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-TT T 式中：D ——管子外径，mm ；R ——管子中心线弯曲半径，mm ； T ——板材名义厚度，mm ；1T ——管子初始平均厚度，mm ；2T ——成形后管子最小厚度，mm ； e D ——成形后圆筒或管子的外径，mm ；f R ——成形后最小曲率斗径（厚度中心处），mm ；L ——管子变形区初始长度，mm ；e L ——成型后管子变形区的长度，mm 。

压力管道热处理规程

压力管道热处理规程压力管道热处理规程1 目的及适用范围1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。

1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。

2 热处理工艺2.1 弯曲和成形后的热处理2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表的规定进行热处理。

2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。

a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表的规定。

表热处理基本要求母材类别名义厚度mm母材最小规定抗拉强度MPa金属热处温度℃保温时间min/mm最短保温时间h布氏硬度[2]≤碳钢(C)、碳猛钢(C-Mn) ≤19全部无———＞19 600-650 2.4 1 200合金钢(C-Mo、Mn、Cr-Mo) ≤19 ≤490 无———＞19 全部600-720 2.4 1 225Cr≤0.5% 全部＞490 600-720 2.4 1 225合金钢(Cr-Mo) 0.5%≤Cr≤2% ≤13 ≤490 无———＞13 全部700-750 2.4 2 225 全部＞490 700-750 2.4 2 225合金钢（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤3%和C≤0.15% ≤13 全部不要求———＞13 全部700-760 2.4 2 241合金钢(Cr-Mo)3%＜Cr≤10%或C＞0.15%全部全部700-760 2.4 2 241 马氏体不锈钢全部全部730-790 2.4 2 241 铁素体不锈钢全部全部无———奥氏体不锈钢全部全部无——187低温镍钢（Ni≤4%）≤19全部无———＞19 600-640 1.2 1 —双相不锈钢全部全部[1] 1.2 0.5 —注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。

压力管道焊接工艺标准规章

2 主要编制依据2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。

如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

压力管道焊接施工工艺

压力管道焊接施工工艺（一管道焊接一般要求）1 总则1.1 内容及适用范围本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。

本工艺提出了管道焊接的一般要求。

本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。

当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。

本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。

1.2 定义业主代表,指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。

临时焊缝,为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。

定位焊缝,为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。

2 焊接准备2.1 坡口制备就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。

当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。

2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。

2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。

2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。

2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。

2.2 清理2.2.1待焊表面应彻底清理。

尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。

应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。

2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。

2.3 组装、对中2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。

用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。

压力管道热处理规范

压力管道热处理规范压力管道热处理规范本规范适用于工业管道、化工管道、撬装等管道的焊后消除应力热处理。

工作准备主要机具及材料包括热处理设备、热电偶、加热器、保温棉、挡雨、雪的遮盖物等必要的手段用料。

在进行热处理工艺的实施前，需要完成焊接工作并确认焊接外观符合质量标准，除容易产生延迟裂纹的钢材以外，焊缝的无损检验已取得检验合格通知，以及其它要求的检验项目均已取得检验合格通知。

热处理工艺在进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。

水平管道测温点应上下对称布置。

测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。

焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm。

有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。

加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。

热处理曲线如图2所示，升温速度在300℃以前不控制，从300℃开始进行加热速度的控制。

加热速度不应超过220×25/δ（℃/h），且不大于220℃/h（其中δ为管壁厚度，mm）。

热处理温度见表1.本规范的实施需要符合以上要求，以确保压力管道的安全运行。

3.2.4 恒温时间：每毫米壁厚应保持30分钟，且不得少于1小时。

当管道壁厚为2.5毫米时，恒温时间为2.5分钟。

3.2.5 冷却速度：在恒温后，冷却速度不得超过275×25.4/δ（℃/h），且不得大于275℃/h（其中δ为管壁厚，单位为毫米）。

冷却至300℃后，应自然冷却。

3.3 热处理记录3.3.1 热处理过程应自动记录。

热处理完成后，操作者需在温度曲线上标明热处理的管线号和焊口号，并签上操作者的姓名和日期。

3.3.2 热处理责任人员应审核热处理结果（即温度曲线）是否符合工艺要求。

4 焊后热处理操作要点4.1 在进行焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，电源线和接头是否裸露，加热器瓷环是否损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，以及热处理设备和管道是否接地良好。

压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程

压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程一、目的本规程旨在规范压力管道的焊接作业和焊后热处理工艺，确保管道焊接质量，满足安全运行的要求。

二、适用范围适用于工业和民用领域内所有需要进行焊接及焊后热处理的压力管道施工。

三、术语和定义3.1 压力管道指用于输送气体、液体等介质，并且其内部压力大于或等于一个规定值的管道。

3.2 焊接通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的金属部分熔合成为一个整体的过程。

3.3 焊后热处理焊接完成后，为了改善焊接接头的组织和性能，对其进行的加热和冷却过程。

四、施工前的准备4.1 材料准备确认管道材料、焊材符合设计和施工要求。

检查管道和焊材的化学成分、机械性能是否符合标准。

4.2 设备和工具准备确保焊接设备（如焊机、热处理设备）处于良好状态。

准备必要的工具，如焊接夹具、量具、清洁工具等。

4.3 人员准备焊接操作人员必须持有相应的资格证书。

进行安全技术交底，确保所有人员了解施工要求和安全措施。

4.4 环境准备确保焊接区域清洁、无尘、通风良好。

检查焊接区域的温度、湿度是否符合焊接要求。

五、焊接工艺5.1 焊接方法选择根据管道材料、厚度、使用条件选择合适的焊接方法。

5.2 焊接坡口准备按照设计要求准备焊接坡口，确保坡口尺寸、形状符合标准。

5.3 焊接参数设定根据焊接方法和管道材料，设定焊接电流、电压、速度等参数。

5.4 焊接操作按照焊接工艺卡进行焊接操作，确保焊缝质量。

5.5 焊接检验焊接完成后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝无缺陷。

六、焊后热处理工艺6.1 热处理方法选择根据焊接接头的性能要求，选择合适的热处理方法，如退火、正火等。

6.2 热处理参数设定确定热处理的温度、保温时间、冷却速度等参数。

6.3 热处理操作按照热处理工艺卡进行操作，确保热处理效果。

6.4 热处理检验热处理完成后，进行硬度测试、金相分析等，确保热处理质量。

七、施工安全7.1 安全防护操作人员必须穿戴必要的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等。