IS-QA-305 漆膜耐冲击测试作业指导书
漆膜耐冲击性测定
漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
喷涂检验作业指导书
喷涂喷漆检验作业指导书一、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
二、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
三、职责3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
3.2 制造部参与不合格品的处理。
3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
四、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。
五、非破坏性检验检验项目1.外观和颜色检验条件A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
色泽、颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象2. 等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
漆膜耐冲击测定法
I C S87.040G50中华人民共和国国家标准G B/T1732 2020代替G B/T1732 1993漆膜耐冲击测定法D e t e r m i n a t i o no f i m p a c t r e s i s t a n c e o f c o a t i n g f i l m s2020-11-19发布2021-10-01实施国家市场监督管理总局前言本标准按照G B/T1.1 2009给出的规则起草㊂本标准代替G B/T1732 1993‘漆膜耐冲击测定法“㊂与G B/T1732 1993相比,除编辑性修改外主要技术变化如下:删除了规范性引用文件 G B308 G B708 G B1727 G B1764 ;增加了规范性引用文件G B/T308.1 2013 G B/T9278 G B/T13452.2 G B/T20777 G B/T37356 (见第2章,1993年版的第2章);增加了原理㊁结果的表示(见第3章和第8章);修改了对冲击试验器的冲头及钢球的规定(见4.1,1993年版的3.2.2);删除了冲击试验器的校正方法(见1993年版的3.4);修改了底材的尺寸(见6.1,1993年版的5.1);修改了试板受冲击点边缘与试板边缘的距离和相邻冲击点的边缘的距离(见7.3,1993年版的6.2);增加了重锤高度间隔调整要求和结果观察的光照条件(见7.3);修改了试验报告(见第9章,1993年版的第7章)㊂本标准由中国石油和化学工业联合会提出㊂本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会(S A C/T C5)归口㊂本标准起草单位:中海油常州涂料化工研究院有限公司㊁上海市涂料研究所有限公司㊁标格达精密仪器(广州)有限公司㊁浙江明泉工业涂装有限公司㊁浙江鱼童新材料股份有限公司㊁青岛爱尔家佳新材料股份有限公司㊁深圳广田高科新材料有限公司㊁中航百慕新材料技术工程股份有限公司㊁宣城亚邦化工有限公司㊁宁波新安涂料有限公司㊁河北金达涂料有限公司㊁青岛兴国涂料有限公司㊁江南大学㊁江苏宏泰高分子材料有限公司㊁东莞大宝化工制品有限公司㊁中车长春轨道客车股份有限公司㊁广州市盛华实业有限公司㊁福建万安实业集团有限公司㊁浙江赛飞电器股份有限公司㊁韶关市合众化工有限公司㊁中国建筑科学研究院有限公司㊁河北晨阳工贸集团有限公司㊁普申检测仪器(上海)有限公司㊁浙江飞鲸新材料科技股份有限公司㊂本标准主要起草人:陈刚㊁王玫玫㊁解正坤㊁俞高波㊁茅立安㊁杨亚良㊁王宝柱㊁胡基如㊁张健㊁刘春华㊁胡锦平㊁张然㊁刘彩霞㊁刘仁㊁吴刚强㊁张芳㊁郝博㊁曾玉灵㊁黄文㊁康伦国㊁王连盛㊁楚会来㊁孙德旺㊁颜朝明㊂本标准所代替标准的历次版本发布情况为:G B1732 1979㊁G B/T1732 1993㊂漆膜耐冲击测定法1范围本标准规定了用固定质量的重锤落于冲头上,以冲头撞击试板不引起漆膜破损的重锤降落最大高度(c m)表示的漆膜耐冲击性试验方法㊂本标准适用于漆膜耐冲击性能的测定㊂2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的㊂凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件㊂凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件㊂G B/T308.1 2013滚动轴承球第1部分:钢球G B/T3186色漆㊁清漆和色漆与清漆用原材料取样G B/T9271色漆和清漆标准试板G B/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度G B/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定G B/T20777色漆和清漆试样的检查和制备G B/T37356色漆和清漆涂层目视评定的光照条件和方法3原理将受试样品施涂于适合的金属底材上,待固化后,将固定质量的重锤从一定高度降落,冲击冲头,使漆膜和底材产生变形㊂可以是正冲(漆膜朝上),也可以是反冲(漆膜朝下)㊂通过逐渐增加重锤降落的高度,测出漆膜经常出现破损的数值点㊂4仪器设备4.1冲击试验器导管最大刻度为(50.0ʃ0.1)c m,分度为1c m,重锤质量为(1000ʃ1)g,能在导管中自由移动㊂冲头上的钢球,直径(8.000ʃ0.015)mm,硬度(H R C)为61~66,应符合G B/T308.1 2013的要求㊂冲击中心与冲模凹槽中心对准,冲头进入凹槽的深度为(2.0ʃ0.1)mm,冲模凹槽应光滑,其直径为(15.0ʃ0.3)mm,凹槽边缘曲率半径为2.5mm~3.0mm㊂冲击试验器示意图见图1㊂说明:1 导管盖;2 重锤控制器;3 刻度;4 冲头导槽;5 冲模;6 底座;7 支架;8 冲头;9 导管;10重锤㊂图1 冲击试验器示意图4.2 放大镜4倍放大镜㊂G B /T 1732 20205 样品按G B /T3186的规定取受试产品的代表性样品(或多涂层体系中的每个产品)㊂按G B /T20777的规定,检查和制备试验样品㊂6 试板6.1 底材除另有规定外,底材为马口铁板或钢板㊂马口铁板或钢板应符合G B /T9271的技术要求,马口铁板尺寸为120mmˑ50mmˑ(0.20mm~0.30mm ),钢板尺寸为150mmˑ70mmˑ(0.45mm~0.55mm )㊂6.2 底材的处理和试板的涂装除另有规定外,按G B /T9271的规定处理每一块底材,然后按规定方法施涂受试产品或体系㊂6.3 干燥和状态调节每一块已涂装的试板应在规定的条件下干燥(或烘烤)以及养护规定的时间㊂烘干等不在G B /T9278规定的条件下养护的试板,试验前应在G B /T9278规定的条件下至少调节16h ㊂6.4 漆膜厚度应规定或商定漆膜厚度㊂漆膜厚度的测定按G B /T13452.2中规定的干膜厚度的测定方法之一进行,以微米(μm )计㊂7 试验步骤7.1 试验次数同一高度位置进行三次试验㊂7.2 试验环境除另有商定外,应在G B /T9278规定的环境条件下进行试验㊂7.3 测试将冲击试验器(4.1)放在稳固的平台上,导管应垂直于水平面㊂通过重锤控制器调节冲击试验器的重锤到某一高度,将试板漆膜朝上(正冲)或漆膜朝下(反冲)平放在底座上,试板受冲击点边缘与试板边缘的距离不得少于10mm ,相邻冲击点边缘的距离不得少于10mm ㊂按压重锤控制器控制钮,重锤自由地降落于冲头上㊂取出试板,在G B /T37356中规定的自然日光或人造日光下,观察试板上漆膜有无裂纹㊁皱纹及剥落现象,如有需要可采用4倍放大镜(4.2)进行观察㊂如果未观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,依次在更高的位置上重复试验直到观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,每次增加的高度是5c m 或5c m 的倍数㊂如果观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,依次在更低的位置上重复试验直到没有观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,每次下降的高度是5c m 或5c m 的倍数㊂注:冲头进入冲模凹槽的深度可能发生变化,可按仪器说明书进行调整㊂G B /T 1732 2020。
冲击试验作业指导书
冲击试验作业指导书一、引言冲击试验是一种重要的实验方法，用于评估材料、产品或结构在受到冲击载荷时的性能和耐久性。
本指导书旨在提供冲击试验的详细步骤和操作要求，以确保试验的准确性和可重复性。
二、试验目的本次冲击试验的目的是评估某产品的抗冲击性能，以确定其是否满足相关标准和要求。
试验将通过施加冲击载荷并记录产品的响应来进行。
三、试验设备1. 冲击试验机：型号XYZ，额定载荷范围0-1000N，冲击速度范围0-5m/s。
2. 试验夹具：根据产品的特点设计制作，确保产品的稳定固定和受力均匀。
四、试验步骤1. 准备工作a. 确认试验设备的工作状态和性能，如电源、传感器等。
b. 根据产品的特点和试验要求，设计并制作适当的试验夹具。
c. 检查试验夹具的固定和调整，确保试验过程中产品的稳定性和受力均匀性。
2. 样品准备a. 根据产品的要求，选择适当数量的样品进行试验。
b. 检查样品的完整性和质量，排除任何可能影响试验结果的缺陷或损伤。
3. 试验参数设定a. 根据产品的特点和试验要求，设置冲击试验机的载荷和速度参数。
b. 确定试验的冲击方向和位置，以确保冲击载荷施加在产品的关键部位。
4. 试验操作a. 将样品固定在试验夹具上，并确保夹具的稳定性和受力均匀性。
b. 将试验夹具放置在冲击试验机的工作台上，并调整试验位置和方向。
c. 启动冲击试验机，按照设定的参数进行试验。
d. 在试验过程中，记录产品的响应和试验数据，如位移、应力、变形等。
e. 根据试验要求，进行多次试验以获取可靠的试验结果。
5. 数据处理与分析a. 将试验数据导入计算机软件进行处理和分析。
b. 统计和比较试验结果，评估产品的抗冲击性能。
c. 根据评估结果，判断产品是否符合相关标准和要求。
六、安全注意事项1. 在试验过程中，操作人员应佩戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
2. 严禁将手指或其他身体部位放置在试验夹具和冲击试验机的移动部件附近。
3. 在试验过程中，严禁随意调整试验设备的参数或进行其他操作。
冲击试验作业指导书(API)
1.目的检测本公司产品试样物理性能是否达到规定要求。
2.适用范围本作业指导书适用于冲击试验方法。
3.职责3.1技术部负责制定本作业指导书。
3.2实验室负责按本作业指导书进行冲击试验。
4.仪器设备CST-50冲击试样缺口投影仪JB-300B摆锤式冲击试验机VU-2V冲击试样手动拉床5.试样5.1冲击试样的切取按技术规范中规定执行。
如没有规定，取样位置应和拉伸试样的取样位置一样，取样方向应是纵向方向而且缺口与测试产品主要表面向垂直。
5.2当技术规范规定了最低平均时延结果值时，应测试3个试样；当及时规范要求测定转变温度时，通常需要8个到12个试样。
5.3对于厚度小于11mm的扁平材，或当冲击吸收功预计超过满刻度的8%时，应使用标准小尺寸试样。
对沿横向方向测试的管状材料，如果直径和壁厚的关系不允许使用标准全尺寸试样时，就得采用标准小尺寸试样。
5.4如不能制备标准全尺寸试样，则应制备尽可能最大的标准小尺寸试样。
应对试样进行加工，以便使试样不含有表面在0.5mm以下的部分。
5.5对于标准小尺寸试样，除宽度外，所有标准试样的尺寸和偏差都恒定，按照厚度为10mm 恒定、宽度变化分有7.5mm、6.7mm、5mm、3.3mm和2.5mm五种。
5.6在标准小尺寸试样的窄面开缺口与，使该缺口和10mm厚度的表面垂直。
5.7试样的制备应避免由于加工硬化或过热而影响金属的冲击性能。
5.9制备试样的电动拉床操作方法见《设备操作规程》中的《冲击试样液压电动拉床操作规程》。
5.10试样缺口的几何尺寸加工质量用冲击试样缺口投影仪来判断，具体操作见《设备操作规程》中的《冲击试样缺口投影仪操作规程》。
常用取样标准见附表1。
6.温度控制如果技术规范或购买方要求特殊的试验温度，则加热介质或冷却介质的温度变化控制范围为1℃。
对某些钢锻件，可不需要对温度予以限制，如奥氏体钢锻件。
另，一般要求的室内温度条件，即可在实验室温度15～32℃范围内的任何温度进行试验。
最新-涂料检测作业指导书 精品
涂料检测作业指导书篇一：油漆检验指导书一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件编号：--6-2019批准：宋宗强油漆质量检验作业指导书主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。
本检验作业指导书适用于一汽解放青岛汽车厂自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
2引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
本检验作业指导书引用的标准在青汽系统中可以查阅。
-12-2019汽车油漆涂层-131-2019汽车零部件油漆涂层第1部分：载货汽车驾驶室6739-2019漆膜硬度铅笔测定法3检验条件31检验环境检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下述条件：上午10时至下午3时，室外多云的自然光或者与上述光线条件相近的，室内适当亮度的日光灯光，且场地周边不得有影响检验的其他光源反射。
32检验人员检验人员辨色力正常，视力在08以上（含校正后）。
检验人员应经过培训并得到授权。
33检验仪器及量检具331检验仪器：漆膜测厚仪、光电光泽仪、值测定仪、便携式漆膜硬度计等。
332量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（、、三种规格），单面刀片等。
333所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。
14检验内容41表面油漆涂层质量表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、鲜映性、光泽参数等。
42隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况等。
漆膜冲击试验器操作规程
漆膜冲击试验器操作规程
一、操作方法
1、使用前需调零，检查定位标是否对零线，如有偏差，将重锤降落到滑筒底部，调节定位标两侧螺钉，使定位标上刻线与零线重合；
2、试板的放置：把备妥的试板放置在枕垫块上，且紧贴于枕垫块凹孔，漆膜朝上，使受冲击点距试板做数次试验时，应使每个冲击点边缘相距不少于15mm；
3、重锤投放高度的设置：同时松动控制器螺钉，控制器件可按滑筒滑道上下移动，根据试验要求，选取高度时，将定位标上刻线与滑筒刻度线重合即可，将控制器螺钉拧紧、固定；
4、试验举例：依照标准中的有关规定，完成重锤投放高度的设置，将制备好的试板放置于枕垫块上；按压控制螺钉，重锤即自由地落在冲杆上，冲杆将冲击力传给枕垫块上的试板，将重锤提升起，由控制器挂住重锤上的挂钩，取出试板，用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象。
二、注意事项
1、仪器应放置于干燥、清洁、无腐蚀性气体环境中，仪器应经常保持清洁，运动部分灵活；
2、当控制器因保管或使用不当有障碍时，可用内六角扳手松开支臂上M10内六角螺钉，将滑筒卸下，然后拧下定位标支架紧固螺钉，即可将控制器取出进行清洁、修理。
漆膜耐冲击性测定[整理版]
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漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
IS-QA-308 漆膜附着力测试作业指导书
漆膜附着力测试作业指导书页码第1页共5页生效日期20101015漆膜附着力测试作业指导书版本修改内容描述生效日期A 初版发行20061212B 更正logo、更新国标和工艺编号，增加划格法分级表面外观、切割间距的界定、透明压敏胶粘带技术要求和定位、撕离方法20101015编制审核批准日期日期日期漆膜附着力测试作业指导书页 码 第2页 共5 页 生效日期201010151. 范围适用于喷涂工件漆膜附着力测定2. 目的评定约克广州厂喷涂工件漆膜附着力是否符合技术要求3. 定义附着力—漆膜对底材粘合的牢度，按圆滚线或网格图形划痕范围内的漆膜完整程度评定，以级表示4. 测试设备4.1 附着力测定仪，如图1所示a. 试验台丝杆螺距为1.5毫米，其转动与转针同步b. 空载压力为200克c. 荷重盘上可放砝码，其重量为100、200、500、1000克d.转针回转半径可调，标准回转半径值为5.25毫米4.2 QFH 型漆膜划格器，如图2所示4.3 四倍放大镜 4.4 漆刷：宽25~35毫米4.5 透明压敏胶粘带：宽25mm ，粘着力（10±1）N/25mm 或商定5. 测试步骤5.1 划圈法测试漆膜附着力5.1.1 试样尺寸：50 × 100 × 0.2 ~ 0.3(或0.45、商定厚度)毫米 5.1.2 数量：至少3个试样5.1.3 测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换，提起半截螺帽，抽出试验台，即可换针 5.1.4 当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘后面的螺栓、回转半径调整螺栓，适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符合应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。
5.1.5 测定时，将样板正放在试验台上，拧紧固定样板调整螺栓，向后移动升降棒，使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、背景介绍喷漆件是指在汽车制造过程中需要进行喷漆处理的零部件，其质量直接影响到汽车整体的外观和质感。
为了确保喷漆件的质量符合要求，需要进行相应的检验作业。
本文将详细介绍喷漆件检验作业的指导书，包括检验的目的、检验方法、检验标准以及记录和报告的要求。
二、检验目的喷漆件检验的目的是确保喷漆件的质量符合相关标准和要求，以提供给客户满意的产品。
通过检验，可以及时发现和排除喷漆件的质量问题，保证产品的外观质量和涂层的耐久性。
三、检验方法1.外观检验外观检验是对喷漆件的表面进行目视检查，主要包括以下内容：（1）颜色和光泽度：使用色差仪对喷漆件的颜色进行测量，确保颜色与标准色样一致；使用光泽度计对喷漆件的光泽度进行测量，确保光泽度符合要求。
（2）涂层平整度：使用直尺或平板仪对喷漆件的平整度进行检查，确保涂层表面平整无凹陷、起皮等缺陷。
（3）涂层附着力：使用划格仪对喷漆件的涂层附着力进行检测，确保涂层与基材之间的附着力符合要求。
2.物理性能检验物理性能检验是对喷漆件的物理性能进行测试，主要包括以下内容：（1）硬度测试：使用硬度计对喷漆件的硬度进行测量，确保硬度符合要求。
（2）耐磨性测试：使用磨耗试验机对喷漆件的耐磨性进行测试，确保涂层具有足够的耐磨性。
（3）耐腐蚀性测试：使用盐雾试验箱对喷漆件的耐腐蚀性进行测试，确保涂层能够抵抗腐蚀。
四、检验标准喷漆件的检验标准应根据客户要求和相关行业标准进行确定。
以下是一些常用的检验标准：（1）颜色和光泽度：根据客户提供的色样进行比对，光泽度一般要求在85%以上。
（2）涂层平整度：涂层表面不得有凹陷、起皮等缺陷。
（3）涂层附着力：涂层与基材之间的附着力应达到一定的标准，如划格值不得小于2级。
（4）硬度：根据不同的涂层类型和应用领域，硬度要求有所不同，一般应在50-90之间。
（5）耐磨性：涂层在磨耗试验中的失重量应符合相关标准要求。
（6）耐腐蚀性：在盐雾试验中，涂层表面不得出现锈蚀、脱落等现象。
IS-QA-306漆膜柔韧性测试作业指导书.doc
漆膜柔韧性测试作业指导书1.范围适用于在工厂内实验室对喷涂工件漆膜柔韧性测定，也町测定该漆膜的延伸率2.目的评左约克广州厂使用的喷涂工件漆膜柔韧性是否符合技术耍求3.定义漆膜柔韧性一漆膜在标准条件下绕锥形轴弯曲时抗开裂或从金属底板上剥离的性能，并以不引起漆膜破坏的最小轴棒玄径表示漆膜柔韧性4.测试设备4.1漆膜圆锥弯曲试验仪，如图1所示锥形轴小径为3. 2mm,大径为38mm,长度为203mm4.2四倍放大镜5.测试步骤5. 1试样5. 1. 1尺寸:100mm X 50mm,其最大厚度为1.0mm图15. 1.2数量：至少3个试样5. 1.3状态调节：试验前应在温度23±2°C、相对湿度50±5%环境条件下至少放16h小时以上，尽快投入试验5. 2测试5. 2. 1将操纵杆放在V形支承上，将试板涂膜面朝着拉杆方向插入，使其一个短边与轴的小端相接触，然后用转动旋扭将试板夹住5.2.2均匀平稳地转动操纵杆使试板弯曲，使其在2飞秒时间绕轴180。
5. 2. 3记录与轴小端相距般远的试板涂膜开裂处并做标记，然后取下试板（注：可以在试板与拉杆之间的涂层面上放一张纸，以防在弯曲操作中拉杆划伤涂膜）5.2.4弯曲后，用4倍放大镜观察漆膜，检杳漆膜是否产半网纹、裂纹及剥落等破坏现彖5.2.5如果有5.2.5抽述的缺陷，可以沿着试板量出从轴的小端处到缺陷处的距离，以厘米计，计算三次测定的平均值，该值为最后测定结果，以丿里米计，该值可供参考5.2.6使用一段时间后，转动部位注少许机油，以保证其转动灵活5.2.7结果应符合下而的规定用4倍放大镜检査弯曲处漆膜无网纹、裂纹及剥落等破坏现象6.测试报告测试报告应包括下列各项：a.试样材料的名称、规格、供应商b.试验结果C.测试日期、测试人和送样人7.引用文件7. 1 GB/T1731-1993 漆膜柔韧性测定法7.2 YGMO1001-200705 粉末喷涂工艺标准。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是确保喷漆件质量的重要环节。
本文将介绍喷漆件检验的五个部分，包括外观检验、尺寸检验、涂层厚度检验、粘附力检验和耐腐蚀性检验。
每个部分将分为三个小点进行详细阐述。
一、外观检验：1.1 表面平整度：检查喷漆件表面是否有凹凸不平或麻点等缺陷，使用手触或目视检查。
1.2 颜色一致性：比较喷漆件与标准样品的颜色是否一致，使用专业的颜色比较仪进行检验。
1.3 涂层厚度均匀性：使用涂层厚度测量仪检测喷漆件不同区域的涂层厚度，确保涂层均匀。
二、尺寸检验：2.1 外形尺寸：使用测量工具，如卡尺或投影仪，测量喷漆件的长度、宽度和高度等尺寸，与设计要求进行比对。
2.2 孔径尺寸：使用孔径测量仪测量喷漆件的孔径尺寸，确保其符合设计要求。
2.3 几何形状：使用三坐标测量仪等高精度测量设备，测量喷漆件的几何形状，如曲率、平直度等。
三、涂层厚度检验：3.1 涂层总厚度：使用涂层厚度测量仪测量喷漆件的总涂层厚度，与设计要求进行比对。
3.2 底漆厚度：使用底漆厚度测量仪测量喷漆件底漆的厚度，确保其符合设计要求。
3.3 面漆厚度：使用面漆厚度测量仪测量喷漆件面漆的厚度，与设计要求进行比对。
四、粘附力检验：4.1 剥离测试：使用剥离试验机进行剥离测试，评估喷漆件涂层与基材之间的粘附力。
4.2 砂纸磨损测试：使用标准砂纸对喷漆件进行磨损测试，评估涂层的耐磨性和粘附力。
4.3 冲击测试：使用冲击试验机对喷漆件进行冲击测试，评估涂层的粘附力和耐冲击性。
五、耐腐蚀性检验：5.1 盐雾测试：将喷漆件置于盐雾测试箱中进行测试，评估其耐腐蚀性能。
5.2 湿热循环测试：将喷漆件置于湿热循环测试设备中进行测试，评估其耐腐蚀性能。
5.3 腐蚀性液体测试：将喷漆件置于不同腐蚀性液体中进行测试，评估其耐腐蚀性能。
结论：喷漆件检验的五个部分，包括外观检验、尺寸检验、涂层厚度检验、粘附力检验和耐腐蚀性检验，对于确保喷漆件质量至关重要。
冲击试验作业指导书
冲击试验作业指导书一、任务背景为确保产品在运输、使用过程中的安全性能，冲击试验是必不可少的环节。
本文档旨在提供冲击试验的作业指导，确保试验过程的准确性和可靠性。
二、试验目的通过冲击试验，评估产品在受到冲击力作用时的耐受能力，了解产品的抗冲击性能，为产品设计和改进提供依据。
三、试验设备和工具1. 冲击试验机：型号XYZ-123，最大冲击力1000N，冲击速度可调。
2. 试验样品：产品A，产品B等。
3. 数据采集系统：用于记录试验过程中的冲击力、位移等数据。
4. 安全防护设备：安全帽、护目镜、手套等。
四、试验准备1. 根据试验要求，选择合适的试验样品。
2. 检查冲击试验机的工作状态和安全性能，确保试验设备正常运行。
3. 安装合适的夹具和支撑装置，保证试验样品的固定和稳定。
4. 校准数据采集系统，确保准确记录试验数据。
五、试验步骤1. 设置试验参数：根据试验要求，设定冲击试验机的冲击力和速度。
2. 安装试验样品：将试验样品固定在试验台上，确保样品位置准确。
3. 启动试验机：按照试验参数设定，启动冲击试验机。
4. 进行试验：观察试验过程中的冲击力、位移等数据，并记录下来。
5. 结束试验：试验完成后，停止冲击试验机，将试验样品取下。
6. 分析数据：根据试验数据，评估试验样品的抗冲击性能。
7. 编写试验报告：根据试验结果，撰写试验报告，包括试验目的、样品信息、试验过程和结果分析等内容。
六、安全注意事项1. 在进行试验前，确保试验设备和工具的正常运行和安全性能。
2. 操作人员需佩戴安全防护设备，如安全帽、护目镜、手套等。
3. 严禁在试验过程中靠近试验台和试验样品，以免发生意外伤害。
4. 在试验过程中，严格按照操作规程进行，不得擅自更改试验参数。
5. 如发现试验设备异常或存在安全隐患，应立即停止试验，并及时报告相关负责人。
七、附录1. 冲击试验标准：根据产品的不同，可参考国家相关标准或行业标准进行冲击试验。
2. 试验报告模板：可根据实际情况，设计适用的试验报告模板，包括试验目的、试验过程、试验结果等内容。
冲击试验作业指导书
冲击试验作业指导书一、试验目的冲击试验是为了评估材料、产品或结构在受到突发冲击或撞击时的抗冲击性能。
本次试验旨在测试样品在冲击载荷下的破坏行为和性能，并为产品设计和优化提供参考。
二、试验范围本次试验适用于各类材料、产品或结构的冲击试验，包括但不限于金属材料、塑料材料、复合材料、电子产品、汽车零部件等。
三、试验设备1. 冲击试验机：型号XYZ-1000，额定冲击能量1000J，冲击速度可调。
2. 试验夹具：根据样品形状和尺寸设计制作，确保样品在试验过程中的稳定性和安全性。
3. 试验记录设备：高速摄像机、应变测量仪、温度测量仪等。
四、试验准备1. 样品准备：根据试验要求制备样品，确保样品的尺寸和几何形状符合标准要求。
2. 试验环境：试验室温度控制在20℃±5℃，相对湿度控制在50%±10%。
3. 校准与检查：确保冲击试验机和试验夹具的正常运行，进行必要的校准和检查工作。
五、试验步骤1. 样品安装：将样品安装在试验夹具上，确保样品与夹具之间的连接紧固可靠。
2. 设定试验参数：根据试验要求，设定冲击试验机的冲击能量、冲击速度和冲击方向。
3. 进行试验：启动冲击试验机，进行冲击试验。
试验过程中可以使用高速摄像机记录试验过程，以便后续分析。
4. 数据采集：在试验过程中，使用应变测量仪记录样品的应变变化情况，并使用温度测量仪记录样品的温度变化情况。
5. 数据分析：根据试验数据和试验结果，对样品的破坏行为和性能进行分析和评估。
6. 结果记录：将试验结果记录在试验报告中，包括试验参数、试验数据、数据分析和评估等内容。
六、试验结果与评估根据试验结果和数据分析，对样品的冲击性能进行评估。
评估内容包括但不限于以下几个方面：1. 破坏形式：记录样品在冲击载荷下的破坏形式，如断裂、变形、裂纹等。
2. 破坏位置：记录样品在冲击载荷下的破坏位置，如表面、内部等。
3. 破坏程度：评估样品在冲击载荷下的破坏程度，如完全破坏、部分破坏等。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、检验目的及范围本作业指导书的目的是为了确保喷漆件的质量符合相关标准和要求，以保证产品的外观和性能达到客户的期望。
本作业指导书适用于所有喷漆件的检验工作，包括但不限于汽车零部件、家具、电子设备等。
二、检验准备1. 检验设备和工具- 喷漆件样品- 光源（如荧光灯、日光灯等）- 放大镜- 测厚仪- 色差仪- 表面粗糙度仪- 丝印检验设备（如显微镜）- 其他必要的检验设备和工具2. 检验环境- 清洁、明亮的检验室或工作区域- 控制温度、湿度和灰尘等因素对检验结果的影响3. 检验标准和要求- 根据产品的规格和客户要求，准备相关的检验标准和要求，包括外观、尺寸、颜色、涂层厚度等方面的要求。
三、检验步骤1. 外观检验- 检查喷漆件的表面是否平整，无明显凹凸、气泡、划痕等缺陷。
- 检查喷漆件的颜色是否均匀，无色差、斑点等问题。
- 检查喷漆件的涂层是否完整，无剥落、脱落等情况。
2. 尺寸检验- 使用测量工具（如卡尺、量规等）检查喷漆件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸。
3. 涂层厚度检验- 使用测厚仪测量喷漆件涂层的厚度，确保其符合标准要求。
4. 色差检验- 使用色差仪对喷漆件的颜色进行检测，与标准颜色进行比较，确保色差在允许范围内。
5. 表面粗糙度检验- 使用表面粗糙度仪测量喷漆件的表面粗糙度，确保其符合要求。
6. 丝印检验- 对有丝印的喷漆件，使用显微镜等设备检查丝印的质量，确保文字或图案清晰、无模糊、无漏印等问题。
四、检验记录与报告1. 检验记录- 在检验过程中，及时记录检验结果、不合格项及原因等信息。
- 记录检验的日期、时间、检验员等相关信息。
2. 检验报告- 根据检验记录，生成检验报告，详细描述检验结果、不合格项及原因，并提出改进措施和建议。
五、检验结果处理1. 合格品- 如果喷漆件的检验结果符合要求，可将其标记为合格品，并按照客户要求进行包装和发货。
2. 不合格品- 如果喷漆件的检验结果不符合要求，应将其标记为不合格品，并按照相关程序进行处理，如返工、报废等。
漆膜冲击试验器操作规范
漆膜冲击试验器操作规程
一、操作方法
1、使用前需调零，检查定位标是否对零线，如有偏差，将重锤降落到滑筒
底部，调节定位标两侧螺钉，使定位标上刻线与零线重合；
2、试板的放置：把备妥的试板放置在枕垫块上，且紧贴于枕垫块凹孔，漆
膜朝上，使受冲击点距试板做数次试验时，应使每个冲击点边缘相距不
少于15mm；
3、重锤投放高度的设置：同时松动控制器螺钉，控制器件可按滑筒滑道上
下移动，根据试验要求，选取高度时，将定位标上刻线与滑筒刻度线重
合即可，将控制器螺钉拧紧、固定；
4、试验举例：依照标准中的有关规定，完成重锤投放高度的设置，将制备
好的试板放置于枕垫块上；按压控制螺钉，重锤即自由地落在冲杆上，
冲杆将冲击力传给枕垫块上的试板，将重锤提升起，由控制器挂住重锤
上的挂钩，取出试板，用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及
剥落等现象。
二、注意事项
1、仪器应放置于干燥、清洁、无腐蚀性气体环境中，仪器应经常保持清洁，
运动部分灵活；
2、当控制器因保管或使用不当有障碍时，可用内六角扳手松开支臂上M10
内六角螺钉，将滑筒卸下，然后拧下定位标支架紧固螺钉，即可将控制
器取出进行清洁、修理。
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漆膜耐冲击测试作业指导书
1.范围
适用于在工厂内实验室对喷涂工件漆膜耐冲击性能的测定
2.目的
评定约克广州厂使用的喷涂工件漆膜耐冲击性能是否符合技术要求
3.定义
漆膜耐冲击性—涂膜在经受高速负荷作用下抵抗变形程度的能力，规定了以固定质量的重锤落于试板上而不引起
4.1 冲击试验器，如图1所示
a.滑筒上的刻度应等于50±0.1cm，分度为1cm
b.重锤质量为1000±1g，应能在滑筒中自由移动
c.冲头进入凹槽的深度为2±0.1mm
4.2 四倍放大镜
5.测试步骤
图1 图2
5.1 试样
5.1.1 尺寸： 120mm * 70mm * 0.3mm(或0.3mm~0.5mm)
5.1.2 数量：至少3个试样
5.1.3 状态调节：试验前应在温度23±2℃、相对湿度50±5%环境条件下至少调节16h
5.2 测试
5.2.1 用手持式吸钳（图2）将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击
点的边缘相距不得少于15mm
5.2.2 重锤借控制装置固定在滑筒的50cm高度，按压控制钮，重锤即自由地落于冲头上
5.2.3 提起重锤，取出试板
5.2.4 记录重锤落于试板上的高度
5.2.5 同一试板进行三次冲击试验
5.2.6 用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落
5.2.7 结果应符合下面的规定
用4倍放大镜检查冲击处漆膜无裂纹、皱纹及剥落
6.测试报告
测试报告应包括下列各项：
a.试样材料的名称、规格、供应商
b.试验的详细记录
c.测试日期、测试人及送样人
7.引用文件
7.1 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法
7.2 YGM01001-200705 粉末喷涂工艺标准。