外观检验标准作业指导书Rev.B

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外观检验作业指导书

外观检验作业指导书一、引言外观检验是产品质量控制的重要一环，通过对产品外部的形状、颜色、标识、划痕等特征进行检查，以确定产品是否符合设计要求和客户期望。

外观检验在多个行业中都具有关键意义，尤其在汽车制造、电子产品制造和建筑材料等领域更是不可或缺的一项工作。

本作业指导书旨在为外观检验人员提供一个详细的操作指南，以确保他们能正确有效地进行外观检验工作。

二、设备准备在进行外观检验前，必须确保以下设备和工具已经准备齐全：1. 检验样品：按照工作要求和标准要求准备好待检产品样品。

2. 清洁工具：如软布、毛刷等，用于清除样品表面的污垢。

3. 放大镜：用于观察微小的细节和划痕。

4. 光源：提供足够的照明条件，确保细节清晰可见。

5. 测量工具：如尺子、卡尺、角度尺等，用于测量尺寸、角度等参数。

三、操作步骤1. 样品准备将待检样品放置在清洁的工作平台上，确保样品表面没有灰尘、指纹或其他杂质。

使用清洁工具仔细清除样品表面的污垢，以确保能够准确观察外观特征。

2. 观察检查使用放大镜观察样品表面的细节，并仔细检查以下几个方面：- 外形和形状：检查产品的外形和形状是否符合设计要求，是否存在明显的变形或失真情况。

- 颜色和涂装：检查产品的颜色是否均匀，是否与标准要求相符。

检查涂装是否存在划痕、气泡、脱落等问题。

- 标识和标志：检查产品的标识和标志是否清晰可见，是否符合规范要求。

- 划痕和磨损：检查产品表面是否存在明显的划痕、磨损或损坏区域。

3. 尺寸测量对于需要测量尺寸的部分，使用相应的测量工具进行准确测量。

注意保持测量工具的准确性，避免由于测量误差引起的不准确结果。

4. 记录结果将每个样品的检测结果记录在检测表格或报告中。

对于有异常的样品，应详细记录问题的类型、位置和程度，并通知相关部门或负责人进行进一步处理和故障分析。

四、注意事项1. 保持工作环境整洁，避免工作台面上的杂物对样品进行污染。

2. 检查和校准使用的测量工具，确保其准确性。

车辆外观检测检视作业指导书

车辆外观检测检视作业指导书作业指导书：车辆外观检测检视作业指导书1. 背景介绍车辆外观检测检视是一项重要的任务，用于确保车辆外观的完整性和安全性。

此作业指导书将详细介绍车辆外观检测检视的步骤和注意事项。

2. 工具和材料- 手持式检查灯- 手持式镜子- 纸和笔- 相机或手机（可选）- 车辆外观检测检视表格（依据实际情况编写）3. 检测步骤步骤一：车辆外观检视前准备- 准备所需的工具和材料。

- 确保车辆停放在光线充足的地方。

步骤二：车身外观检测- 从车辆前部开始，检查前保险杠是否完整，有无刮擦和磕碰。

- 检查车灯、转向灯和行车灯是否正常，灯罩是否破损。

- 检查挡风玻璃是否完整，有无裂纹和刮痕。

- 检查车门、车窗是否正常，有无变形和裂缝。

- 检查车顶、车身和后备箱是否有凹陷或刮痕。

- 检查车身底部是否有生锈或掉漆的现象。

步骤三：车轮和轮胎检查- 检查车轮轮毂是否完整，有无刮擦和变形。

- 检查轮胎表面是否有裂纹和磨损。

- 检查轮胎胎纹深度是否符合标准。

步骤四：车顶和车顶行李架检查（可选）- 检查车顶行李架是否安装完好，有无破损和松动。

- 检查车顶行李架上的物品是否固定牢靠。

步骤五：车身标识和装饰品检查（可选）- 检查车身标识是否清晰可见，有无脱落和损坏。

- 检查车身装饰品和贴膜是否完好。

4. 注意事项- 进行检测前，最好将车辆洗净，以便更好地检查车身问题。

- 在检测过程中，要仔细观察和记录发现的问题，包括描述问题的位置和严重程度。

- 如有必要，可使用相机或手机拍照记录问题，以便后续参考。

- 检测过程中，注意安全，避免触摸车辆热部件或尖锐物体。

5. 结束步骤- 检测完成后，整理好工具和材料。

- 根据检测结果，编写检测报告或记录，并及时向相关人员反馈。

以上就是车辆外观检测检视的作业指导书。

请根据实际情况，对其中的步骤和注意事项进行调整和完善。

同时，还需遵守相关安全规范和操作规程，确保工作顺利进行。

机动车检测车辆外观检查作业指导书

机动车检测车辆外观检查作业指导书1、检测目的汽车在使用过程中，随着行驶里程的增加，有关零件将分别产生磨损、腐蚀、疲劳、变形、老化或意外事故等损伤，其结果是技术状况逐渐变坏，动力性下降，可靠性恶化，经济性变差，直接影响行车安全。

所以车辆外观检查非常必要。

2、检测前准备⑴被测车辆外观应整洁；⑵轮胎表面应清除干净；⑶轮胎气压应符合原厂规定。

3、操作规程⑴发动机至正常工作状态，检测其怠速油压是否正常。

⑵汽车安全带应可靠有效，无破损，固定点应有足够的强度。

⑶灭火器应固定于正确位置，处于有效期内。

⑷轮胎螺栓齐全，应按规定力矩紧固。

⑸后视镜与侧视镜能正确反射车周围情况，图像无非正常变形。

⑹各外部连接件应完好，联接紧固，无缺损，无任何可能性使人员致伤的尖锐突起物。

⑺车门和车窗应启闭方便，不得有自行开启现象，门锁应牢固可靠。

门窗应密闭良好。

⑻车体应周正，车体外缘左右对称部位高度差不得大于40mm⑼车辆各运动副应加注润滑脂。

⑽轮胎胎冠上花纹深度应符合要求。

⑾转向节及臂，转向横直拉杆及球销应无裂纹和损伤，并且球销不得松旷，对车辆改装或修理时横直拉杆不得拼焊。

⑿钢板弹簧不应有裂纹和断片现象，中心螺栓和U型螺栓应紧固。

⒀驱动轿应工作正常无异响。

⒁贮气筒的容量应保证在调压阀调定的最高气压下，且在不连续充气的情况下，在连续五次踩到底的全行程制动后，气压不低于起步气压，贮气筒应有排污阀。

⒂发动机运转及停车时，无明显漏水、漏油现象。

⒃照明、信号装置和其它电器设备齐全，有效，安装牢固，开关自如。

4、评价标准评价标准分合格和不合格两类，以“O”或“×”在车辆外观检查单上标明。

塑料件外观检验规范作业指导书

塑料件外观检验规范作业指导书一、引言本作业指导书旨在规范塑料件外观检验的操作流程，确保产品的质量和外观符合标准要求。

通过本指导书的准确执行，可以提高工作效率，有效减少不良品数量，并提升客户满意度。

本指导书适用于塑料件外观检验的各个阶段，包括检验前的准备工作、检验过程中的操作要点以及异常处理。

二、准备工作1. 安排合适的工作场地和设备，确保光线充足，环境整洁，以便于对塑料件的外观进行清晰的观察和判断。

2. 检查所有需要使用的工具和设备的完好性和准确性，如显微镜、卡尺、镜片、灯光等，确保其正常运行，并进行必要的维护和校准。

3. 对需要检验的塑料件进行分类整理，确保每个批次的塑料件的数量和种类清晰明确，并进行正确的标识和记录。

4. 确保检验人员具备足够的相关知识和经验，了解塑料件的各种外观缺陷以及相关的标准要求。

三、检验过程1. 进行目视检验：首先对每个批次的塑料件进行整体的外观观察，注意观察是否存在明显的划痕、凹陷、色差、气泡等等外观缺陷。

如发现明显缺陷，则直接判定为不合格品。

2. 进行放大检验：对外观没有明显缺陷的塑料件，使用显微镜等工具进行放大检验，观察是否存在微小的划痕、气泡、异物等，确保外观的完美无瑕。

3. 进行尺寸检验：除了外观的检验，还应对塑料件的尺寸进行检验，确保其尺寸的准确性和一致性。

使用卡尺等工具进行准确测量，并与标准要求进行对比，如超出范围则判定为不合格品。

4. 进行颜色检验：对于带有特定颜色要求的塑料件，应进行颜色的检验，确保颜色的准确度和一致性。

可以使用颜色卡或者人眼对比等方法进行检验，如存在明显差异则判定为不合格品。

四、异常处理1. 发现不合格品后，应及时停止生产，并将不合格品与合格品进行分类存放，以免混淆和误用。

2. 针对不合格品，应进行原因分析，找出造成不合格的具体原因，并采取相应的纠正和预防措施，以避免同类问题再次发生。

3. 及时通知相关责任人，并与供应商和客户进行沟通，商讨后续处理措施，并协商解决方案。

车辆外观检测检视作业指导书

车辆外观检测检视作业指导书车辆外观检测检视作业指导书1 1.1 车辆外观检测（检视）目的：汽车在行驶过程中，随着行驶里程增加，各零部件分别产生不同程度的磨损、腐蚀、疲劳、变形、老化等现象；其结果不但使汽车动力性下降、可靠性降低、经济性变差、排放污染加大，而且影响了车容市容，甚至影响了行车安全。

因此，对车辆外观进行检测的目的是：控制车辆外观技术状况、性能符合有关标准，确保汽车综合性能良好，延长汽车使用寿命和保证行车安全。

2 1.2 检测（检视）判定标准规范：1.2.1．GB7258《机动车运行安全技术条件》 1.2.2．GB18565《营运车辆综合性能要求和检验方法》 1.2.3．GB/T18344《汽车维护、检测、诊断技术规范》1.2.4．GB/21861《机动车安全技术检验项目和方法》 1.2.5．JT / T198《营运车辆技术等级划分和评定要求》 3 1.3 外观检测（检视）方法1.3.1 车辆唯一性识别：核对车身及牌照颜色、车辆类型、厂牌车型、牌照号、发动机号、车架号或车辆识别号等车辆唯一性标识系统与行车证记载是否相符。

经核对，车辆唯一性标识系统相符后，方可进行该车其它项目检测；唯一性标识系统不符，则终止该车检测。

1.3.2 直观定性检视：检查车辆各部件损伤、渗漏、松旷、卡滞、脱落、失效、漏装、脏污、润滑等情况，作定性判断。

A.车架车身驾驶室表面：一二级车无锈迹、脱掉漆；三级车无明显锈蚀或变形。

B.车门车窗玻璃：一级车应完好无损；二三级车不得缺损。

1.3.3 仪具定量检测先目测、手感，必要时可用下述方法进行检测：（1）用钢卷尺测量：整车外形长度尺寸和前后轮距应符合原厂规定，左右侧轴距差应轴距的 1.5/1000（一级车应轴距的 1.2/1000）。

并判断能否适应检测线。

（2）用钢直尺、高度尺检测：车体周正度；车体外缘左右对称部位（在离地高 1.5m 内测量）高度差应 40mm（一级车应 20 mm）。

外观检验规范指导书

12.水渍印：产品表面不可有水印、油染印、材质斑、指纹印等不良。
△
13.其他：材料表面不可有折痕、凹坑、压痕等缺陷、材质不良等。
△
6.0注：
1.未涉及到的其他项目依据客户图样、样品、机械结构件检验标准进行判定。
2.此规范对阳极氧化产品外观采取100％全检，供应商来料外观按MIL-STD-015E一般抽样计划水准Ⅱ级AQL：MAJ=0.65，MIN=1.5特殊抽样参照检验水平S-T操作。
4.2手感：用手指触摸。
5.0判定标准：
标准与说明
缺点判定
MAJ
MIN
1.毛刺：切断面不能有毛边、披锋、利边、刮手等不良现象。
△
2.刀痕：不能有机械加工后刀具所产生的痕迹。
△
3.变形：产品不可有变形弯曲不良现象。
△
4.刮伤：产品表面不可有损伤线状、凹状的粗糙线痕或痕迹。
△
5.划伤：表面不可有被其他物体刮到而产生的痕迹。
△
6.压伤：产品表面不可有受到外力而使产品表面产生的压凹痕。
△
7.方向：不可有产品加工错误方向不良。
△
8.漏工序：不可有。
△
9.氧化：铜料、铝料、不锈钢等材料不可有表面生锈、氧化不良。
△
10.色差：产品表面不可有表面发黄、发白或颜色不一致的现象。
△
11.黑斑：产品表面不可有黑点、黑斑、雾斑等不良。
△
外观检验规范
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1.0目的：
为确保各品管员在工作中能够正确地判定，防止误判、错判，特制定本规范。

外观检查作业指导书

外观检查作业指导书（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的与范围为使公司内部品质检验手法及定义清晰明确，特制定本标准。

适用于本公司全体员工。

2.0术语定义MAJ 主要缺陷 D 直径（单位：mm）MIN 次要缺陷N 缺陷个数CR 致命缺陷L 长度（单位：mm）S 面积（单位：mm²）W 宽度（单位：mm）H 高度（单位：mm）DS 缺陷与缺陷之间的距离（单位：mm）Logo 图案密集15*15mm范围内缺陷＞10个以上定义为密集缺料产品某个部位不饱满熔接线产品在成型过程中，二股以上的熔融料相汇合的接线，目视及手感都有感觉气流痕涂层后由于局部喷涂量过大，产生下垂形成条状物缩水因成型冷却收缩使产品局部或整体表面下陷封堵配件应该通的地方由于溢料造成不通水花因注塑成型中结构尺寸的不规则变化，导致配件表面多条线条状收缩纹变形成型产品因各部收缩率的差异形成的扭曲现象毛刺/飞边/披锋产品非结构部分产生多余的废料生料因熔融不充分或混料不均的料露底漏喷或覆盖位太薄显底色称露底口部变形配件口部失圆或变形等缺陷造成与密封垫或塑胶件无法组装段差两配件装配后接合处一边高于另一边，与设计方向一致为顺差，不一致为逆差间隙装配时形成的缝与设计时固有的缝的叠加针孔/气泡由于喷涂、电镀或成型造成的气泡破裂产生的小孔白印由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹杂色/黑点与配件本身颜色不同的杂点或混入原料中的杂点暴露在表面上断裂配件材料局部断开后的不合格流纹产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹划伤因受外力作用造成的刮痕，分为有感和无感划伤磨痕产品因碰撞摩擦后所留下的痕迹烧焦塑胶件模温过高或五金件抛光局部温度过高造成的配件表面烧焦，局部发黄发黑缺陷色差材料差异及加工过程造成的颜色变化，使两个及以上相邻配件的表面有目视颜色差别麻点表面附着的有感的细小颗粒掉漆配件表面处理不当等原因造成的喷漆后液体脱落3.0职责3.1 工程：产品功能的标准制定。

外观检查作业指导书

标QAWI-031版本
1题1/1生效日期2007.11.12审核
序号序号粗略目视整体清洗效果12345倒入塑料盘，使用白钢尺检查短料面1.2.3.4.5.6.7.8项6789101112131415
16
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19
204使用白钢尺检查切断面12.13.14项3使用白钢尺检查侧面9.10.11项无面粗，倒角无突起伤
倒角无突起伤
内口无突起伤，无切断毛刺
无毛刺，无突起伤
2无振纹，倒角无毛刺、无突起伤
有清根，无振纹
不允许有锈点
无欠切、面粗，无突起伤，有V槽
有清根，无振纹
各处锈面积0.5mm以下、沙眼、裂纹、屑残留、异物、毛刺、伤、加工错误等项目检查手顺
外观要求
1R正常、无突起伤无振纹，无突起伤
无毛刺，不短料
无毛刺
无振纹、面粗、欠切，无突起伤
作业指导书
外观检查作业指导书编号页次拟制批准。

外观全检作业指导书

品名
客户
料号
（一） 1.保持台面清洁材质
作 2.作业员应参照《检验项目》所列外观进行选别制表
业 3.高度检测按专用模具检测管控。

审核
步 4.为防止混料，作业台上不可同时有几种产品版本
骤 5.经挑选好的产品放在待检区，经品检确认OK后，日期
方可包装出货。

检测 6.不良品应填好流程卡，按品名，规格，不良原因
等分别放置在不良品区，经QA确认后，方可作出处理.
图片说明：（二）
检
验
项
目三、作业内容及标准无以下现象：铝片变形、钢帽压印、胶圈杂质、胶圈破裂、包边少
、有毛发、无焊点、无PTC、钢帽发黄、胶圈缺料、双
PTC、连穿、组焊件错位、点偏、炸火、脏污、胶圈发
白
1.全数检验外观
1.对产品进行全检，选好的产品不得有检查项目的现象。

2.全检人员戴手套作业。

3.选后产品应做好相应标示。

欧志锦赵奎0/A 2016.5.5目视惠州市常瑞电子科技有限公司
外观全检作业指导书
铝片变形胶圈缺料缺焊点，焊穿焊偏合格。

外观检验标准作业指导书RevB

外观检验标准作业指导书1.目的和范围为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。

2.定义：2.1AQL: 可接收的质量水平2.2Plan C=0: 零缺陷（样本经检验后是零缺陷方可接收）2.3异常通知单：用于记录和判定、处理不合格品的单据2.4特采通知单：此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品2.5MRB: 物料评审委员会2.6SCAR: 外部供应商纠正措施要求2.7ICAR: 内纠正措施要求3.职责3.1检验员：负责抽样和检验,标识和记录。

3.2质量工程师：负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。

4.授权4.1质量工程师4.2质保经理5.程序5.1检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。

5.2外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按以下5.3外观要求允收标准进行检验。

(CHINA)外观检验标准作业指导书外观检验标准作业指导书物料类别物料类别检验项目PCB PAD、孔1.通孔孔径，按工程图面为准。

2.孔内不可塞锡。

3. PAD缺口须保留1mil之RING宽以上。

4.不允许多钻孔、漏钻孔、孔未钻透。

5.孔内不可有残铜。

防焊漆1.印刷整体面应色泽均匀一致不可有明显粗糙面及气泡出现气泡，每一点面积0.3mm以内每面不可超过二点。

2.线路上之防焊漆必须完全覆盖线路不可露铜。

3.刮伤长度＜1cm且每面允许两处但不可露铜。

4.零件孔内不可沾防焊。

5.以3M No.610胶带拉撕不得有脱落现象。

6.正反面防焊色泽须一致不允许有明显色差。

7.以溶液清洗或擦拭后，不得有变质或脱落现象。

修补1.补线允许焊锡面一点，零件面两点修补后，长度需在10mm以内且补绿漆色泽须均匀，不可明显影响外观。

2.绿漆修补面积10mm x2mm，焊锡面一处零件面两处。

金手指1.两端开槽处及插入端必须倒角，规格依工程图面。

2.镀金属不可剥落，不可沾锡露铜、露镇及有划痕。

产品外观标准检验指导书

产品名称编号系列文件编号版次制订审核批准制订日期审核日期批准日期检查项目检测工具*结构目视/样板黑点目视/菲林划伤目视/菲林毛丝/料屑目视发白目视气泡目视水口高/卷边目视/菲林多胶目视断脚/顶裂目视发黄目视结合线目视/菲林披锋目视缩水目视油污/脏污目视银丝目视料花目视流纹目视/菲林缺口目视包装目视原版次修订内容备注：各字母所代表含义--D(直径），W（宽），L(长），H(高/深），N(个数）以上规格只作内部管控，如与承认书要求有冲突，以承认书为准。

检查频率：正常2H/次巡回，加严0.5-1H/次巡回，制程内不作放宽检查，且每个生产工序必须按要求在开机时完成首件检查，并记录。

注意产品内部银丝，影响光效表面不可有料花流纹 W ≦0.15mm, L ≦1.5mm, N ≦1 可接受参照限度样品数量与实物需一致，包装袋及外包不可有破损修订内容修订日期断脚/顶裂不可接受整包颜色与其它有明显区分不可接受W≦0.1mm，不可影响光效注意杯口不可有披锋，边缘四周披锋 L≦0.10mm可接受不可影响光效，产品表面不可有油污/脏污，需擦拭干净划伤 W≦0.15mm, L≦1.5mm, N≦1 可接受产品边缘或表面不可有毛丝/料屑注意产品上边缘碰撞发白产品内不可有气泡，影响光效水口 L≦+0.0/-0.3mm，水口卷边 H≦0.15mm可接受注意因顶针断裂，高出多胶良品与不良品图片内容与判定基准与样板比对一致黑点 D≦0.15mm且不超过二点可接受外观检验条件产品外观标准检验指导书混色缺口黑点气泡OK 品披锋顶针高顶裂破损水口毛边料花OK 品缩水流纹结合线。

外观检查作业指导书

外观检查作业指导书一、引言外观检查是指对物体外表面上的形态、色彩、结构等进行观察和评估的过程。

无论是工业品、建筑物还是消费品，外观的质量直接影响到其使用价值和美观程度。

因此，外观检查具有重要意义。

本作业指导书旨在提供一份详细的外观检查作业指导，帮助操作人员准确、规范地进行外观检查。

二、检查前准备在进行外观检查之前，操作人员应该做好以下准备工作：1.明确检查标准：根据产品的使用要求和相关标准，明确外观检查的标准和要求。

这包括产品的尺寸、颜色、纹理等方面的要求，以及相应的缺陷标准。

2.检查工具准备：根据具体的产品和检查要求，准备好相应的检查工具，如测量仪器、放大镜、光源等。

3.检查环境准备：确保检查环境明亮、整洁无尘，并保持适宜的温湿度。

三、外观检查步骤1.检查前准备：对待检物品进行初步检查，包括确认物品的数量、包装、封装等情况是否符合要求。

2.外观检查：按照标准和要求进行具体的外观检查。

2.1 检查物品尺寸：使用合适的测量工具，对物品的尺寸进行检查，并与标准规定的尺寸进行比对。

2.2 检查物品表面：观察物品的表面质量，包括平整度、光滑度等方面。

使用放大镜等工具进行细致观察，检查是否存在明显的划痕、凹陷等缺陷。

2.3 检查物品色彩：对物品的颜色进行检查，检查是否存在色差、斑点等问题。

视觉检查时可以采用光源照射来更好地观察颜色变化。

2.4 检查物品结构：对物品的结构进行检查，确保各个部件相互之间连接紧密，无松动、断裂等缺陷。

2.5 检查物品标识：对物品的标识进行检查，确保标识清晰、准确，无模糊、不清晰等问题，同时要检查标识的位置是否正确。

3.记录检查结果：对每一次外观检查，将检查结果记录下来，包括物品名称、数量、检查时间、检查员、检查结果等信息。

合格的物品可以打勾或用“√”标记，不合格的物品需要详细描述缺陷的具体情况。

四、注意事项1.操作人员应具备一定的外观检查常识和技能，熟悉产品的外观检查标准和要求。

外观检验作业指导书

外观检验作业指导书一、背景外观检验是产品质量控制的一个重要环节。

通过外观检验，可以及时发现产品的外观缺陷，确保产品的外观质量符合客户的要求，提高产品的竞争力。

本作业指导书旨在帮助企业建立有效的外观检验工作流程，并提供相关的操作指导，以确保检验的准确性和一致性。

二、外观检验的重要性外观是产品的第一印象，直接影响顾客的购买决策。

产品外观的缺陷可能会导致客户的投诉和退货，给企业带来经济损失和声誉风险。

因此，外观检验是产品质量控制的重要手段，对于保持产品的良好外观质量、提高客户满意度具有重要意义。

三、外观检验的准备工作1. 设定外观标准：根据产品的设计要求和客户的需求，制定合理的外观标准。

外观标准可以包括颜色、尺寸、平整度、表面质量等指标。

确保外观标准的合理性和可执行性。

2. 建立检验环境：为外观检验提供适合的检验环境，包括光线、温度、湿度等因素。

确保检验环境的稳定性和一致性，避免环境对外观检验结果的影响。

3. 配备检验工具：根据产品的特点和外观标准的要求，配备适当的检验工具，如显微镜、量规、塑料模具等。

确保检验工具的准确性和可靠性。

4. 培训检验人员：对外观检验人员进行培训，使其熟悉外观标准和操作规程。

提高检验人员的判断能力和一致性，确保检验结果的准确性和可靠性。

四、外观检验的操作步骤1. 准备样品：根据检验计划，准备需要检验的样品。

确保样品的数量和代表性，以反映批量产品的外观质量。

2. 检验外观：按照外观标准，对样品进行外观检查。

根据不同的外观指标，使用不同的检验工具和方法，如目测、显微镜、光源照射等。

确保检验的准确性和一致性。

3. 记录检验结果：对每个样品的外观缺陷进行记录，包括缺陷类型、位置、严重程度等。

确保检验结果的可追溯性和分析比较的便捷性。

4. 分析结果：根据检验结果，分析外观缺陷的原因和影响。

找出问题的根本原因，并提出改进措施，防止类似问题再次发生。

5. 处理不合格品：对不合格品进行处置，可以选择返工修复、报废或退货等措施。

外观检验作业指导书

外观检验作业指导书一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准。

二、适用范围：所有产品的外观处理检验三、外观检视条件：1)视力：校正视力1.0以上。

2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。

3)目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。

4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面。

四、术语和定义●A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。

●B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

●C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

●D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。

此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。

●金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

●拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

●基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

●抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

●镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。

●浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

●深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

●凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

●凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。