铜线拉丝机在生产中遇到问题如何解决
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨作者：姜涛来源：《中国新技术新产品》2011年第07期摘要：连续退火（交流）大拉机使用盘式收线生产时，大规格铜线有时性能不稳定。
分析其原因，对设备进行改进调整后，提出用圈式收线解决了这一问题，生产运行良好，退火铜线性能稳定，废品减少，提高了生产效率，取得了满意的效果。
关键词：裸铜线；大拉机；圈式收线；质量；工艺；改进中图分类号：TM244 文献标识码：A1 引言连续退火(交流)大拉机是上海电气自动化研究所和上海电工机械厂联合研制的。
在我厂试车投产后，在生产中出现了定速轮压线、盘式收线时生产大规格铜线退火性能有时不稳定和表面氧化变色等3个主要问题。
针对上述问题，对设备性能作了分析，并进行了一些改进和调整，取得较好的效果，产品性能得到保证，又提高了生产效率。
2 定速轮压线机械同步的好坏直接影响到铜线的拉制、退火过程和退火铜线的力学性能。
从拉丝机箱出来的硬铜线经过定速轮时极易压线，造成铜线表明刮伤甚至拉断，退火线性能又不合格。
定速轮表面应有0.5 °的锥度，以防压线。
虽然将锥度加大到1.5°，但仍然压线。
为此，定速轮下面安装一个分线轮（见图1），解决了压线问题。
3直径为Φ2.68mm以上大规模铜线退火性能不稳定我厂原采用的盘式收线，收线筒外径为Φ630mm大盘，满盘时导线重量比原设计（最大盘径Φ560mm）大两倍。
盘式收线电机是采用交流滑差电机（15kW 9.6kgf.m）,其电气性能具有一定的滞后特性。
在重负荷工作时，电机的跟随性变差。
从空盘到满盘的过程中，电机转速要随着盘线的增加而递减（见图2），而线速度保持不变。
当系统要求收线转速降低时，滑差电机在重载下电气滞后特性明显，不能及时跟随张力偏差信号使转速尽快改变，使得储线张力变化幅值加大，经常出现张力轮下落到底部，铜线松套、抖动、打火，退火线出现软硬不均及打火伤痕，由于大规格铜线退火生产时，张力机构的气压要加大，退火铜线有时被拉伸变细，超过负公差。
常见铜线拉丝机调试操作故障及解决
常见铜线拉丝机调试操作故障及解决铜单线生产的质量是各电缆生产企业都相当关心的问题，因为拉丝的质量和效率直接影响着后道工序的生产进程，对线缆的质量更是起到举足轻重的作用，在拉丝机的生产中经常会出现以下几个问题。
产品的外径偏差的准确控制由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，在拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的段大段小现象，该现象产生的原因有以下几点：1、储线轮上的张力的不稳定，生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不恒定，由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法准确控制。
2、铜线在退火轮上的抖动，这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
3、主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损，这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
解决措施：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。
根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整，使退火轮转速/定速轮转速=前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。
拉丝机拉出单丝表面氧化原因1、密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。
2、密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度再度上升，造成单丝表面氧化。
电线电缆各工序常见问题分析
5.多次换模或换色，造成塑料分解 焦烧。
6.机头压盖没有压紧，塑料在里面 老化分解。
7.控制温度的仪表失灵，造成超高 温后焦烧。
1.经常的检查加温系统是否正常。
2.定期的清晰螺杆或机头，要彻底 清洗干净。
3.按工艺规定要求加温，加温时间 不宜过长，如果加温系统有冋题要 及时找有关人员解决。
1.铜杆质量太差
2.退火电流偏小，退火不完全
3.退火机件工作不正常
1.提冋铜杆质量
2.退火电流调至合适大小
3.排除故障
8
线径粗细不匀
1.配模不当
2.拉丝机严重震动
3.线抖动厉害
4.润滑供应不均匀、不清洁
1.对配模尺寸进行适当调整，成 品模变形程度不可过小
2.检修设备，排除振动
3.调节收线张力，使收线速度稳 定均匀
3.加大导轮分线板与模具之间距离
4.调整放线盘张力
3
包带的重叠太小或发皱
1.绕包头的松紧、角度和方向不对
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过 快（重叠过多，发皱）
1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.调整绕包带快读或绕包头转速
4
成缆节距不对
1.牵引速度不正确
4.保持润滑剂供应均匀，将润滑 剂进行过滤
绞线机常见质量问题产生原因及解决方法
序号
质量现象
产生原因
消除及预防办法
1
线芯规格弄错
1.开车未检查
2.上道工序填错跟踪卡
1.严格按工艺卡核对
2.上车前严格检查绝缘线芯规格
2
线芯有擦伤和毛刺
铜大拉丝机的质量控制及工艺优化
铜大拉丝机的质量控制及工艺优化文章通过对拉线条件，线材变形的研究，结合生产一线实践，提出铜大拉丝机拉丝过程中产品质量控制的关键环节及拉丝穿模引线、退火工艺的优化方法。
标签：铜大拉丝机；质量控制；工艺优化引言拉丝作为生产电线电缆导电线芯的重要工艺，如何提高该工序的质量控制及优化工艺不仅能提高生产效率给企业带来经济效益，同时对产品质量也有更大的改善。
1 拉伸原理及拉线基本条件拉伸属于压力加工范围。
拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。
即：V0=Vk所以：式中：V0、Vk——拉伸前后金属体积。
L0、Lk——.拉伸前后线材长度。
S0、Sk——拉伸前后线材截面积。
d0、dk——.拉伸前后线材直径（对圆线而言）。
拉伸过程要满足的基本条件有：材料（合格的材料）；拉力（拉线机、拉线轮均符合性能要求）；模具（模具必须符合规定要求）；润滑剂（浓度、温度、清洁度符合规定要求）冷却液。
2 线材在变形过程中经历的三个阶段第一阶段：润滑阶段，它是在模具的润滑区内完成。
随着线材的运动，将润滑剂带入润滑区，润滑区形成储蓄池，使润滑剂储蓄，从而起到润滑线材的作用。
第二阶段：变形阶段，它是在模孔的变形区内进行的，金属线材通过此区，发生塑性变形，线材截面压缩减小，并获得所需的形状和尺寸。
第三阶段：定形阶段，它是在模具的定径区内完成的。
变形后的线材经过定径区之后，保证了线材的尺寸和形状精确和均一。
因此拉丝模具根据变形需要一般划为四区：入口区（也称润滑区）它的作用是，便于润滑剂进入模孔，保证制品得到充分的润滑以减少摩擦，还可以带走摩擦产生的热量，并也能避免坯料轴线与模孔轴线不重合时刮伤金属。
注意：润滑锥角要适当。
角度过大润滑剂不易储存，造成润滑效果不良；角度过小，使拉制过程中产生的金属屑、粉末不易随润滑剂溜掉而堆积于模孔中，导致制品表面刮伤，甚至由于模孔阻塞产生缩丝或断线。
对于拉线模，润滑锥角为40°～45°，并且多呈圆弧形，其长度应不小于变形区的长度。
铜线拉丝工序中常见问题及解决方法
断线划痕及毛刺
铜粉污染
利用过滤设备去除铜粉
模具孔堵塞
清除堵塞物
乳化液浓度低
提高乳化液浓度
乳化液温度不合适
调整乳化液温度
拉丝油老化
更换乳化液
乳化液分层或者表面析出物过多
微生物侵害
加入杀菌剂 并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
PH过低
补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
配液用水硬度及无机盐超高
更换配液用水
调整到合适范围
乳化液浓度太低.
提高浓度到正常标准.
乳化液温度不正常
降低温度到正常的35℃～45℃.
铜材附着过多油品
检查成型模的出口是否有拉丝油溢出.
检查羊毛毡及收线设备是否肮脏及吸附油分.
水质不合格
换用合格配液用水
微生物的侵害。
添加适当的杀菌剂。
乳化液保护性能不足
补充抗氧剂 改善车间环境
乳化液混有外来油品
乳化液润滑性差
更换润滑剂
温度不适当
测保持在35℃～45℃为最佳，过高或过低都会影响润滑性
PH低于标准
浓度太低.
添加新油.
长期使用自然降低
添加氢氧化钠溶液或者三乙醇胺，使用适量的杀菌剂.
生物的侵害.
添加杀菌剂.停产时每天循环一小时
混入酸性物质
检查酸性物质来源并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
铜材变色
PH太低
铜材拉丝现场
笔者通过现场总结和查找资料，归纳了铜拉丝工序中常见问题，并分析了可能的原因及解决方案，如下：
常见问题
原因
解决方法
塔轮及模具磨损快
润滑液中含有大量的铜粉及其氧化物
捞掉或利用过滤设备过滤.
润滑液循环量少.
工厂拉丝机噪声污染问题解决方案
工厂拉丝机噪声污染问题解决方案随着工业化的快速发展，工厂噪声污染问题日益突出，特别是工厂中拉丝机所产生的噪音对工人以及周围环境造成了严重影响。
本文将针对工厂拉丝机噪声污染问题提出一些解决方案。
一、技术改造采用先进的减噪技术可以有效降低拉丝机噪声对工人和环境的影响。
下面是几种常见的技术改造方案：1. 噪声隔离措施：通过加装隔离罩、隔音墙等设施，有效地将拉丝机噪声隔离在特定区域内，阻挡其传播范围，减少噪音对周围环境的干扰。
2. 振动控制技术：采用减振底座、动平衡技术等，减少拉丝机振动频率，从而降低噪声产生的源头。
3. 声学处理技术：利用吸声材料、声学罩等进行声学处理，吸收和消散噪音能量，降低噪声的传播。
二、管理措施除了技术改造，合理的管理也是解决噪声污染问题的重要手段。
以下是一些管理措施的建议：1. 工作时间调整：合理安排工作时间，尽量避免在夜间或者休息时间进行噪声较大的作业，减少对周边居民的干扰。
2. 培训和教育：对工人进行噪声污染方面的培训，加强他们对噪声危害的认识，提高噪声管理意识，提供正确的佩戴防护设备的方法和技巧。
3. 定期维护和检查：定期对拉丝机及相关设备进行维护和检查，确保其正常工作状态，避免因机械故障导致的噪声增加。
4. 合理布局：工厂的生产区域与居民区域之间合理划分，并且通过适当的建筑设计降低噪音对周围环境的影响。
三、法律法规加强法律法规的制定和执行是解决工厂拉丝机噪声污染问题的重要手段。
1. 噪声标准：制定严格的噪声标准，对工厂拉丝机等设备产生的噪声进行限制，确保其不超过规定的噪声限值。
2. 检测监管：建立噪声监测体系，定期对工厂进行噪声监测，严格执行监管制度，对噪声超标的企业进行处罚和整改。
3. 环境评估：对新建工厂进行环境评估，明确噪声排放标准，要求企业在规划和建设过程中采取有效措施降低噪声污染。
综上所述，通过技术改造、管理措施和法律法规制定与执行等多方面的综合措施可以有效解决工厂拉丝机噪声污染问题。
电线电缆各工序常见问题分析
加强出交口的压力。
疙瘩：
1.由于温度控制较低，塑料还没有 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的
⑴树脂在塑化过程中产生疙瘩，要 塑化好，就从机头挤出来了。
提高温度。
塑料层表面有小晶点合小颗粒，分 2.塑料材质较差有较难塑化的树 2. 加料时严 格检查 塑料是 否有杂
布在塑料层表面四周。
脂，这些没有完全塑化就被挤出。 物，加料时不要把其它杂质加入料
度低，实际测量温度也低。
太快，塑料没有完全达到塑化。 度，使塑料加温和塑化的时间增长，
2 ⑶塑料表面发乌，并有微小裂纹或 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料 以提高塑料塑化的效果。
没有塑化好的小颗粒。
本身存在问题。
3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
⑷塑料的合胶缝合的不好，有一条
化和致密性。
明显的痕迹。
4.选配模具时，模套适当压小些，
4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 4.调整放线盘张力
5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤
1.绕包头的松紧、角度和方向不对 1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 2.调整绕包带快读或绕包头转速
3 包带的重叠太小或发皱
低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过
快（重叠过多，发皱）
均，皮带过松或打滑。
3. 经常检查 机械和 电器的 运转情
⑶模具选配较小，半成品外径变化
况，发现问题要立即找维修工维修。
较大，造成电缆的塑料层厚度不均
匀。
合胶缝不好
1.控制温度较低，塑化不良。
6
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 2.机头长期使用，严重磨损。
1.适当提高温度，特别是机头的控 制温度。
金属丝拉拔中的常见问题及解决方法
金属丝拉拔中的常见问题及解决方法在金属加工中，用外力让碳钢、不锈钢、铝材、铜材等金属强行通过模具，其横截面被压缩成所需要的形状和尺寸，这就是我们常见的拉丝工艺了。
拉拔工艺根据所使用的设备和润滑剂不同又分为干式拉拔和湿式拉拔。
本文简单介绍下湿式拉拔中的常见问题及解决方法。
首先湿式拉拔工艺的选择，一般是针对于小直径，或者表面光洁度，或者后续加工工艺有特殊要求的金属拉拔。
湿拉润滑剂的类别主要有纯油，合成油，乳化液，膏剂等。
湿拉润滑剂的选择主要根据原材料材质，模具，表面质量以及下游应用等诸多因素综合考虑。
比如常用不锈钢拉拔，一般选择粘度较高和特殊极压添加剂的纯油，碳钢一般选择乳化液，有色金属根据最终应用要求可选择纯油或合成油，也可选择乳化液。
有特殊要求的，也可以选择膏剂。
一般来讲，在实际操作中，无论干拉或者湿拉工艺，都会出现各种各样的问题。
一起来看看湿拉过程中的那些常见问题，及相应的解决方法。
1、线材变色线材（比如铜材）表面变色主要是氧化变色，产生于不当的温度及湿度条件。
有可能是乳化液浓度太低或温度不正常；线材附着过多油品；水质不合格；外来油品的混入等。
找到它变色的原因，就可根据实际状况采取相应的解决措施了。
例如乳化液浓度太低就将其提高到正常标准；温度不正常应调整至正常的35℃~45℃；检查出口是否有拉丝油溢出；清除乳化液中混入的外来油品等。
2、模具磨损大导致模具损耗大的原因，一个是机器的运行不当，另一个是润滑剂的选择有误。
假如机器运行不当，需要操作人员不断地练习，并且在每次运行前都检查其工作情况。
另外，润滑剂在拉丝工艺中起到了辅助及推动的关键作用，它的选择至关重要。
当下，来自CONDAT的拉丝产品受到了很多企业的推崇。
一方面是它的产品系列齐全，基本涵盖了所有的拉丝应用；另一方面，VICAFIL?代表性润滑剂，具有拉拔速度快、化学兼容性好、不易断丝等优点，能够延长模具的使用寿命。
不仅如此，CONDAT还能进行润滑解决方案的定制，走在了拉丝行业前端。
浅谈十三模铜拉丝机生产过程中的注意事项
浅谈十三模铜拉丝机生产过程中的注意事项铜单线生产是各电缆生产厂家都相当关心的问题，因为拉丝的质量和效率直接影响着厂家后道工序的进程，对线缆的质量更是起到举足轻重的作用，下面就本人在生产中的亲身体验来谈谈十三模铜拉丝机在生产中经常遇到的几个问题。
一、产品的外径偏差的精确控制由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化。
该现象产生的原因有以下几点：1. 储线轮上的张力的不稳定。
生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。
2. 铜线在退火轮上的颤动。
这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
3. 由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。
这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。
根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。
二、拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化。
该问题的产生可能有以下原因：1. 密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
1. 铜丝直径超公差
产生原因及解决方法：
1）拉线模尺寸不对或拉丝模磨损超差；更换拉丝模
2）模子未放正；放正拉丝模
3）退火电压不合适，使铜丝太软或太硬，铜丝在出线模到收线盘间拉细的尺寸与平时的数值不同或不稳定；可通过调
节退火电压使铜丝的伸长率到正常控制范围而使拉细的数
值与平时相同
4）收线涨力太紧；调节合适的收线涨力
2.电阻率不合格
产生原因及解决方法：
1）退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度
2）如果铜丝的伸长率达到了要求而电阻率却不合格则铜杆质量偶问题；更换铜杆
3.伸长率不合格
退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度4.表面氧化
产生原因及解决方法
1）预热段太高而使导体在预热段时表面温度过高引起氧化；
降低退火电压。
2）保护蒸汽的量不够，在加热段氧化；增加保护蒸汽的流量。
3）冷却水温度太高或流量太低，使出线温度过高引起氧化；
降低冷却水温度或加大冷却水的流量。
4）线盘上铜丝表面水未干燥，存放一段时间后引起表面氧化；垫好羊毛毡，使用合适的吹线模嘴机加大吹干器的压
缩空气流量。
5.波浪型或粗细不匀
1）出线拉丝模孔型尺寸不对；更换拉丝模。
2）拉丝机某部位抖动很厉害；查明原因解决。
3）退火电压均匀；由电气技术人员查明原因解决。
铜拉丝生产管理解决方案(一)
铜拉丝生产管理解决方案(一)铜拉丝生产管理解决方案背景铜拉丝生产过程中存在生产效率低、生产质量不稳定、设备维护困难等问题，需要一套完善的管理解决方案。
目标通过改进管理方案，提高生产效率、稳定生产质量、延长设备寿命等，达到以下目标：1.提高产能，降低生产成本；2.稳定生产质量，减少品质问题；3.延长设备使用寿命，降低设备维护成本。
解决方案设备管理1.定期对设备进行全面检查和保养，及时更换老化损坏零部件，保证设备的运行稳定性；2.统一设备操作规程，加强操作培训，提高员工能力和技术水平；3.建立设备运行数据统计和分析体系，及时发现设备故障和异常情况，加以解决。
生产管理1.建立完善的生产计划和调度管理体系，提高生产效率和产量；2.加强原材料和生产流程的质量控制，减少品质问题；3.建立生产数据统计和分析体系，及时发现生产异常情况，加以解决。
员工管理1.加强员工培训，提高技术能力和工作效率；2.建立员工绩效考核制度，激励员工主动参与生产管理，并持续改进。
预期效果通过上述综合管理措施，预计可以取得以下效果：1.产量提高10%，生产成本降低5%；2.品质问题率下降20%；3.设备使用寿命延长15%。
总结综合各方面因素，对铜拉丝生产管理进行全面优化，有利于提高企业生产效率和质量水平，为企业发展奠定坚实基础。
实施方案1.确定项目领导和团队，明确目标、时间表和工作计划；2.对设备进行全面检查和保养，及时更换老化损坏零部件，确保设备运行安全；3.建立设备运行数据统计和分析体系，及时发现设备故障和异常情况，制定合理的解决方案；4.建立生产计划和调度管理体系，确保生产计划的顺利实施，提高生产效率和产量；5.加强原材料和生产流程的质量控制，降低品质问题率；6.建立生产数据统计和分析体系，及时发现生产异常情况，制定改进措施；7.定期进行员工培训，提高员工技能和工作效率；8.建立员工绩效考核制度，激励员工积极参与生产管理。
风险控制1.对于生产计划和调度管理，定期进行评估和分析，及时调整生产计划和流程，防止生产延误和浪费；2.对于设备管理，建立完善的保养和检修制度，赋予设备管理人员足够的操作权限，避免因人为因素造成设备故障；3.加强员工培训，提高员工技能和工作效率，确保员工都能够熟练掌握操作技巧，降低品质问题率。
基于拉丝机的维修故障诊断技术方案
基于拉丝机的维修故障诊断技术方案一、引言拉丝机作为一种常见的金属加工设备，广泛应用于金属制品的生产过程中。
然而，由于长时间的使用和不可避免的机械磨损，拉丝机难免会出现各种故障。
为了提高设备的可靠性和工作效率，我们需要一种可靠的维修故障诊断技术方案。
二、维修故障诊断技术方案1. 故障诊断前的准备工作在进行维修故障诊断之前，首先需要对拉丝机的工作原理、机械结构和常见故障进行全面的了解。
这样可以帮助我们更好地理解故障产生的原因，有针对性地进行故障诊断。
2. 故障诊断的主要步骤2.1 观察和记录故障现象当拉丝机出现故障时，我们应该首先观察和记录故障现象。
例如，拉丝机是否出现异常噪音、振动或漏油等现象。
这些观察结果将为我们后续的故障诊断提供重要的线索。
2.2 检查关键部件和系统接下来，我们需要对拉丝机的关键部件和系统进行检查。
例如，检查传动系统、润滑系统、电气系统等。
通过检查，我们可以判断是否有部件磨损、松动或损坏的情况，从而找到故障的源头。
2.3 进行功能测试在检查关键部件和系统之后，我们还需要进行功能测试。
通过模拟实际工作情况，检查拉丝机在各种工作状态下的表现。
如果发现有功能异常或不稳定的情况，我们可以进一步缩小故障范围。
2.4 分析故障原因并提出解决方案根据观察、检查和功能测试的结果，我们可以分析故障的原因，并提出相应的解决方案。
例如，如果发现传动系统存在松动问题，我们可以重新调整或更换相关零件；如果发现润滑系统存在漏油问题，我们可以及时添加润滑油或更换密封件。
三、总结维修故障诊断是保障拉丝机正常运行的重要环节。
通过观察、检查和功能测试等步骤，我们可以准确地找出故障的原因，并采取相应的解决方案。
这不仅可以提高拉丝机的可靠性和工作效率，还可以减少生产过程中的停机时间和维修成本。
希望本文提供的维修故障诊断技术方案对于读者能够有所启发，并在实际工作中发挥积极的作用。
拉丝过程中铜线断线原因与分析
拉丝过程中铜线断线原因与分析了解和熟悉《铜线断线原因与分析》有助于拉丝工厂在生产过程中对铜线断线的原因作出合理客观的分析和判断。
断线种类及其论述中央爆裂中央爆裂：断线处从铜线的中心部位断裂，一端为尖锥，一端为尖锐的孔洞。
中央爆裂的孔洞最容易被误认为气泡断线，将中央爆裂的孔洞洞壁放大可以发现，材料本身因受外力的影响而呈现凹凸状的撕裂现象。
中央爆裂的种类1)、铜杆中含氧量过高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;2)、夹杂物引起的中央爆裂;3)、拉丝设备不良导致的中央爆裂(如不恰当的眼模进角); 中央爆裂的形成过程，观察中央爆裂断线的纵剖面的金相照片，我们发现原先排列整齐的氧化亚铜颗粒因受应力影响而呈现扭曲变形及参次不齐的状况，从金相图来观察断线的形成过程(图中显示：氧化亚铜粒子已明显扭曲集中，并有微小裂纹产生，此时还未断线)，若在大拉时造成此现象，虽有足够的强度维持不断线，但在后续中拉过程中只要再施加外力，则必然造成断线，同理若在中拉时造成内伤，细拉时必然有问题。
(发生断线时，拉成的铜线硬而脆，一弯就断，常被误认为铜质不佳。
) 中央爆裂的预防由于连铸连扎铜杆具有较稳定的品质，其它原因断线很少，因此对中央爆裂的预防尤其重要。
预防方法1)、定期检查眼模的变形角，磨损过大应及时更换2)、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH 值和电导度，及时添加或更换拉丝油。
A、检查拉丝机的塔轮，磨损严重时及时更换。
B、气泡断线(主要是铜才原因所致) 此种断线的断面呈孔洞状，其放大图片其孔洞表面非常平滑，无凸起或开裂的现象。
气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当，冷却不良产生缩孔所致，若孔洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合，若孔洞较大则无法闭合，于是造成气泡断线。
C、夹杂物断线(主要是铜才原因所致) 夹杂物断线是断线中较为常见的一种，从外形看可以分为两类，一类是夹杂物存在的断线，另一类是夹杂物丢失的断线。
D、“V”形断线这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹，“V”字的尖端为拉伸方向。
漆包线拉丝日常品质问题及处理方法
由不圆度（扁度）引起的较明显的阴阳面
1、成品模或接近成品模处垫模扁度过大；
2、模具未放正。
1、更换模具；
2、检查模具放置情况。
氧化
铜料表面因受到大气、水或脏物等的侵蚀而产生氧化铜、氧化亚铜，从而呈现暗红、灰黑等颜色的现象
1、出口模未放好致使拉丝油渗漏沾染了铜线；
2、拉丝油温度过高、水量不足，冷却不够；开退火线时蒸汽不够，蒸汽泄漏或退火冷却水不够
2、排线不平。
1、调整设备张力；
2、勤调排线。
松线
指排线不紧密，用手指按上面会出现明显凹坑
1、设备张力过松。
2、“漏水”现象沾污了塔轮或助力轮，铜线的滑动率要减少，如没有相应的增加收线速度，则将造成松线；
1、适当调节收线张力，如张力系统有故障及时排除
2、注意塔轮和助力轮的清洁或调整收线速度
夹边
收线轴两端铜线因被轴边夹住放线不出
3、调整配模。
4、调整收线张力。
断线
指生产过程中断头问题
1、铜料质量太差；
2、收线张力不当
3、配模减缩率过高或模具定径区太长、孔径超标；
4、塔轮起槽或绕线圈数太多，造成压线；
5、接头不牢固
1、换合格铜材或适当降低收线速度；
2、整收线张力；
3、调整配模和更换模具；
4、注意操作方法,更换塔轮；
5、保证接头质量
2、加强拉丝油的保管，必要时更换新拉丝油；
3、更换被磨损的模具。
排线不平
指排线高低不平
1、排线行程未调好正确距离；
2、排线行程两边长或一边长一边短。
3、排线系统有故障，排线杆行走速度不一致。
1、生产过程中勤调排线。
2、排除排线故障。
拉丝机故障处理
常见拉丝机故障处理1．按启动按钮，机头运行，松开则停止。
可能原因： 碰点接近开关信号故障，可能只是信号一直存在处 理： 安装好碰点接近开关，紧急处理可以拆除碰点接近开关接线。
暂时不用。
2．如果出现伺服（主电机、排线电机、换筒电机、横移电机）故障，首先记录伺服驱动器上显示的故障代码，根据故障代码做相应的处理西门子伺服：1）现象 : F002母线电压过低处理：①检查电源是否有问题，电源线是否牢固，电源开关是否打开（查看母线输入电压r006，正常r006=电源电压×1.35）②整流器是否报故障――更换整流器③逆变器与整流器连接的母线铜排是否连接完好④逆变器保险丝是否损坏2）现象 : F008母线电压低处理：检查母线输入电压－参数r0063）现象 : F006母线电压过高处理：①检查电源，检查母线输入电压－参数r006②增大P464下降时间4）现象 : F015电机堵转或者失步处理：①检查电机接线是否松动，电机三相接线顺序不能错②检查电机是否被堵转，特别是排线电机，是否被卡死5）现象 : F020电机温度过高处理：①检查电机温度②检查编码器电缆――更换电缆P60=5ÆP131=0ÆP60=7可关闭温度检测6）现象 : F025、F026、F027逆变器L1、L2、L3 其中一相存在短路或者接地故障处理：①更换逆变器7）现象 : A034、F054、F051速度检测故障处理：①检查编码器电缆与电机连接是否完好。
8）现象 : F017 24V电源故障处理：①检查24V电源。
三菱伺服 ：1）现象 : AL16 、AL20 编码器异常处理：①检查编码器电缆是否连接完好②检查编码器电缆是否完好2）现象 : AL10 、AL30电源异常处理：①检查电源电压3）现象 : AL25 绝对位置消失处理：①重新做零点4）现象 : AL51、AL50 电机过载处理：①检查电机接线是否松动，电机三相接线顺序不能错②检查电机是否被堵转，被卡死5）现象 : ALE6 紧急停止处理：①紧急停止按钮，②检查继电器KA35及其接线6）现象 : ALEA ABS伺服SON故障处理：①检查驱动器SON信号是否存在，接线是否正确 7）现象 : AL99 形成限位故障处理：①检查驱动器LSP,LSN信号是否正确.1。
拉丝机控制器常见故障现象及处理意见(方法)
拉丝机控制器常见故障现象及处理意见（方法）Post By：2009-10-19 9:11:04现象1：启动后摆杆迅速往上拉并无法执行PID控制（即无法加速，始终处于该位置缓慢运行不断线）原因1：摆杆配重过轻或者（单导轮）厂家参数1过大或厂家参数2太小；双导轮则为比例传递系数设的太大（即控制器提供给收线变频器初始频率电压，或者牵伸变频器初始频率电压的值不正确），使牵伸与收线在刚启动时就已造成速度上的不一致，配重问题可依拉丝的线径大小适当配置。
处理：正确设置参数。
原因2：牵伸传动皮带存在打滑现象，使牵伸过度不稳，此表现为摆杆上-下有较大波动，无法加速。
处理：更换皮带。
现象2：控制器屏无显示、有显示蓝屏、无数字显示、有一条白线闪动、有数字显示不全有花屏等原因1：控制器显示屏损坏。
处理1：请返回我司维修。
原因2：外接DC24有关的电路电器，如传感器、中间继电器有损坏和短路现象，包括连接线有破裂、短路。
处理2：从给控制器供电有关的器件着手，先确定控制器是否有AC220V电源供应，若有，可以观察控制器内有一指示灯是否点亮，若亮则控制器电源就基本正常，可以基本判断屏已损坏；若指示灯不亮，请拔下控制器外接各功能端子插头，让控制器处于空载供电状态，若亮表示外接电路出现故障，现象3：启动后无法运行（或牵伸、收线中某一个能运行，一个不能运行）原因1：启动后无任何部位运转（控制器上会显示自动运行中，实际设备却不动）此问题主要是由于控制器DC10V电压为0，即无输出。
外接DC10V有关的线路短路（精密电位器短路）可造成此现象。
处理1：拔下DA1、DA2的插头，用万用表测量控制器DC10V电压，无输出，请返回我司维修，如有输出，请检查外部连线。
原因2：控制器外接至变频器的R5A-B，R6A-B或DA1，DA2的连接线和插件可能有松动或脱落造成。
处理2：插件插紧。
原因3：变频器没有切换到监控画面或设定不正确运行模式，皮带有断裂而马达空转等；DC10V确经检测损坏。
金属拉丝机的调试与故障排除
金属拉丝机的调试与故障排除金属拉丝机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于制造业中。
然而，在使用过程中，由于各种原因可能会出现调试问题和故障。
本文将针对金属拉丝机的调试和故障排除进行详细讨论，帮助读者解决相关问题。
一、调试1. 设备检查与预处理在启动金属拉丝机之前，需要做一些设备检查与预处理工作。
首先，确保设备安全，检查所有部件是否完好，并清洁设备表面。
其次，根据工艺要求调整拉丝机的辅助装置，如刀具、引导轮等。
最后，检查润滑系统，并根据需要进行加油和润滑。
2. 调整刀具和引导轮刀具和引导轮的调整对于拉丝机的正常运行至关重要。
首先，检查刀具是否锋利，并根据需要进行刀具的更换或磨刀。
其次，调整引导轮的位置和张力，确保引导轮与金属材料的接触良好，避免出现偏移或脱轨现象。
3. 控制系统的调试金属拉丝机的控制系统对于设备的运行和效果起到关键作用。
在调试控制系统时，确保各个控制参数的设置正确，包括速度、张力、温度等。
同时，检查控制面板、传感器和电路连接是否正常，并进行必要的调整和修复。
二、故障排除1. 刀具断裂或损坏刀具断裂或损坏是金属拉丝机常见的故障之一。
如果发现刀具断裂，应立即停机检查，并更换新的刀具。
此外，定期检查刀具的磨损情况，及时进行刀具的更换和维护，可以有效地预防刀具损坏。
2. 金属材料卡住金属材料在拉丝机过程中可能会卡住，导致设备停机或者拉丝效果不理想。
解决此问题的关键是及时发现和消除材料卡住的原因。
可能的原因包括材料过大、不合适的张力、引导轮位置不当等。
通过逐一排查这些原因，可以快速解决材料卡住的问题。
3. 控制系统故障金属拉丝机的控制系统可能会出现故障，如传感器失效、电路断开等。
当发现控制系统出现故障时，首先应检查故障代码和报警信息，排除可能的人为错误。
如果无法解决，建议联系专业技术人员进行修复或更换故障部件。
4. 润滑系统故障金属拉丝机的润滑系统异常可能导致设备运行不正常或者出现故障。
定期检查和维护润滑系统是预防故障的重要措施。
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铜线拉丝机在生产中遇到问题如何解决
文/苏州恒协殷为泽
各位行业的朋友，大家好，我是苏州恒协机械的殷为泽，应广大线缆、拉丝行业的朋友邀请，今天我给大家分享一下，有关我们铜线拉丝机在生产过程中经常会遇到的一些问题的解决。
如何解决这些问题，从而增加我们实际操作的一个效率，增加我们车间的技术工人，在生产的时候的一个效率，减少不必要的负担和麻烦。
从而大大的解决了成本。
其实，大家都知道，铜丝在生产过程中，我们经常遇到的一些问题，无非是产品的外径偏差，以及，拉丝过程中出现的铜丝的一个氧化问题，还有就是经常会出现短线的问题。
这也是困扰许多一线的技术工人们的常见问题。
因为，这个直接影响到他们在生产过程中的一个效率问题。
老板给我们开这么高的工资，我们却没有创造更大的价值，这对于很多技术工人来说，有一些不好意思，也有一些歉意。
对于很多企业线缆行业的负责人来说，工人在生产过程中经常会遇到一些这样那样的问题，不仅影响了整个生产的效率，也对工人的一个绩效考核出现很大的障碍。
所以，今天，我跟大家聊一聊，我们在生产过程中会遇到的一系列常见问题。
首先，第一个问题，就是我们在生产过程中会出现铜线拉丝线径的一个偏差问题。
那么，为什么会出现这样的问题呢？出现拉丝线径有偏差是什么原因导致的呢？
我们知道，由于我们铜线拉丝机、退火机设备在不断的生产过程中，拉丝部分的速度会出现与退火部分不协调，也就是会出现不同步的现象，而这最直接的就会导致铜线拉丝时由于牵引部分速度的不同而使得线径出现间歇性，不规则的一个变化。
究其原因我总结了，主要由如下几点：
第一、张力架上面张力的不稳定
我们知道，我们一个车间大多是共同使用一个气泵，或者是多台设备共同使用一台气泵，那么，这就会出现气泵的气压不稳定，会时大时小，时高时低。
从而表现在张力架上面的就是出现张力不稳定。
但是，又因为拉丝过程中收线的速度是稳定的不变的，那么最后呈现在铜线拉丝过程中的受力也出现不均匀，这样，就会造成铜线拉丝外径的一个偏差，无法精确的控制。
第二、铜丝在退火轮上的抖动
这是由于铜材，铜丝在退火过程中出现张弛不一，而我们退火机的电流密度也会出现不太稳定，这就使得我们的铜丝在拉丝过程中表面因为颤动而产生的火花作用，最后导致线径不均匀。
第三、主电机的齿轮厢在长久的生产使用中造成的磨损
长此以往，会造成拉丝主机部分定速轮的速度与牵引的速度出现不一致，造成不和谐，最后导致铜丝的部分不均匀或者变细。
好了，刚才我讲到了几个造成铜线拉丝设备在生产过程中造成铜丝不均匀，精准度降低的几个原因，那么我再跟大家讲一下如何去解决，怎样去避免？
我的建议是各个击破，一个一个解决，从第一开始，张力架不稳，那么我们就可以对张力架进行维护，经常去润滑相关的运动部件，避免我们的张力架在告诉运行的时候，在拉丝过程中出现不协调，因为摩擦力而最后使我们线出现不均匀，另外，我们要调整好张力架的力度，使得铜丝在拉丝过程中总是紧贴着退火
轮，从而能够保证我们的退火轮不要因为颤动产生的火花或者是因为摩擦而造成退火轮表面的缺陷最终导致退火电流的不稳定。
另外，我们要根据我们铜线拉丝机的实际配置来做一个拉丝模具的配模，另外要注重一个拉丝的滑差系数，这个是我们拉丝配模过程中非常重要的一点。
以上几点，希望能够给你们解决一些相关的问题。
我会在以后的时间里，陆续跟大家分享有关铜线拉丝机在生产过程中经常遇到的一些问题，以及解决办法。
如果有什么不太明白，或者你对我的分析有所质疑的，非常欢迎行业朋友们能够提出来，或者找我交流，共同探讨，一起进步。
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