连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
管理纵横连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施李 伟摘要：由于多种因素的综合作用，连铸坯中容易出现夹杂物，降低了连铸机的生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因是，钢水被氧化而形成夹杂物，中间包裹的夹杂物是结晶器中所含的钢水而形成连铸坯夹杂物。
而确保中间包液位达到一定高度并及时清除炉渣的措施，可以减少铸坯的夹杂物，提高铸造质量。
在这种情况下，有必要分析连铸坯夹杂物的产生原因，并及时采取有效措施改进和优化目标，以减少夹杂物产生的可能性。
关键词：连铸胚夹杂物产生原因改进措施2012年，某钢铁厂对连铸坯进行投放生产，主要生产碳素钢和低合金钢，但连铸机生产过程中夹杂物的出现严重影响了连铸坯的质量。
针对这种情况，笔者深入分析了连铸坯夹杂物的产生原因，并提出了改进措施。
一、连铸坯夹杂物产生的原因1.人力资源管理在生产过程中，由于部分员工专业水平不高，导致一些生产出现质量问题。
例如，在注射过程中，模具页面的波动很大，影响毛坯壳的生长均匀性，导致固化壳中包含一些夹杂物，当与结晶油和保护性残留物混合时，形成相对较硬的夹杂物，难以去除。
2.使用保护性注射剂的标准不充分第一，喷嘴的安装和使用存破裂率严重增加。
4.挡渣墙寿命不长，对夹杂物的漂浮产生不利影响为了在生产期间最大化中间包的体积，在中间包的缓冲区域安装了两个挡渣墙。
然而，中间包的使用寿命仅为33小时，而炉渣挡土墙的使用寿命仅为15小时，因此无法有效地漂浮夹杂物。
二、连铸坯夹杂物改进措施1.严格按照规程操作首先，提高吹氩效果。
研究表明，钢水的成分和温度分布不均匀，具有许多气态和非金属夹杂物，吹氩操作可以使气体和非金属夹杂物大量漂浮，从而提高钢水的纯度，故要延长氩气注入时间，严格控制氩气的压力和流量。
其次，严格控制中间包渣层的厚度。
普通碳钢的排渣过程控制为每6小时进行一次，如果渣原可以在护罩和滑动喷嘴之间安装防火纤维密封圈，并使用惰性气体——氩气对注流进行密封保护，并使护罩顶部形成正压，将注流与空气隔绝，避免二次氧化。
防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定精选
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸质量及干净钢消费决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯洁度都要进展操纵，同时平衡有节拍的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机消费顺利及质量保障的首要条件。
提高质量认识，标准质量行为，使炼钢-连铸消费过程的质量受控，是本规定的主旨。
1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因1.1定义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。
非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。
而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯外表(形状不规那么)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2成因：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流淌性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物忽然脱落进入结晶器钢水。
1.2.2保护渣功能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上浮排除不充分。
1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧化。
1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。
1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。
2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材外表遗留为结疤。
3钢水质量操纵措施及规定3.1在一定的消费条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确操纵终点钢水碳和温度。
3.1.1冶炼Q195及其他钢种，终点[C]操纵≥0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度操纵在1735～1755℃，出钢温度操纵在1715～1735℃。
特别情况下按机长要的温度操纵。
连浇时那么按温度制度规定操纵。
3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后吹。
挡渣出钢操纵下渣量。
3.1.4冶炼Q195，开机及热换第一炉，成品[Mn]按0.45%左右操纵，成品[Si]按0.15%左右操纵，锰硅比≥2.8；并按3.0左右操纵。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是现代钢铁生产中常用的一种工艺。
它可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境、减少劳动强度，因此被广泛应用。
在连铸过程中，一些夹杂物的产生会导致产品质量下降、生产效率降低，并严重影响设备寿命。
如何减少夹杂物的产生，提高产品质量，成为生产中亟需解决的问题。
二、夹杂物产生原因分析1.原料质量不稳定连铸坯的原料主要是钢水，而钢水的质量直接影响夹杂物的产生。
如果原料中含有较多的杂质、氧化物等，就会增加夹杂物的产生几率。
而且，原料的成分不稳定也是引起夹杂物产生的一个因素，一旦成分变化，就容易导致夹杂物出现。
2.连铸设备使用不当连铸设备的使用不当也是夹杂物产生的重要原因。
操作不规范、设备维护不到位、温度控制不稳定等都会导致夹杂物的产生。
当温度过高或过低时，容易使得钢水和坯料中的气体凝固，形成夹杂物。
3.连铸工艺参数不合理连铸过程中，工艺参数的设置直接影响了夹杂物的产生。
如果连铸速度过快或者过慢，结晶器冷却不均匀等，都会导致夹杂物产生。
结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数的选择也会影响夹杂物的产生。
4.人为因素在连铸过程中，人为操作失误也是夹杂物产生的一个主要原因。
操作工不熟练、设备检查不到位等都可能导致夹杂物的产生。
而且，人为因素不可控因素多，所以造成夹杂物的产生很容易。
三、改进措施1.原料质量监控首先要保证原料的质量稳定，及时清洁处理原料，确保原料的成分合理、纯净。
加强对原料的把控，对于原料中可能含有的杂质要及时剔除，确保连铸坯的质量。
2.加强设备维护连铸设备是关键的生产装备，要加强对设备的维护。
定期检查、保养设备，确保设备各项功能正常，减少因为设备问题导致的夹杂物的产生。
3.优化连铸工艺对于工艺参数的设置要进行优化，选择合适的连铸速度、结晶器振动频率、结晶器倾斜角度、结晶器冷却水温度等参数，保证连铸坯的质量。
要对工艺参数进行严格的控制，确保温度、速度等参数的稳定。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是指在连铸生产过程中出现的一种缺陷，严重影响铸坯的质量和性能。
本文通过对连铸坯夹杂物的定义和影响进行分析，探讨了产生原因和改进方法。
夹杂物产生的主要原因包括连铸过程中的气体和杂质混入、结晶器和水口设计不合理等。
针对这些原因，可以通过改进连铸设备、优化操作流程和提高工人技术水平来减少夹杂物产生。
本文强调了连铸坯夹杂物产生原因分析及改进的重要性，并展望了未来研究方向。
通过技术改进的实施，可以有效提高铸坯质量，提升生产效率。
深入研究连铸坯夹杂物的产生原因和改进方法对于提高连铸生产质量具有重要意义。
【关键词】连铸坯夹杂物、产生原因、改进方法、技术改进、研究背景、目的、影响、意义、展望、未来研究方向、总结1. 引言1.1 研究背景连铸坯夹杂物产生是影响连铸坯质量的重要因素之一，夹杂物的存在直接影响着钢材的力学性能和表面质量，甚至可能导致产品质量不合格。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，并寻找相应的改进方法是当前研究的热点与难点之一。
近年来，随着我国钢铁产业的快速发展，对连铸坯质量要求也越来越高。
夹杂物的产生会影响到产品的品质和市场竞争力，因此解决夹杂物产生问题对于提高产品质量，增强企业竞争力具有重要意义。
当前，国内外学者对连铸坯夹杂物的产生原因进行了一定的研究，但仍存在一些问题有待解决。
针对这些问题，本文将对连铸坯夹杂物的产生原因进行全面的分析，探讨改进方法，并提出技术改进的实施方案，以期为相关领域的研究提供新的思路和方法。
1.2 目的研究连铸坯夹杂物产生原因及改进方法的目的在于提高连铸坯质量，降低成本，改善生产环境，保障生产安全，提高企业竞争力。
通过深入分析连铸坯夹杂物的形成机理，找出产生夹杂物的根本原因，并提出有效的改进措施，从根本上解决夹杂物问题。
通过技术改进的实施，推动企业技术创新，提高生产效率，降低能耗，使企业更加环保和可持续发展。
这项研究旨在深化对连铸坯夹杂物问题的理解，为相关领域的研究提供新思路和方法，并对工业生产具有一定的推动作用。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料表面或内部存在的一些异物或杂质。
夹杂物的产生原因可以从原料、工艺和设备等方面来分析。
下面将就连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施。
一、原料方面的原因：1.1 原料中的杂质：连铸坯夹杂物可能是由于原料中掺杂了一些杂质。
这些杂质可能来自原料的边角料、废料或回收材料等。
这些杂质在冶炼过程中不容易完全溶解，从而在连铸过程中形成夹杂物。
改进措施：对原料进行严格的筛分、清洗和破碎处理，以减少原料中的杂质含量。
1.2 未完全熔化的原料：原料在冶炼过程中未能完全熔化，残余的固体颗粒在连铸过程中会形成夹杂物。
改进措施：加强炉内熔化过程的控制，提高熔化温度和熔化时间，保证原料能够完全熔化。
二、工艺方面的原因：2.1 不合理的浇注工艺：浇注工艺参数的不合理会影响连铸坯的质量。
浇注速度过快、注入速度不均匀、浇注过程中的气体无法及时排出等都会造成夹杂物的产生。
改进措施：合理调整浇注工艺参数，控制好浇注速度和注入速度，确保浇注过程中的气体能够顺利排出。
2.2 结晶过程中的扩散现象：连铸过程中，坯料在结晶过程中会产生一定的扩散现象，由于扩散速度不同，会导致夹杂物在坯料内部的分布不均匀。
改进措施：优化连铸过程中的结晶条件，控制好结晶速度和结晶温度，减小夹杂物的分布不均匀性。
三、设备方面的原因：3.1 保护气体的不足：连铸过程中使用的保护气体对坯料表面的氧化物有较好的隔离作用。
如果保护气体流量不足，氧化物无法及时有效地被逼出，就会形成夹杂物。
改进措施：增加保护气体的流量，确保保护气体能够充分覆盖整个铸造过程。
3.2 坯料包浇注系统的设计不合理：连铸坯夹杂物的产生还与坯料包浇注系统的设计有关。
如果坯料包浇注系统的设计不合理，容易导致夹杂物的形成。
改进措施：优化坯料包浇注系统的结构，确保坯料包内的流动状态稳定，防止夹杂物的产生。
连铸坯夹杂物的产生原因与原料、工艺和设备等方面都有关。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是铸造工艺中的一种重要方法，通过连铸可以制造出高质量、高效率的坯料。
在实际生产中，经常会出现坯料内夹杂物的情况，这不仅会降低坯料的质量，还会增加后续工艺的难度和成本。
对于连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出相应的改进措施，对于提高坯料质量具有重要意义。
连铸过程中液态金属流动的不稳定性是产生坯夹杂物的重要原因之一。
液态金属在连铸过程中会因为其流动性和微观演变而产生不稳定现象，进而产生气孔、尘埃等夹杂物。
这对于连铸来说是难以完全避免的，但通过优化连铸工艺和控制浇注速度等参数，可以减少夹杂物的产生。
浇注温度不合适也是产生连铸坯夹杂物的原因之一。
如果浇注温度过高，容易产生气孔、夹渣等夹杂物；如果浇注温度过低，容易产生冷裂和内部缩孔等夹杂物。
在连铸过程中，需要严格控制浇注温度，确保其在适宜范围内。
连铸设备的质量和维护情况也会对夹杂物的产生产生影响。
如果连铸设备存在漏气、漏渣等问题，会导致气体和渣浆进入坯料中，形成气孔和夹渣等夹杂物。
需要定期对连铸设备进行检修和维护，确保其正常运行。
针对以上产生连铸坯夹杂物的原因，可以采取以下改进措施。
优化连铸工艺和控制参数。
通过调整浇注速度、铸型温度等参数，减少液态金属流动的不稳定性，从而减少夹杂物的产生。
严格控制浇注温度。
根据不同材料的熔点和凝固温度，确定合适的浇注温度范围，避免过高或过低的浇注温度对坯料质量产生不良影响。
加强人员培训和管理。
通过加强对连铸工艺和操作规程的培训，提高工作人员的技能水平和操作规范性，减少人为因素对坯料质量的影响。
连铸坯夹杂物的产生原因分析及改进措施涉及多个方面，包括连铸过程中液态金属流动的不稳定性、浇注温度不合适和连铸设备的质量和维护情况等。
通过优化工艺和控制参数、严格控制浇注温度、加强设备维护和人员培训等措施，可以有效减少夹杂物的产生，提高连铸坯料的质量。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，坯料中夹杂有杂质或者非金属夹杂物的现象。
这会影响到连铸坯料的质量，增加生产的成本，降低产品的市场竞争力。
分析连铸坯夹杂物的产生原因，并提出相应的改进措施，对于提高连铸生产线的效率和产品质量具有重要的意义。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以下几个方面：1. 原料质量不合格：原料的质量直接影响着连铸坯料的质量。
如果原料中含有过多的杂质或者非金属夹杂物，这些杂质在连铸过程中容易进入到坯料中，从而导致夹杂物的产生。
2. 连铸设备失效：如果连铸设备的密封性能不好，就会导致外界的气体和杂质进入到连铸坯料中，增加夹杂物的产生。
如果连铸设备的冷却系统不够完善，温度控制不准确，也会导致坯料中夹杂物的产生。
3. 连铸操作不当：如果操作人员在连铸过程中不按照标准操作流程进行操作，比如倾注速度过快，结晶器结晶不良，就容易产生夹杂物。
4. 连铸模具磨损严重：连铸模具是连铸过程中最重要的部件之一，如果连铸模具使用时间过长，容易出现磨损现象。
磨损的模具表面容易产生凹坑和疲劳裂纹，从而引起连铸坯中的夹杂物。
为了降低连铸坯夹杂物的产生，可以采取以下改进措施：1. 优化原料选择：选择质量好、含杂质少的原料，避免原料本身的质量问题对连铸过程造成影响。
2. 加强连铸设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保设备的密封性能和冷却系统的正常工作。
及时更换磨损严重的连铸模具，保证模具表面的光滑度。
3. 加强连铸操作培训：加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和操作规范意识，确保按照标准操作流程进行连铸操作。
4. 引入先进的连铸技术：引入先进的连铸技术，如真空连铸技术、气体抽吸技术等，可以有效减少坯料中的夹杂物。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指钢铁连铸过程中在浇注的过程中，因为一些原因混杂进去的杂质，
这些杂质会影响钢铁的质量和成材率。
夹杂物主要包括氧化物、硫化物、氮化物、矽夹杂等，这些夹杂物可能来自于原料、工艺流程、设备和人为因素等多个方面。
1.原料原因：原料中可能含有硅、锰、硫等杂质，在钢水中形成相应的氧化物、氮化物、硫化物等夹杂物。
2.钢水的气体夹杂：钢水中可能残留气体，当钢水在浇注时，气泡被涡流或不良的结
晶生长引起了空穴，形成气体夹杂物。
3.脱气工艺问题：连铸坯在脱气过程中，如果处理不良，残留大量的气体就会在浇注
过程中形成大量气体夹杂物。
4.连铸工艺问题：浇注工艺不正确，液相氧化被带到坯子内部形成氧化物，结晶器收
缩率不同，产生结合夹杂物。
或者结晶器壁面不平整或有损伤，发生较强的涡流，夹杂物
就会被带进钢水中。
针对夹杂物产生的原因，改进措施如下：
1.原料优化：原料筛选、预处理，降低杂质含量，保证原料的质量。
2.脱气处理：改进脱气工艺，通过增加脱氧剂和还原剂的投加量，在改善气体脱出的
同时，减少气体再进入钢液的可能性。
3.连铸工艺优化：优化连铸工艺，增加浇注速度，减少在坯子内部形成的氧化夹杂物。
4.设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保连铸设备的完好性和稳定性，避
免设备问题引起的夹杂物问题。
5.加强管理：加强对人工操作的监管，培训工人正确操作流程，提高工人的专业技能，降低人为因素造成的夹杂物产生率。
总之，针对夹杂物产生原因，可以从原料、工艺、设备和人力资源等多个方面进行改进，进一步提高钢铁的品质和成材率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进【摘要】连铸坯夹杂物是影响连铸坯质量的重要因素之一。
本文从连铸坯夹杂物产生原因、改进措施和关键技术等方面进行了分析和探讨。
连铸坯夹杂物的形成可能与原料质量、工艺参数等因素有关，在连铸过程中容易产生。
为了提高连铸坯质量，可以采取一些控制措施和优化工艺流程，包括提高原料质量、调整工艺参数等。
连铸坯质量的改进不仅可以优化生产过程，提高产品质量，还可以降低生产成本，提高经济效益。
未来的研究方向应当深入研究连铸坯夹杂物的形成机理，进一步改进连铸工艺，提高连铸坯质量，为我国钢铁行业的发展做出贡献。
【关键词】连铸坯夹杂物, 产生原因, 改进措施, 关键技术, 工艺流程优化, 坯质量提高, 连铸坯质量, 形成机理, 连铸工艺改进.1. 引言1.1 研究背景连铸是一种连续铸造工艺，是在一个连续流动的铸模中进行的铸造方式，由于其高效节能的优势，被广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
连铸坯夹杂物的产生却一直是制约连铸产品质量的一个重要问题。
夹杂物是指在连铸过程中夹杂在坯料中的杂质或气泡，严重影响了连铸坯的质量和性能。
夹杂物的产生有多种原因，主要包括原料质量不过关、连铸设备及工艺不完善、操作不当等方面。
一些固体夹杂物如氧化铁、硫化物等常常源自原料中的杂质，而气泡夹杂物则来源于钢水中气体的溶解度过高或者气体在过程中的渗透等。
连铸过程中的冷却速度、结晶过程等也会影响夹杂物形成的方式。
研究连铸坯夹杂物的产生原因，对于进一步提高连铸产品的质量、降低生产成本具有重要意义。
有必要深入探讨夹杂物的产生机理，找出关键的影响因素，并制定相应的改进措施。
本文将通过分析连铸坯夹杂物的产生原因，探讨改进措施和关键技术，以期为优化连铸工艺流程提供参考。
1.2 研究意义连铸坯夹杂物是连铸过程中常见的缺陷，对坯料质量和产品性能造成不利影响。
对于现代钢铁生产而言，提高产品质量和降低生产成本是至关重要的课题。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析和改进措施的研究具有重要的理论和应用价值。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指在连铸过程中，铸坯表面或内部产生的杂质、夹杂等缺陷。
这些夹杂物不仅影响产品的质量，还可能导致设备损坏和能源浪费。
对连铸坯夹杂物的产生原因进行分析，并提出改进措施，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
1. 铸造温度控制不当在连铸过程中，如果温度控制不当会导致金属流动迅速，易产生气泡、气孔和夹杂物。
尤其是温度过高时，金属流动性增强，易使附着在壁面的夹杂物被带入坯内。
2. 浇注速度过快浇注速度过快会导致金属在注入过程中发生湍流，从而带进大量氧化物和夹杂物，严重影响坯体质量。
3. 模具表面清洁度不足如果模具表面不干净或有杂质，会直接影响坯体表面质量，产生夹杂物。
4. 冷却不均匀冷却不均匀会导致坯体收缩速度不一致，易产生裂纹和夹杂物。
5. 金属液处理不当金属液中如果存在杂质或气体，会在连铸过程中被带入坯内，造成坯体夹杂物。
二、改进措施1. 严格控制铸造温度控制铸造温度是连铸生产的重要环节，合理控制温度能有效减少夹杂物的产生。
通过优化工艺参数、合理选择合金配比和调整造坯温度，实现杂质减少和坯体质量提高。
2. 合理控制浇注速度通过调整浇注速度，控制金属流动的平稳性，避免湍流的产生，减少氧化物和夹杂物的带入。
3. 加强模具表面清洁定期清洁和维护模具表面，保证模具表面清洁平整，避免杂质的带入，减少夹杂物。
5. 加强金属液处理加强金属液的过滤和净化，排除其中的杂质和气体，减少夹杂物的产生。
通过上述改进措施的实施，能够有效降低连铸坯夹杂物的产生，提高产品质量，降低生产成本，改进生产环境。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进对于企业的生产具有重要意义。
三、结语连铸坯夹杂物的产生对于产品质量和生产效率具有严重影响，因此加强对夹杂物产生原因的分析和改进措施的研究十分必要。
通过严格控制铸造温度、合理控制浇注速度、加强模具清洁、控制坯体冷却速度和加强金属液处理等改进措施的实施，能够有效减少夹杂物的产生，提高产品质量和生产效率。
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定连铸是钢铁行业中加工成型最传统和常用的制造方法之一。
随着钢铁生产工艺的不断更新和完善，连铸技术在钢铁行业中的应用也不断加强。
连铸钢坯除了可以满足高效生产需求外，当时也存在着夹杂等质量问题，影响了后续钢材使用的性能和质量。
本文将从连铸钢坯夹渣杂的产生原因出发，结合现有的生产经验和规定，总结防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定，最终为连铸生产提供更可靠保障。
连铸钢坯夹渣杂的产生原因1.坯内气体和夹杂物钢水在流动过程中，由于发生溶解、析出、共沸等作用，使得其内部存在大量的气体、夹杂物和颗粒物等杂质。
在连铸过程中，由于浇注速度较快，钢水在流动过程中不断受到挤压，杂质无法顺利排除，最终被带入钢坯中。
2.结晶器和浇口的质量问题结晶器是连铸过程中钢水冷却条件的重要因素，结晶器壁面质量好坏对坯内夹杂物的生成影响巨大。
同时，浇口也是连铸缺陷的重要源头之一，浇注口不好，会说某些杂质残留在浇口内不能排除导致坯内夹杂物的产生。
3.工艺和操作不当连铸工艺和操作中很多细节问题通常会导致连铸缺陷的产生。
例如钢水温度过高，铸坯速度过快，冷却条件不正确等，都有可能促使钢坯内部存在夹杂物。
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定根据连铸钢坯夹渣杂的产生原因，我们可以总结出以下的防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定：1.一定要坚持质量第一连铸质量第一的理念对于防止夹渣杂缺陷非常重要。
生产过程中，要将质量考虑为最高优先级，细化和规范各项操作流程。
例如，建立严格的质量控制体系，工艺参数的监控和调整，检验合格的副产品回炉等都是有效的防止夹杂杂的缺陷措施。
2.标准化操作规程制定合理、规范的操作规程可避免由于人为操作错误带入夹杂物。
例如，正确的浇注温度、浇注速度、结晶器设计和维护等都是需要制定标准化操作规程。
3. 灵活可靠的仪器、设备和检测方法为了更好的避免产生夹杂杂缺陷，建议使用适当的仪器设备和检测方法。
例如，实时检测钢水温度、成分等物理指标，以及持续监测结晶器和浇口等设备的运行状态，坚持巡检、维修和更换等规定操作规程。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指连铸坯表面或内部夹杂杂质的存在，这些夹杂物会对钢材质量产生
不良影响，影响铸坯表面和内部的均匀性和机械性能。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以
下几个方面：
1. 原材料夹杂物: 钢中的夹杂物主要来自于原材料、废钢和添加合金等物料，在钢
炉中未能完全脱除或控制。
2. 氧化物被再还原: 在钢液在连铸模内流动过程中，由于气体（氧、氮、氢）和钢液接触产生氧化反应，并形成氧化物，如果连铸坯表面温度过低且气体不能有效排除，那么
铸坯表面就容易形成氧化物。
这些氧化物随着液流一起进入连铸模中，如果温度下降过快，就会再次还原成气体和新的氧化物。
3. 连铸成分不一致: 连铸过程中，如果出现连铸成分梯度过大，过渡区过长，密度
差异大等问题，就会造成钢液的不同成分相互混合，产生夹杂物。
针对以上问题，可以采取以下改进措施：
1. 完善原材料检测制度: 通过加强原材料的检测工作，确保原材料中夹杂物的产生
率低，并采取有效措施控制沉积在钢炉底部的杂质。
2. 加强连铸过程监控: 通过加强连铸过程的电子监控，对铸坯进行实时监测，及时
发现和排除夹杂物。
3. 控制氧化物次氧化反应: 在连铸过程中，通过控制氧化反应、加大气体流量、降
低钢液表面温度等措施，有效减少夹杂物的产生率。
4. 优化连铸工艺: 采取合理连铸成分、减少过渡区，保证钢液的均匀性，减少夹杂
物的产生。
综上所述，连铸坯夹杂物的产生有多种原因，但可以通过加强原材料检测、加强连铸
过程监控、减少氧化反应、优化连铸工艺等措施来降低夹杂物产生率，提高连铸坯质量。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物的产生原因可以从多个方面进行分析和改进。
下面是一个大致的分析和改进措施，供您参考。
1. 原料质量问题：连铸坯夹杂物主要来自于熔化的金属和废钢原料，在回炉炉中的熔化过程中，可能会夹杂一些金属碎屑、渣滓和氧化物等杂质。
2. 冶炼工艺问题：连铸坯夹杂物的产生也与冶炼过程中的工艺参数有关。
冶炼温度不稳定、浇注速度过快或过慢、浇注过程中的氧气和杂质溶解等都可能导致夹杂物的产生。
3. 连铸机设备问题：连铸机的状态和性能也可能对夹杂物产生产生影响。
结晶器内部的损坏、结晶器震动不稳定、传动系统不正常等问题都可能导致夹杂物产生。
二、改进措施1. 提高原料质量：采用优质原料，并加强原料筛查和预处理，规范原料质量的控制。
可以采用一些物理和化学方法对废钢进行预处理，如磁选、浮选、热处理等，以减少夹杂物的含量。
2. 优化冶炼工艺：通过调整冶炼工艺参数，控制冶炼温度稳定性，避免过高或过低的温度对金属液中的杂质产生不良影响。
3. 改进连铸机设备：加强设备的维护保养，及时发现和修复连铸机设备的问题，确保连铸过程的稳定性和可靠性。
可以对结晶器进行优化设计，改进震动稳定性和结晶器内部布置，以减少夹杂物的产生。
4. 强化质量控制：加强连铸工艺过程的监测和控制，通过合理的浇注速度、浇注方式和辅助工具，减少夹杂物的产生。
建立完善的质量控制体系，追踪和分析夹杂物的来源和产生规律，以便更好地进行改进和控制。
5. 加强人员培训：提高工人的操作技能，加强工艺和设备知识的培训，使其能够熟练应对连铸过程中可能出现的问题，并及时采取正确的措施进行解决。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指铸坯表面或内部存在的杂质或其他异物，对铸坯的质量和性能产生不利影响。
造成连铸坯夹杂物的主要原因有以下几点：
1. 原料质量差：连铸坯的原料一般是钢水，如果钢水中含有过多的杂质或气体，会在连铸过程中产生夹杂物。
2. 连铸机设备问题：连铸机的配置和运行状态会对夹杂物产生影响。
如坯面润滑器失效、冷却水温度过高等，都会导致夹杂物的产生。
3. 连铸过程操作不当：在连铸过程中，操作不当也会导致夹杂物的产生。
浇注速度过快、浇注温度不合适、结晶器阻塞等。
针对以上问题，可以通过以下几种改进措施来减少连铸坯夹杂物的产生：
1. 优化原料质量：通过控制原料的质量，减少钢水中的杂质含量，可以有效减少夹杂物的产生。
2. 定期维护设备：对连铸机设备进行定期维护和检修，确保机器的正常运行状态，降低夹杂物的产生风险。
3. 改进操作方式：合理控制浇注速度和温度，确保连铸过程中的操作精度。
加强对结晶器的清理和疏通，减少阻塞情况发生，也能减少夹杂物的产生。
总结而言，连铸坯夹杂物的产生是由原料质量、设备问题和操作不当共同引起的。
通过优化原料质量、定期维护设备和改进操作方式等措施，可以有效减少连铸坯夹杂物的产生，并提高铸坯的质量和性能。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸坯夹杂物是指连铸坯或铸坯中存在的非金属夹杂物，这些夹杂物严重影响了连铸坯的质量和性能，需要通过分析夹杂物产生原因并采取相应措施进行改进。
夹杂物产生的原因主要有以下几个方面：1. 原料质量问题：连铸坯夹杂物可能与原料中的非金属夹杂物有关。
原料中含有杂质、铁锈或其他非金属物质，这些杂质在铸态时会被包裹在连铸坯或铸坯中，形成夹杂物。
2. 连铸工艺问题：连铸过程中存在的操作不当或工艺参数控制不准确也会导致夹杂物的产生。
浇注速度过快、结晶器冷却不均匀、结晶器表面存在污染等都可能导致夹杂物的生成。
3. 环境污染问题：连铸过程中环境污染也是夹杂物的产生原因之一。
铸造车间内存在的灰尘、颗粒物和金属粉末等都可能污染铸造材料，导致夹杂物的产生。
夹杂物产生后，我们可以采取以下措施进行改进：1. 严格控制原料质量：及时对原料进行检测和筛选，清除杂质和铁锈，确保原料的纯净度和质量。
2. 优化连铸工艺：通过调整连铸工艺参数，例如控制浇注速度、提高结晶器冷却均匀性、加强结晶器清洁等，减少夹杂物的形成。
4. 加强设备维护和管理：定期对连铸设备进行检修和维护，确保设备的正常运转和工艺参数的准确控制，减少夹杂物的产生。
5. 引入先进设备和技术：引入先进的连铸设备和技术，例如真空连铸技术、电磁搅拌连铸技术等，可以有效减少夹杂物的生成。
连铸坯夹杂物产生的原因主要有原料质量问题、连铸工艺问题和环境污染问题。
为减少夹杂物的产生，我们可以从严格控制原料质量、优化连铸工艺、加强环境污染控制、加强设备维护和管理以及引入先进设备和技术等方面入手进行改进。
这些措施将有助于提高连铸坯的质量和性能，满足市场需求。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、前言钢铁行业是国家的重点行业之一，也是我国现代化工业体系中必不可少的组成部分。
在钢铁生产中，连铸坯夹杂物是生产中常见的一种问题，它不仅影响钢铁产品的质量和性能，而且还会影响到钢铁企业的市场竞争力，并且也会对生产工艺和设备带来较大的危害。
因此，本文从夹杂物的产生原因分析入手，提出针对性的改进措施，以期能够实现减少夹杂物的产生，提高钢铁产品的品质和市场竞争力。
1.原料方面（1）铁水成分不合理铁水的化学成分对夹杂物的形成有着直接的影响。
当铁水中的硫和氧含量较高时，会使得夹杂物形成热力学不稳定的化合物，导致夹杂物的生成率增加。
因此，合理调整铁水成分是减少夹杂物的有效手段。
（2）加入回炉钢水回炉钢水存在着大量的夹杂物，加入回炉钢水后容易造成夹杂物的增加。
因此，在使用回炉钢水时，需要对其进行充分的处理，避免夹杂物对生产造成影响。
2.炉前工艺方面（1）除氧不彻底如果除氧不彻底，发生端氧化反应的概率将会增加，这些端氧化物在晶界聚合后，就会形成一些夹杂物，进而影响到钢铁产品的品质。
（2）炉前脱硫不充分脱硫不充分是夹杂物的主要原因之一。
硫含量过高会导致液体中形成热力学不稳定的化合物，从而增加夹杂物生成的概率。
（1）结晶器结垢结晶器结垢是一种容易形成夹杂物的主要原因之一，结晶器结垢可能导致夹杂物在结晶器内的增加，也可能造成连铸过程中的阻塞。
（2）二次冷却水质量不佳二次冷却水质量不佳，可能会导致管路和夹层产生生锈和腐蚀，从而影响到液流的速度和流动性，进而影响到夹杂物的生成和清除。
三、夹杂物产生改进措施1.加强原料控制合理调整铁水成分，同时避免使用过多回炉钢水，要求回炉钢水进行充分的处理。
加强炉前脱硫，确保除氧彻底，减少端氧化物的产生，同时也要对炉前工艺进行严密的监控。
3.优化连铸工艺保证结晶器的清洁，并对二次冷却水质量进行严格监督和控制，及时更换和维护设备。
加强工艺操作人员的培训和管理，保证工艺稳定可靠，减少人为失误的概率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸生产过程中，夹杂物是一个非常常见的问题，它会对铸坯的质量产生很大的影响。
夹杂物指的是铸坯中的杂质或空气，它们可能来自于原料、设备设施和操作等多个方面，在铸造过程中会形成不同的夹杂物类型，如块状夹杂、氧化皮、疏松等。
下面对连铸坯夹杂物产生原因进行分析，并提出改进措施。
1. 原料问题原料是连铸坯夹杂物最主要的来源之一。
在铁水采集、贮存、运输和加入炉子等过程中，可能会混入铁球、沙子、矿渣、吸湿等杂质，这些杂质会在连铸坯中形成各种夹杂物。
2. 设备问题连铸生产设备是控制夹杂物的关键因素之一。
连铸过程中，机械磨损、设备老化、冷却水质量不佳等问题，都会导致铁水中的杂质难以清除，甚至会引起铁水回流，增加夹杂物的产生概率。
3. 操作问题操作是连铸坯夹杂物产生的另一个主要因素。
操作人员不当的搅拌、填铸、调铁等操作，都会引起铁水搅拌不充分，热量传递不良，从而产生夹杂物。
二、改进策略为了减少夹杂物的产生，以下是一些改进的策略：原料的质量控制是避免夹杂物的最重要步骤之一。
通过选择合适的原料供应商和采取必要的检测和筛选措施，将夹杂物污染最小化。
2. 定期检修和维护设备定期检修和维护设备是控制夹杂物的另一个关键因素。
通过定期检查连铸设备和管道，清理和维护冷却系统和散热器，及时更换磨损的部件，可减少机械损坏和老化的产生。
合理的操作流程和标准化的操作是减少夹杂物产生的关键。
企业应该制定具体的操作规范，培养员工良好的工作习惯；同时应加强培训，提高操作技能及培养员工责任意识，从而避免操作失误。
4. 应用高效清洁设备高效的夹杂物清洁设备可大幅度减少夹杂物的产生。
企业可以使用精炼设备、喷雾冷却器、吸鼓泵等清洁和处理设备，使铁水得到充分的清洁和冷却，在运输和铸造过程中减少夹杂物形成概率。
结论夹杂物是连铸坯生产中常见的质量问题，它会对产品的质量和企业的效益产生很大的影响。
通过严格控制原料，定期维护设备，完善操作流程和应用高效的夹杂物清洁设备，可以有效地减少夹杂物的产生，提高产品质量和企业利润。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进一、引言连铸是一种重要的钢铁生产工艺，通过将液态金属直接连续浇注成坯，在一定程度上能够提高铸坯质量，提高生产效率。
在连铸生产过程中，常常会出现夹杂物问题，严重影响了铸坯的质量和使用性能。
对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，找出问题根源，采取相应的改进措施，是非常有必要的。
二、连铸坯夹杂物的产生原因分析1.原料水分过高在连铸生产过程中，原料的水分含量过高是造成坯内夹杂物的一个重要原因。
当原料表面的水分在铸造过程中蒸发时，会产生气泡，导致坯内夹杂物的生成。
原料的水分控制非常重要。
2.连铸坯结晶器冷却不足结晶器的冷却不足也是连铸坯夹杂物的常见原因之一。
当结晶器温度过高时，坯内的气体无法充分排出，导致夹杂物的产生。
保证结晶器的有效冷却是减少坯内夹杂物的关键。
3.连铸过程中的气体包被排除不彻底在连铸过程中，气体包会随着液态金属一起进入坯内，如果气体包排除不彻底，就会在坯内停留，并在坯内形成夹杂物。
连铸过程中对气体排除的控制非常重要。
4.结晶器内流动状态不佳结晶器内的流动状态不佳也会导致坯内夹杂物的产生。
如果结晶器内的金属流动不畅，坯内的气体排出不畅，就会产生夹杂物。
结晶器内流动状态的改善对减少坯内夹杂物至关重要。
6.连铸坯冷却过程不足连铸坯冷却过程不足也是坯内夹杂物产生的一个重要原因。
在坯冷却过程中，如果冷却不足，坯内的气体和夹杂物无法充分排出，就会在坯内停留，影响坯的质量。
三、连铸坯夹杂物产生原因改进方案1.加强对原料水分的控制首先要加强对原料水分的控制，确保原料表面的水分含量符合要求。
通过调整原料的储存和运输环节，减少原料表面的水分含量，从源头上减少坯内夹杂物的产生。
2.优化结晶器冷却系统优化结晶器冷却系统，确保结晶器的冷却效果达到要求。
通过调整冷却水的流量和温度，确保结晶器内的金属流动状态良好，坯内的气体排出畅通。
3.加强气体排除措施在连铸过程中，加强气体排除措施，确保气体包在坯内充分排除。
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在较为严重的漏洞：①结晶器液面波动较大引起坯 壳生长的不均匀，大量的夹杂物也随之被卷入凝固 坯壳；②1#连铸机中间包工作层使用镁质干式料， 生产初期由于人员操作不熟练、大包水口控流频 繁，中间包液面不平稳，加快了钢水液面对干式料 的冲刷，被冲刷的干式料严重污染钢水。2017 年 3 月，217870 炉次Ⅵ流结晶器液面控制不稳定、波动 大，液面卷渣，造成铸坯缺陷明显。
差、水口浸入深度不合理、水口偏斜等增加了钢水二次氧化；钢水过热度高及挡渣墙寿命低、水口渣线设计不合理等。通过
规范操作、防止钢水二次氧化、中间包过热度由 30～50 ℃降低至 20～35 ℃、促进夹杂物上浮等改进措施，普碳钢内部夹杂
比率从万吨钢 5.2 次降低到 0.3 次。
关键词：连铸坯；夹杂物；保护浇注；过热度
1）中间包、结晶器液面不稳定，浇注过程卷渣 频繁。生产初期由于人员操作不熟练，浇注过程存
收稿日期：2018-02-05 作者简介：段少平，男，1988 年生，2011 年毕业于山西工程职业技术 学院冶金技术专业。现为陕钢集团汉中钢铁有限责任公司钢轧事 业部连铸工程师，助理工程师，从事连铸工艺技术工作。
2）中间包排渣不及时。普碳钢钢水自身带渣 量较大，为提高金属收得率，在钢包水口大面积下 渣时停浇，中间包液面渣层厚度大，最多时曾达到 250 mm，导致了严重的工艺事故。中间包排渣不及 时主要表现在以下几个方面：①液面覆盖剂难以吸 收中间包内钢水的夹杂物；②正常浇注时，连铸正 常液面 850 mm，在换钢包、等钢过程中中间包液面 降低至 550 mm，钢水实际深度 300 mm，在液面＜ 300 mm 时上水口处形成旋涡，大量夹杂物流入结 晶器凝结于初生坯壳［2］。
生产技术 ������������������������������������������������������������
连铸坯夹杂物产生原因Hale Waihona Puke 析及改进措施段少平，皇甫江涛
（陕西汉中钢铁有限责任公司，陕西 汉中 724200）
摘 要：造成连铸坯中非金属夹杂物的主要原因：浇注过程卷渣及中间包排渣不及时等人员操作问题；保护浇注密封效果
3）大包长水口密封效果差。安装长水口时，长 水口与钢包滑动水口若密封不严，水口装不正，就 会导致空气吸入使钢水二次氧化。又因长水口内 孔径比滑动水口内孔径大，钢水不能充满内孔，这 时在长水口顶部就形成一个负压区，空气不断从缝 隙中被吸入，造成钢水的二次氧化；保护浇注使用 初期，水口密封效果差，钢水二次氧化严重，形成大 量非金属夹杂物，沿钢坯内弧分布。低倍分析可 知，铸坯中心疏松 0.5 级，角部裂纹为 0.5 级，非金属 夹杂物 2.0 级。由此断定非金属夹杂物缺陷为影响 钢坯质量的主要因素。 2.3 钢水温度高
3）结晶器油与保护渣混合使用，形成硬度较大 夹杂物并且难以捞出。 2.2 保护浇注使用不规范
保护浇注密封效果差、浸入式水口浸入深度不 合理、水口偏斜等原因，严重影响保护浇注的效果， 增加了钢水二次氧化。
1）水口安装精度差、使用不规范。①大包长水 口、浸入式水口安装不对称，对耐火材料内壁冲刷 较为严重，并且造成浸入式水口与快换水口之间产 生间隙，容易吸收空气，影响保护浇注的效果。② 1#连铸机使用直筒型浸入式水口，水口高度 660 mm，中包车未使用升降装置，在结晶器液面急剧波 动的情况下，无形中调整了浸入式水口的浸入深 度，浸入式水口浸入深度过深，高温钢水冲刷结晶 器下部坯壳，使坯壳变薄容易漏钢。同时夹杂物难
中图分类号：TF777
文献标识码：B
文章编号：1004-4620（2018）02-0024-03
1前言
汉钢 1#连铸机是用于生产小方坯（150 mm× 150 mm）的八机八流弧形连铸机，目前主要生产普 碳钢和低合金钢。该连铸机自 2012 年 2 月投产以 来，普碳钢内部夹杂严重影响连铸坯质量，给企业 造成了严重的经济损失。针对连铸坯夹杂物问题， 对 1#连铸机的生产工艺进行了深入分析，逐步掌握 了产生大面积钢坯夹杂的原因，通过规范人员操 作，控制夹杂物来源，提高中间包冶金效果和耐材 质量等措施，有效控制了普碳钢的夹杂物，提高了 铸坯的洁净度。
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第 40 卷 第 2 期 2018 年 4 月
山东冶金
Shandong Metallurgy
Vol.40 No.2 April 2018
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2 连铸坯夹杂物产生原因分析
汉钢 1#连铸机是八机八流弧形连铸机，具有生 产 150～200 mm 方坯及 Ф210 mm 圆坯的能力，目前 主要用于生产断面为 150 mm×150 mm 的小方坯。 连 铸 机 参 数 ：连 铸 机 弧 形 半 径 R10 m，振 动 频 率 75～240 次/min，结晶器通过长度 900 mm，中间包容 量 45 t，流间距 1 250 mm，工作拉速 2.0～3.2 m/min。
针对连铸坯内部夹杂问题，跟踪连铸坯的生产 工艺过程和轧制情况。由于夹杂物来源广泛，组成 复杂，首先根据夹杂物的生成方式将其分为内生夹 杂和外来夹杂。内生夹杂主要指钢水自身产生的 非金属夹杂物；外来夹杂主要是指浇注过程中带入 的夹杂物，如钢包、中间包耐火材料的侵蚀物，卷入 的包渣和保护渣等［1］。 2.1 人员操作问题
段少平等
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
2018 年第 2 期
以上浮，浸入深度过浅，容易搅动结晶器液面，造成 卷渣影响钢坯质量。
2）保护渣加入不合理。人员操作随意性较大， 保护渣一次加入量较大，结晶器液面频繁裸露，钢 水卷渣，影响保护浇注的效果；捞渣不规范，操作人 员习惯性使用捞渣棍搅动结晶器液面，破坏液渣流 入结晶器铜管与初生坯壳之间。