换热器管板规格工艺
换热器管板设计
换热器管板设计计算管析是管壳式换热器的主要部件。
管板的设计是否合理对确保换热器的安全运行、节约金属材料，降低制造成本是至关重要的。
在此采用GB151标准中管板计算方法来设计计算管板。
（1）管板采用延长部分兼作法兰的管板形式。
结构如图2.2所示，图2-2 管板结构图结构尺寸数据列表2－6：（2）计算A ——壳程圆筒内直径横截面积，2mm ；222i 0.785800502654.84π==⨯=D A mms δ——壳程圆筒的厚度，mm ；s A ——圆筒壳壁金属横截面积，2mm ；2i () 3.148(8008)20307.3πδδ=+=⨯⨯+=s s s A D mmt δ——换热管壁厚，mm ；a ——单根换热管管壁金属横截面积，2mm ；2o () 3.14 2.5(25 2.5)176.6πδδ=-=⨯⨯-=t t a d mm2220176.638857.5=⨯=na mml A ——管板开孔后的面积，2mm ； 对于固定管板式换热器2223.1425502654.8220394662.644π⨯=-=-⨯=o l d A A n mmd A ——在布管区范围内，因设置隔板槽和拉杆结构的需要，面未能被换热管支承的面积，2mm ；对于三角形排列2'(0.866)1832(600.86632)18598=-=⨯⨯-⨯=d n A n S S S mmt A ——管板布管区的面积，2mm ； 对于多管程，三角形排列的换热管2220.8660.8662203218598213690.5=+=⨯⨯+=t d A nS A mmt D ——管板布管区当量直径，mm ；708.9===t D mmt E ——换热管材料的弹性模量，MPa ；L ——换热管有效长度（两管板内侧间距），mm ；t K ——管束模数，MPa ；对于固定式32061038877.23842.6(300060)708.9⨯⨯===-⨯t t t E na K MPa LDi ——换热管的回转半径，mm ；0.258===i mmcr l ——换热管受压失稳当量长度，mm ； 按GB151图32，确定为320=cr l mm[]σcr ——换热管稳定许用应力，MPa ；r C ——系数127.9r C ππ===因32040127.98==<=cr r l C i 故有/1140[]12451103.362222128σσ⎡⎤⎡⎤=-=⨯⨯-=⎢⎥⎢⎥⨯⎣⎦⎣⎦t cr cr s r l i MPa C λ——系数394662.60.785502654.8λ===l A A Q ——换热管束与圆筒刚度比，当壳体不带波形膨胀节时20638877.21.8920920307.3⨯===⨯t s s E na Q E A β——系数38877.20.098394662.6β===l na A s ∑——系数0.60.60.4(1)0.4(1 1.89) 2.60.785λ∑=++=++=s Q t ∑——系数110.4(1)(0.6)0.4(10.098)(0.6 1.89) 3.60.785βλ∑=+++=⨯+++=t Q t ρ——系数708.90.886800ρ===t t i D D K ——换热管加强系数12128001.318 6.0530＝[[=⨯=Kk ——管板周边不布管区无量纲宽度(1) 6.05(10.886)0.69ρ=-=⨯-=t k Kυ——管板材料泊松比，取0.3υ=μ——管板强度削弱系数，一般可取0.4μ=η——管板刚度削弱系数，一般可取μ值f δ——管板延长部分的法兰（或凸缘）厚度，mm ；f δ'——壳体法兰（或凸缘）厚度，mm ； f δ''——管箱法兰（或凸缘）厚度，mm ；ω'——系数，按//s i f i D D δδ'和查GB151图26，得0.00021ω'=；ω''——系数，按//h i f i D D δδ''和查文献[3] 图4-24得0.00063ω''=； f K ——管板边缘旋转刚度参数，MPa ； 对于固定管板其延长部分兼作法兰f f K K '=f K '——壳程圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa ；3333221[()]12122091070230[()0.0002120910]12800708004.8δω''''==++⨯⨯⨯⨯=⨯⨯+⨯⨯+=f f f f f s i f iE b K K E D b D MPaf K ''——管箱圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa ；3333221[()]12122091070230[()0.0006320910]128007080017.7δω''''''''=++⨯⨯⨯⨯=⨯⨯+⨯⨯+=f f f f h i f iE b K E D b D MPaf K ——旋转风度无量纲参数； 对于固定式管板 33.14 4.89.810441431.2π-⨯===⨯⨯ff tK K K1m ——管板第一弯矩系数，按f K K 和查GB151图27,得10.13=m 2m ——管板第二弯矩系数，按K Q 和查GB151 图28,得2 2.14=mm ——管板总弯矩系数120.130.3 2.140.6110.3υυ++⨯===++m m m1G ——系数因0m >,所以取11e i G G 与中较大值。
管壳式换热器通用工艺守则(修改)
张家港化工机械股份有限公司Q/ZHJ05.03-2010 管壳式换热器通用工艺守则编制:校对:审批:日期:管壳式换热器通用工艺守则本守则若与图样及工艺文件有矛盾时，应按图样及工艺文件为准，低于国家有关标准时以国家标准为准，反之以本守则为准。
1、材料1.1制造换热容器的主要受压元件（如壳体、封头、换热管等）的材料，质量及规格应符合国标、部标和有关技术条件要求。
材料证明上的内容按有关规定必须填写齐全。
采用国外材料时，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》的第2.9条要求进行检验、验收及复验。
1.2 含碳量大于0.25%的材料不得用于焊制换热容器。
1.3制造换热容器的材料标准，热处理状态及许用应力值按GB150及GB151的规定。
1.4钢板的表面应光滑平整，不得有裂纹、分层、气泡、夹杂、结疤等缺陷。
钢板表面存在的深度缺陷不得超过钢板厚度公差1/2的下限，个别损伤，允许用细砂轮清除，但不得低于钢板厚度名义尺寸的下偏差。
1.5钢板的低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、裂纹和夹杂。
1.6换热管的内外表面不得裂纹、折迭、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在，上述个别缺陷其深度未超过管壁厚负偏差时允许清除，并进行压力试验合格。
1.7 对于双管板换热器，换热管和管板材料还应符合以下要求：1.7.1换热管应采用较高级精度的管子，换热管外径的许用偏差控制在±0.10mm，管子壁厚偏差为±7%。
1.7.2换热管应按材料的不同规定材料的硬度。
1.7.3根据换热管材料的力学性能要求对管板的屈服强度和硬度提出采购要求。
通常将硬度差控制在管板比换热管硬度高HB30~HB60。
1.8 所有材料都必须有接货检验记录，并按公司相关规定进行标识。
1.9 材料在切割前应将标记进行移植。
2、筒体制造2.1施工者根据施工图，要求画下料展开图。
2.1.1焊缝布置：a、立式换热器左右对称布置。
b、卧式换热器，水平线以上部位对称布置（并不被鞍座覆盖）。
固定管板式换热器制造工艺
2012年05月第13期科技视界Science &Technology Vision随着社会的不断发展,大量的生活小区在不断的进行改造和建设,小区如何取暖就成了一个现实问题。
正是在这种状况下,换热器的开发、生产应允而生。
我公司目前已经成功制造了多个系列的换热器产品,并且使用效果良好。
现就非常普及的一种管板式换热器的制造工艺做一论述,给今后同类型的产品制造提供一定的经验。
固定管板式换热器属压力容器产品,结构形式如图1。
图1换热器基本结构示意图主要由上管帽、下管帽和壳程三大部分组成;每一部分又由许多零部件构成,尤其壳程部分零件数量最多,结构复杂,吨位大,给生产带来很大困难。
如何在工艺上采取有效措施保证壳程制造质量,是生产整个换热器的关键。
壳程是换热器的心脏部分,直径ϕ1800、筒体δ16、材质16MnR。
紫铜换热器(ϕ19×2),数量众多。
壳程上换热器与管板间采用强力焊加贴胀的连接结构形式。
壳程制造完后,要作1.25MPa 水压试验。
其中穿管、胀管、焊管是制造壳程的关键。
为了顺利完成该产品的生产任务,我们在工艺上采取了相应的措施,对各主要零部件的生产环节及壳程组装环节进行了严格控制,取得了较为理想的结果。
下面介绍工艺过程。
1零部件的加工要求该换热器连接部分多,孔的数量很大,加工要求高。
因此,在工艺上对各部件间的加工提出了如下要求。
1.1管板在钻管孔时,要求将上、下管板、折流板按装配位置由上而下(即上管板在上、折流板在中、下管板在下)叠在一起钻孔,便于保证管孔同心度。
在划管孔线时,同时在上管板上划出装配用十字线,打上0°、90°、180°、270°标记,并引至折流板及下管板上。
后续工序不得将标记加工掉。
1.2与管板一起加工完的折流板,三块叠在一起扩钻孔至图纸要求,并划线钻出拉杆孔,便于保证同心度。
(十字线标记在车外圆时移植至端面上)。
1.3上管板与上管帽上的大法兰,下管板与下管帽上的法兰的连接孔应分别配钻成。
换热器管板堆焊工艺简析
换热器管板堆焊工艺简析来源：西部石化网时间： 2010-12-30 字体: 大中小换热器管板堆焊工艺石亮（天津冠杰石化工程有限公司）摘要：以某石化公司油浆蒸汽发生器的管束制造为例，针对换热器管板堆焊变形大、容易产生堆焊裂纹等特点，通过采用反变形法，制定合理的焊接工艺和焊接顺序，确保了管板的制造质量。
前言本公司承接了某石化公司的油浆蒸汽发生器管束制造任务，原设备经过0.5a时间的运行，在管束管板的管程侧，换热管和管板的焊缝以及管板本身发生开裂，导致整套管束报废，需重新制作1套。
分析原设备报废的原因，主要是由于管板堆焊的质量问题引起的，因此在新设备制造时，将关键控制点集中在管板的堆焊质量及编制实施正确、合理的制造工艺上。
1·油浆蒸汽发生器的材质及规格油浆蒸汽发生器是催化裂化装置的重要设备，为浮头式换热器，管束材质1Cr18Ni9Ti，规格准25mm×2．5 mm，数量为1 200根，自身质量为16．85t。
固定管板、浮动管板的材质均为16Mn锻＋0Cr18Ni9复合层，固定管板的规格为准1 708 mm×216 mm，浮动管板的规格为准1 562 mm×216mm，其中管程侧堆焊复合层，堆焊厚度为10 mm。
2·油浆蒸汽发生器的制造难点综合分析，此套设备具有2个制造难点：（1）管板直径较大，为准1 708/准1 562 mm，单面堆焊容易引起凹陷变形。
（2）管板厚度为216 mm，堆焊时预热及道间温度控制不当易引起焊接裂纹。
综合考虑以上两方面，以固定管板为例，决定采用反变形法控制管板的焊接变形，同时采取多人同时分区堆焊的方法，以保证管板的堆焊质量。
3·制造工艺3．1毛坯检验管板锻造后应进行正火＋回火热处理，并进行100％的超声波探伤，按JB/T4730—2005检验，Ⅰ级合格；同时，进行硬度复验，其硬度值≤HB220。
各项检验合格后方可进行堆焊。
换热器管子与管板焊接方法
换热器管子与管板焊接方法:1、管板管孔加工：。
孔径、孔距符合图纸要求，孔内坡口1x45o，所有管孔内表面粗糙度6.32、管子装配：管头、管孔除油和清洁，管端伸出管板4mm（管外径19.05），加工到等高并用TIG焊进行管子固定。
3、自动GTAW焊接：(1).第一道自熔不加丝封底.(2).然后两道自动GTAW加焊丝，连续两道以确认焊加强高2mm（管外径19.05），自动GTAW 操作使用24V，150～90A，矩形脉冲直流电流。
(3).最后一道不加丝焊收口，保证焊缝外观光滑，自动GTAW外观上要有足够的加强高度2～2.5mm，对伸出管端头没有任何切口或破坏。
(4).所有管子和管板焊缝最终要进行100％PT，（根部和层间PT不推荐使用，由于可能引入染料的外部污染影响焊接质量）。
(5).在所有焊接和PT结束后，对每根管子进行贴胀。
(6).所有管子和管板连接自动GTAW焊缝在水压试验之前，应进行1％NH3，0.7MPA的气体渗透试验（壳侧），所有焊缝应保持干燥状态并且如果发现缺陷可以进行修理。
(7).如果自动管子管板连接的GTAW焊缝发现泄漏或缺陷，禁止使用手工补焊，正确返修方法如下：(a).首先用转动工具切掉缺陷焊缝(b).用此工具加工孔内部1x45o坡口(c).依据自动GTAW程序重新焊接。
关于换热器管板与换热管联接质量问题的探讨本讨论话题很好，也是我们工作中所遇到的一个重要而普遍实际具体问题，从中受益匪浅，在此感谢大家！单位里实际生产中，不太重视这个问题，相关工艺欠缺或不完善不详细，很盲目不科学一味凭经验操作，事先不做相关焊接工艺评定，不做胀管试验，随便胀焊，特别是在胀接时没有什么顺序，质量很难以保证的。
请教大家以下问题:1、胀管率怎么确定？顺序怎么为好？2、MOCK—UP模拟产品怎么做？胀焊前是否不同型每台产品都要做？3、是否有完善的胀管工艺提供可学习参考一下？。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
1
目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
GBT 151-2014 热交换器讲解
9.3.1铝及铝合金
（1）设计参数：p≤16MPa，含镁量大于或等于3%的铝和铝合金，-269℃≤t≤65℃，其他牌号的铝和铝合金，-269℃≤t≤200℃；
（2）在低温下，具有良好的塑性和韧性；
（3）有良好的成型及焊接性能；
（4）铝和空气中的氧迅速生成Al2O3薄膜，故在空气和许多化工介质中有着良好的耐蚀性。
0.05～0.5
0.5～1.5
＞1.5
6.3腐蚀裕量的考虑原则
6.3.1各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。
6.3.2考虑两面腐蚀的元件：管板、浮头法兰、球冠形封头、分程隔板。
6.3.3考虑内表面腐蚀的元件：管箱平盖、凸形封头、管箱、壳体、容器法兰和管法兰的内径面上。
6.3.4管板和平盖上开槽时：当腐蚀裕量大于槽深时，要加上两者的差值。
（7）用于制造压力容器壳体时，应在退火状态下使用。
9.3.4镍和镍合金
（1）设计参数：p≤35MPa；
（2）有良好的低温性能，可用到-269℃；
（3）具有良好的耐腐蚀性能；
（4）具有良好的成型性能。
（5）用于制造压力容器受压元件时，应在退火或者固溶状态下使用。
9.3.5锆及锆合金
（1）设计参数：p≤35MPa；
5.设计参数
5.1压力
5.1.1压差设计
同时受管、壳程压力作用的元件，当能保证制造、开停工、及维修时都能达到按规定压差进行管、壳程同时升、降压和装有安全装置时，方可按元件承受的压差设计。
5.1.2真空设计
真空侧的设计压力，应按GB150的规定，当元件一侧受真空作用，另一侧受非真空作用时，其设计压力应为两侧设计压力之和，即为最苛刻的压力组合。
剪切强度≥140MPa
热交换器生产工艺
热交换器生产工艺
1.管板的冲压成形
冲压是将金属板料或其它材料的坯料制成一定形状的零件的方法。
冲压是生产大型零部件和薄壁件的重要方法。
冲压成形工艺多用于生产大型零件，如轧钢、锻钢等。
2.折弯成型
冷弯型式有管状折弯机和平板式折弯机，管状折弯机一般用来生产各种管束、壳型换热器和管壳式换热器等；平板式折弯机则用于生产平板换热器壳。
3.焊接成形
焊接是将两块金属或两块以上金属板料通过各种不同的连接方法结合成一体，并保持其共同形状和尺寸的一种成型工艺，也称为焊接。
焊接又分为摩擦焊、超声波焊、埋弧焊等，常用的是摩擦焊和埋弧焊。
常见的管壳式换热器就是通过焊接而成。
4.弯曲成形
弯曲是将两块金属板料或多块金属板料通过一定形式进行弯曲，形成一定形状的零件的成形工艺方法，包括卷边、拉伸、冲压、弯曲等。
—— 1 —1 —。
换热管与管板焊接工艺评定选择
换热管与管板焊接工艺评定分析
对接和角焊 缝评定
换热管与热管与管板焊接工艺评定-对接焊缝评定的选择
对接焊缝的焊接工艺评定， 主要保证焊接接头的力学性能， 按照NB/T47014选择合适的工 艺评定。
换热管与管板焊接工艺评定-附件评定选择
谢谢
THＡＮＫ ＹＯＵ FOR WATCHING
换热管与管板焊缝主要是受剪切力，管子与管板之间焊缝焊脚长度则 决定了抗剪切能力，焊接工艺附加评定是对焊脚长度进行评定。
换热管与管板焊接工艺评定-附件评定选择
换热管与管板焊接工艺评定-附件评定选择
换热管与管板焊接工艺评定-附件评定选择
Φ25×2.5的换热管06Cr19Ni10与S30408管板焊接工艺附件评定 PQRGB01合格后，评定因素和覆盖的范围见下表：
换热管和管板连接通用工艺规程
换热管与管板连接通用工艺规程1主题内容与适应范围1.本1规程规定了钢制管壳式换热器换热管与管板连接的方法和要求。
1.本2规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制管壳式换热器的换热管与管板的连接。
其它材料制造的换热器的换热管与管板的连接亦可参照执行。
2总则2.换1热管与管板连接接头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3.换2热管与管板连接的连接方式有胀接、焊接、胀焊并用等型式。
具体连接方式在图样或公司技术部门在制造专用工艺中规定。
3一般要求4.当1换热管与管板采用胀接连接时，换热管材料的硬度值一般须低于管板材料的硬度值〜除换热管材料为不锈钢或有应力腐蚀场合外，可采用管端局部退火的方式来降低换热管材料的硬度。
5.管2孔表面粗糙度当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度值不大于M m且符合图样要求；当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于M5且符合图样要求,同时管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.连3接前，连接部位的换热管与管板表面应采用机械或化学方法清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
穿管前，应对换热管进行机加工平头，平管公差L+mrn。
穿管前，应采用钢丝刷、钢丝轮、砂纸将换热管管头（包括管口端部）毛刺、铁屑、锈斑、油污去除干净，至呈金属光泽。
用于焊接时，换热管刷管范围不小于换热管外径尺寸，且不小于2mm；用于胀接时，换热管应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
刷管后，换热管应放置在干燥通风处，已经刷管处理的换热管必须在7天内与管板进行胀接或焊接连接，否则应重新进行刷管处理。
c）换热管的外伸长度，按产品焊接工艺规程执行。
对需打磨的管头要求打磨平整，不得有卷边现象，并用机械或化学方法清除管板、管端表面残留的砂轮灰等杂物。
d）当换热管与管板定位后实施焊接或胀接前（不超过4小时），应采用钢丝刷将连接部位的换热管与管板表面的锈斑、油污清理干净。
双管板换热器设计、计算和制造工艺
与第二种流体接触后 ， 会改变催化剂性能或与
催 化剂 起化 学反 应 。
１ ４ 产 品不 纯 ．
ｌ
…
｛ Ｉ ｌ Ｉ － ： － ｌ － ＿ ￣－ －－ ４ … ～ ｒｉ ＿ ‘ －－ －－
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混合时， 将会 产 生严重 后果 ， 管板换 热器 主要在 下 双
列 情况 下采 用 。
１ １ 防腐 性 ．
§ Ｉ ｌ １ ｌ ｌ Ｉ ． Ｉ ｊ １ ｌ ｌ ｌ ． １ ｌ Ｉ －一 Ｉ Ｉ Ｉ 目 。— ’ ｌ Ｉ ｌ ｉ ’ Ｉ — ｌ ｌ ｌ ｌ ） Ｌ
般 采用强 度焊加 贴 胀 ， 工 作 条件 苛 刻 可 采 用 强 度 若
焊 加强度 胀 。 ３ ２ 双 管板换 热器 材料 选用 设计 ．
设 计 时应 注 意管 板 与 管子 须 有 一定 的硬 度 差 ，
一
般管板 比换 热 管 硬 度 高 ＨＢ ０ ３ ， 两 者 硬 度 ２￣ ０ 当
摘 要
分析说明了双管板换热器在结构设计、 强度计算 、 材料选择和制造、 胀管方法 、 水压试验等方面
应 注意 的 问题 。
关键词 ： 换热器 双管板
结构设计 强度计算
胀管方法
１ 双 管板换热器的概述
双管板换 热器一般有两种型式 ： 普通型双管板 和整块式双管板。在实际应用 中， 采用普通型双管 板较为普遍 ， 而整块式 管板加工复杂 ， 以很少使 所
（６ １Ｍｎ锻件 ） 则选 用 强 度 等级 较 高 的 材 料 作 换 热 ，
管 （０ １ ＃无缝 钢管 ） 。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器管子与管板接头胀接工艺守则
换热器管子与管板接头胀接工艺守则换热器管子与管板接头胀接工艺守则本守则规定了压力管子与管板的胀接方法和技术要求，适用于GB150、GB151及《固容规》涉及的强度胀、焊后胀，胀后焊结构的产品。
胀接操作人员胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗。
胀接操作人员应掌握所用胀接设备的使用性能，熟悉产品图样、工艺文件及标准要求。
此外，胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具能正确使用和妥善保管。
胀接设备与胀管器胀接设备与胀管器应能满足胀接技术条件及有关标准要求。
胀接设备一般有如下几种：无自动控制胀管率装置的机械式胀管机、液压驱动扭矩自动控制胀管率的胀管机、微机控制胀管率的机械式胀管机和液压橡胶柔性胀管机。
上述胀接设备可视产品情况选择使用。
胀管器按用途一般分为12°～15°扳边胀管器、90°扳边胀管器和无扳边胀管器。
胀管器按胀柱数量一般分为3个胀柱胀管器和5个胀柱胀管器，应优先选用5胀柱胀管器。
90°扳边胀管器一般有普通90°扳边胀管器与90°无声扳边胀管器之分，应优先选用无声扳边胀管器。
胀接管子的技术要求胀接管子的外表面不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。
如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的5%。
胀接管子的端面倾斜度△f 应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1mm。
管端硬度宜低于管板硬度，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
硬度检查应符合下列规定：用于胀接的管子按每个炉批号管子总数的1%取样，且不少于3个；用于管板的钢板，每个炉批号取1个试样；样坯切取位置及方向应符合GB2975的规定；硬度测试可在切取的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接进行；测试前，应将测点处的氧化皮、锈蚀、油污清除掉，使之露出金属光泽；当在试样上进行时，试验方法、试样尺寸及表面要求应符合GB231的规定。
换热器管-管板焊缝结构形式说明
换热器管-管板焊缝结构形式说明
换热器管-管板可以采用手工钨极氩弧焊和管-管板自动焊机操作焊两种方式，对于符合GB151表12的换热管径和相应匹配的管孔中心距时，推荐首选管-管板自动焊，焊缝结构形式严格按图样要求执行。
对于换热管中心距小于或接近于1.25倍换热管外径的情况，不宜采用管-管板自动焊，采用手工钨极氩弧焊施焊时，为提高焊接可靠性和工效，便于焊工操作，依据GB151表33注1，焊缝结构做以下调整，以保证焊接强度：
1.适当加大管板坡口深度和宽度1~3mm，等强度焊接；
2.焊接时先自熔，初步填焊坡口，再续丝满足焊缝腰高要求。
3.焊缝结构可能由原来图样要求的管端头伸出管板0.5~4mm，
变为焊缝高度为1~3mm，同样满足强度要求，见图示。
4.必须保证施焊前管端头伸出管板2~4mm。
U形管换热器工艺质量管理细则
一、编制目的：为了提高公司U型管换热器管束的制造工艺质量，提升产品的品牌价值，为此编制本工艺质量管理细则。
二、适用范围各种材料U型管换热器管束.三、编制依据公司质量保证体系；设计文件及相关工艺文件要求;公司绩效管理制度。
四、工艺及操作要求1 管板加工要求:1。
1换热器管板外协加工，进厂后应进行检验验收；复合管板堆焊前,应对待堆焊表面进行PT 检测,不得有裂纹缺陷。
堆焊前应清除管板表面毛刺、锈斑、油污等杂质，打磨光亮后按焊接工艺进行不锈钢堆焊.1.2由于本公司换热器产品为小直径换热管（￠19x1.5、管孔间距为25mm），同时二氧化碳不是强腐蚀性介质，对堆焊层厚度无特殊要求，为了执行GB151标准不准孔桥间隙补焊方法进行堆焊的规定，现决定堆焊采用A302过度型焊材、堆焊层厚度2mm的一次堆焊工艺，不再堆焊表面复层。
堆焊应控制管板变形。
1.3复合管板的不锈钢堆焊完成后，应采用机加工（车床或立车）对复层表面进行加工，并按JB4730进行表面检测（PT)，不得有裂纹、成排气孔等缺陷；检测合格后进行划线打孔。
1.4管板应放置在平台上进行划线,不准许采用图纸覆盖定孔位。
管孔中心应打洋冲眼，使用￠6mm钻头先钻小孔（不钻透),然后扩钻。
管孔直径按设计图样，管孔尺寸偏差应严格控制在GB151标准允许范围内（换热管外径14——-25mm允许偏差为0——+0。
15mm，I级管束）;1。
5管板应逐只划线钻孔，不得采用叠加方式打深孔；不得用管板当钻模打折流板孔，允许管板钻孔时配钻一片折流板。
1。
6管孔坡口倒角深度一定要倒够。
按GB151标准,换热管外径16-25mm管孔坡口最小深度为2mm。
2 换热管制作要求：2.1换热管拼接:2.1.1 同一根换热管的对接焊缝,直管不得超过一条；Ｕ形管不得超过二条;最短管长不得小于300mm；U形弯段的直管段50mm范围内不得有拼接焊缝；2。
1。
2 管子下料及坡口应采用机械方法加工，管口焊前应清理干净；2.1。
换热器管板详解,我收藏了!
换热器管板详解，我收藏了！管壳式换热器是工业装置中大量使用的设备，根据温度、压力、介质等使用条件的不同可以选择不同的结构形式，如固定管板式换热器(或称固定式换热器)、浮头式换热器、填函式换热器、U形管式换热器等等。
管板是管壳式换热器的主要零件之一。
管板的合理设计，对于正确选择和节省材料、减少加工制造工艺的困难、降低成本、确保使用安全都具有重要意义。
因此，必须对管板强度进行正确分析，以合理确定管板厚度。
GB 151《热交换器》为管壳式换热器的设计制造、检验与验收规定了一整套必须遵循的技术要求。
作为一个整体，规定了该标准适用的换热器参数。
标准中给出的管板计算方法(见第7章) ，可以适用于PN≤35MPa 的一切压力、直径参数的管壳式换热器。
GB 151 给出了U形管换热器、浮头式换热器以及固定管板式换热器的常用结构形式的管板设计计算方法。
不同结构形式的换热器管板，由于载荷情况、支承条件、边界约束条件的不同，其强度计算方法也各不相同。
U形管换热器仅有一块管板，标准中给出了六种不同形式的连接结构，其计算模型是把管板作为承受均布载荷且受管孔均匀削弱的普通圆平板，计算方法中考虑了管板周边不布管区对管板应力的影响。
对于浮头式换热器和填函式换热器，其固定端的一块管板大多是以螺栓、垫片夹持在壳程法兰和管箱法兰之间。
其计算模型是把管板的布管区视为弹性基础上、受管孔均匀削弱的圆平板，管板外周不布管部分视为环板，整个管板周边为简支，承受均布载荷。
对于其他连接形式的管板按JB 4732 标准进行设计。
在固定管板换热器中两块管板与壳程圆筒固定地连接在一起，这种固定管板的周边可以延伸作为法兰，形成"延长部分兼作法兰的管板"，也可以直接与壳程和管箱圆筒连在一起，形成"不带法兰的管板"。
根据壳程圆筒和管束热膨胀差的条件要求，固定管板换热器可能要设置膨胀节。
就固定式换热器而言，不管是什么样的具体结构，换热器的几乎所有结构元件的尺寸和材料性能都直接或间接地影响着管板的强度。
换热器管板尺寸标准
换热器管板尺寸标准
换热器作为化工、冶金、电力等工业领域常用的设备之一，其性能的优劣直接
关系到生产效率和产品质量。
而管板作为换热器的重要组成部分，其尺寸标准更是至关重要。
本文将就换热器管板尺寸标准进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和借鉴。
首先，换热器管板的尺寸标准应符合国家相关标准，以保证其安全可靠、性能
稳定。
在设计和制造换热器管板时，应当严格按照国家标准进行，包括管板的直径、厚度、孔距、孔径等尺寸参数。
这些尺寸参数的标准化可以保证换热器的正常运行，避免因尺寸不符合标准而导致的故障和安全隐患。
其次，换热器管板的尺寸标准还应考虑到换热器的使用环境和工艺要求。
不同
的换热器在使用时所承受的压力、温度、介质等条件都有所不同，因此管板的尺寸标准也需要根据具体情况进行调整。
在高温、高压、腐蚀性介质等特殊工况下，管板的材质和尺寸都需要进行特殊设计，以确保其安全可靠地运行。
另外，换热器管板的尺寸标准还应考虑到制造工艺和成本的因素。
管板的尺寸
标准不仅要满足使用要求，还应考虑到制造工艺的可行性和成本的控制。
合理的尺寸设计可以减少材料的浪费，降低制造成本，提高生产效率，从而提高换热器的整体竞争力。
总的来说，换热器管板的尺寸标准对于换热器的性能和使用寿命有着至关重要
的影响。
合理的尺寸设计可以保证换热器的安全可靠运行，降低维护成本，提高生产效率。
因此，在设计和制造换热器时，必须严格遵循国家标准，结合实际工艺要求和制造成本，进行合理的尺寸设计。
只有这样，才能生产出性能优良、质量稳定的换热器产品，为工业生产提供可靠的保障。
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换热器管板规格工艺
换热器是工业生产中最常用的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外管板还应按照相应的工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
换热器管板规格工艺1、拼接管板的对接接头要用100%射线或超声检测，按JB/T4730射线检测不低于Ⅱ级，或符合超声检测中的Ⅰ级才为合格。
换热器管板规格工艺2、除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
换热器管板规格工艺3、堆焊复合管板堆焊前应作堆焊工艺评定；基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730标准进行表面检测，检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
换热器管板规格工艺4、管板中管孔表面粗糙度范围
（1）当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25mm。
（2）当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5mm。
换热器管板规格工艺5、换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
换热器管板规格工艺6、管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。