电缆制作通用工艺规范
电缆头制作工艺标准
电缆头制作工艺标准电缆头是电缆连接器的一种，它是将电缆的导体与插头、插座或其他设备连接起来的重要部件。
电缆头的制作工艺标准对于电缆连接质量的稳定性和可靠性具有至关重要的作用。
本文将介绍电缆头制作工艺标准的相关内容，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，电缆头的制作工艺标准应包括以下几个方面，材料准备、导线剥皮、金属端子焊接、绝缘套管安装、外壳组装、外观检验等。
在材料准备阶段，应选用优质的导线、金属端子、绝缘套管和外壳，确保电缆头的使用寿命和安全性。
导线剥皮应注意不损伤导线，保证金属端子与导线的良好连接。
金属端子焊接时，应控制好焊接温度和时间，避免焊接过热或过冷导致连接不牢固。
绝缘套管安装时，应确保套管完整、无损伤，保证绝缘效果。
外壳组装时，应注意外壳的固定和密封性，以防止外部环境对电缆头的影响。
外观检验时，应检查电缆头的外观是否完整，标识是否清晰，确保产品质量。
其次，制作电缆头的工艺标准应符合相关的国家标准和行业标准。
在制定工艺标准时，应参考国家标准和行业标准的要求，确保电缆头的制作工艺符合规范。
同时，应结合实际情况，不断改进和完善工艺标准，以适应市场需求和技术发展。
最后，制作电缆头的工艺标准应强调质量管理和质量控制。
在生产过程中，应建立健全的质量管理体系，严格执行工艺标准，加强对原材料和生产过程的监控，及时发现和纠正问题，确保产品质量稳定可靠。
总之，电缆头制作工艺标准是保证电缆连接质量稳定可靠的重要保障。
制定和执行科学合理的工艺标准，对于提高产品质量、满足市场需求具有重要意义。
希望本文所述内容能够对相关行业人员有所帮助，促进电缆头制作工艺标准的不断提高和完善。
电缆制作通用工艺规范
电缆制作通用工艺规范本规范规定了电缆制作中的工艺要求，适用于XXX公司航插电缆。
在制作电缆时，需要遵循下列规范性引用文件：HB 7262.1-95、HB 7262.2-95、QJ 146Z-1985、QJ 603A-2006、QJ 1722-1989和SJ A-2008.在制作电缆时，需要注意环境要求和一般要求。
工作场地应通风、照明良好，并保持适宜的温度和湿度。
工作区应保持清洁，无灰尘和杂物，并禁止洒水、吸烟和饮食。
工作台上应有防静电台垫等防静电措施，并配备触电断路保护装置。
技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。
操作人员必须是持证上岗人员，并定期接受培训。
在导线端头处理方面，首先需要进行下料。
用钢直尺/卷尺按照技术文件上长度留有1～2次焊接余量量取导线，用剪刀/剥线钳裁剪导线。
在量取导线长度时，导线应呈自然的平直状态，不应扭曲，也不应拉得过紧。
剥除绝缘层时，应按照技术文件上要求或焊杯深度加1～2mm余量剥除，一般在5mm～15mm范围内。
用剥线钳剥除导线上绝缘层，保证剥除绝缘层后线芯无损伤，切口整齐平整。
捻头时，应用镊子等工具将剥除绝缘层的多股绞合芯线按照原绞合方向绞合，绞合应松紧适宜，均匀顺直，绞合后不能损伤线芯。
搪锡时，应用电烙铁给线芯搪锡，线芯上搪锡层要均匀、无焊瘤，线芯上搪锡段与绝缘层之间留有0.5～1mm不搪锡段。
在屏蔽层处理方面，不接地屏蔽层处理需要用剥线钳剥除导线外绝缘层，保证屏蔽层无损伤。
将屏蔽层修剪至距外绝缘层1～2mm，将8～10mm热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无外露，然后用热风枪吹紧热缩管。
接地屏蔽层处理与不接地屏蔽层处理类似。
qj603a-2006电缆组装件制作通用技术要求
qj603a-2006电缆组装件制作通用技术要求一、概述电缆组装件是电力系统中必不可少的组成部分，它们承载着传输电力信号的重要功能。
为了确保电缆组装件的安全可靠运行，制作过程中需要遵循一定的技术要求。
本文将重点介绍qj603a-2006电缆组装件制作的通用技术要求，以便各相关单位和个人在制作电缆组装件时能够遵循标准，保证产品质量。
二、总则1.电缆组装件制作应遵循国家相关的技术标准和规定，保证产品的安全性和可靠性。
2.在制作过程中，应严格按照设计图纸和技术要求进行操作，确保产品的尺寸和参数符合要求。
3.制作过程中应严格按照工艺流程进行，确保产品质量和工艺稳定。
三、材料1.电缆组装件的材料应选用符合国家标准的优质电气材料，具有良好的绝缘性能和导电性能。
2.在选用金属材料时，应选择符合电缆组装件制作要求的钢材或铝材，并确保其表面处理符合相关标准要求。
3.电缆的外护套材料应具有耐高温、耐磨损和抗老化的性能，以保证电缆组装件长期稳定运行。
四、制作工艺1.在制作电缆组装件时，应采用适当的工艺方法，确保组装的牢固性和稳定性。
2.对于焊接工艺，应采用符合国家标准的焊接方法和工艺参数，确保焊缝牢固、无裂纹，并进行合格的检测与评定。
3.在电缆组装件的安装过程中，应采用适当的固定方法，确保电缆安装牢固、线路走向合理，并保证电缆组装件的绝缘性能。
4.在组装过程中，应使用适当的工具和设备，确保电缆组装件的安装质量和工艺要求。
五、检验与测试1.电缆组装件制作完成后，应进行严格的检验与测试，确保产品质量符合要求。
2.对于焊接部分，应进行X射线、超声波或磁粉探伤等无损检测，确保焊接质量合格。
3.对电缆组装件的绝缘性能、电阻、耐压等性能进行必要的测试，确保产品的可靠性。
4.对接地电阻、绝缘阻抗、绝缘电阻等指标进行测试，确保产品符合要求。
六、包装与存储1.电缆组装件制作完成后，应进行适当的包装和标识，确保产品在运输过程中不受损坏。
入井铠装电缆规范要求及工艺流程
入井铠装电缆规范要求及工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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最新版电力电缆技术规范
10kV电力电缆通用技术规范1 标准和规范1.1 除本规范特别规定外，卖方所提供的设备均应按下列标准和规范进行设计、制造、检验和安装。
所用的标准必须是其最新版本。
如果这些标准内容矛盾，应按最高标准的条款执行或按双方商定的标准执行。
如果卖方选用标书规定以外的标准，需提交与这种替换标准相当的或优于标书规定标准的证明，同时提供与标书规定标准的差异说明。
1.2 本条件中标明的参数数值是作为特殊强调的条款。
1.3 引用标准，引用标准一览表见表1。
这些标准应是现行的有效版本，同时在与下述标准各方达成协议的基础上鼓励研究采用下述最新版本的可能性。
表1 引用标准一览表2 技术参数和性能要求2.1 电缆结构电缆结构除符合GB/T 12706.2的规定外，还应满足以下要求。
2.1.1 导体导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
导体应为圆形并绞合紧压，紧压系数不小于0.9，其他应符合GB/T 3956。
2.1.2 挤出交联工艺导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽应采用三层共挤工艺，全封闭化学交联。
绝缘料采用交联聚乙烯料，半导电屏蔽料采用交联型材料，绝缘料和半导电料从生产之日到使用不应超过半年。
生产厂家提供对产品工艺制造水平的描述，包括干式交联流水线方式，生产设备中的测偏装置、干式交联，冷却装置的描述等。
2.1.3 导体屏蔽导体屏蔽应为挤包的半导电层，电阻率不大于100Ω·cm。
半导电层应均匀地包覆在导体上，并和绝缘紧密结合，表面光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
标称截面积500mm2及以上电缆导体屏蔽应由半导电带和挤包半导电层复合组成。
2.1.4绝缘绝缘标称厚度为4.5mm，绝缘厚度平均值应不小于标称值，任一点最小测量厚度应不小于标称厚度tn的90%。
任一断面的偏心率[(最大测量厚度－最小测量厚度)/最大测量厚度]应不大于10%。
电缆的绝缘偏心度应符合下式规定（tmax－ tmin）/tmax≤10%式中：tmax——绝缘最大厚度，mm；tmin——绝缘最小厚度，mm；tn——绝缘标称厚度，mm。
电缆头制作技术规范
电缆头制作技术规范引言：电缆头是将电缆的绝缘层和金属导体与外部设备连接的重要组件。
因此，电缆头的制作技术规范对于电缆的可靠性和运行安全性至关重要。
本文将介绍电缆头制作的技术规范，包括电缆选材、准备工作、制作过程、质量检验等方面。
一、电缆选材1.导体材料导体材料应选择电导率高、阻抗小、耐高温、抗氧化腐蚀性能好的材料，如铜、铝等。
2.绝缘材料绝缘材料应具有良好的绝缘性能，抗电弧和抗热性好，如聚乙烯、聚氯乙烯等。
3.包覆材料包覆材料应具有良好的耐磨损、耐机械冲击和耐腐蚀性能，如聚氯乙烯、氯丁橡胶等。
二、准备工作1.导体清洁将导体表面清洁干净，去除氧化物和油污，以确保良好的导电性能。
2.绝缘剥除根据电缆头的规格和制作要求，剥除电缆外皮和绝缘层的一定长度，以便连接电缆头。
3.绝缘注胶在导体和绝缘层之间注胶，填充导体间隙，以提高电缆头的耐压和绝缘性能。
三、制作过程1.导体连接根据连接要求，对导体进行剥铜处理，然后使用压接工具连接导体，确保连接牢固可靠。
2.电缆头套管在电缆头连接处套上绝缘套管，然后使用热风枪加热，使套管收缩，与电缆形成紧密的连接。
3.打码标识根据电缆头的用途和规格要求，在电缆头上打印清晰的标识码，以方便使用和管理。
四、质量检验1.电阻测量使用万用表或电阻测量仪对导体的电阻进行测量，确保导体的电导性能良好。
2.绝缘电阻测试在制作好的电缆头上进行绝缘电阻测试，确保绝缘性能达到要求。
3.强度测试对制作完成的电缆头进行强度测试，检查其抗拉强度和抗机械冲击性能。
五、总结制作电缆头的技术规范对于电缆的使用和性能至关重要。
在制作过程中，要选择合适的材料、做好准备工作，严格按照制作标准进行操作，并进行质量检验，确保电缆头的可靠性和安全性。
这样可以提高电缆系统的运行效率和可靠性，减少故障和事故的发生。
同时，不断改进和提高电缆头制作工艺和技术规范，以适应不断发展的电缆应用需求。
电缆工艺技术要求
电缆工艺技术要求电缆工艺技术要求电缆工艺技术是指在电缆生产过程中，为确保电缆质量和性能，所需遵循的专门工艺要求。
下面将介绍电缆工艺技术的几个重要要求。
首先，电缆工艺技术要求严格遵循标准规范。
电缆生产需要参照相关的国家标准和行业规范，制定合理的工艺流程。
这些标准规范包括电缆的结构、尺寸、材料、工艺参数等方面的要求，确保生产出的电缆符合国家质量标准。
其次，电缆工艺技术要求注重材料的选择和搭配。
电缆的导体、绝缘层、护套等部分的材料要符合相关标准，并且相互之间要有良好的相容性。
材料的选择要考虑电气性能、机械性能、热性能等要求，确保电缆在使用过程中能够稳定、可靠地传输电能。
第三，电缆工艺技术要求保证工艺流程的可控性。
电缆的生产过程需要严格的控制，包括材料配制、挤出成型、绝缘加热、护套装潢等环节。
每个环节的工艺参数和工艺要求要经过科学的设计和严格的控制，以确保生产出的电缆质量稳定，并符合设计要求。
此外，电缆工艺技术要求也关注生产设备的选用和维护。
合理的设备选型能够提高生产效率和产品质量，而设备的维护和保养能够延长设备的使用寿命，保证稳定生产。
需要注意的是，设备的使用也要严格按照操作规程进行，提高生产安全性。
最后，电缆工艺技术要求注重质量控制和检测。
生产过程中要建立完善的质量管理体系，对每个环节进行检测和控制，确保每个工艺环节的质量合格。
同时，对成品电缆也要进行全面的检测，包括电气性能、物理性能、外观质量等方面的检验，确保生产出的电缆符合用户需求。
总之，电缆工艺技术要求是确保电缆质量和性能的重要保障。
电缆生产中要严格遵循标准规范，注重材料的选择和搭配，保证工艺流程的可控性，关注设备的选用和维护，同时进行质量控制和检测。
只有满足这些要求，才能生产出高质量、可靠的电缆产品。
电缆制作规范
电缆制作规范电缆制作规范一、一般要求1.电缆制作的场所应该干燥、通风，避免有火种和易燃物。
2.电缆制作人员应该具有一定的专业知识，经过培训并持有相关证书。
3.电缆制作所使用的材料应该符合国家标准和行业标准，不得使用质量不合格的材料。
4.电缆制作应严格按照制定的工艺流程进行，不得随意更改或省略环节。
二、材料要求1.导体：(1)导体应该符合规定的材质、规格、强度和导电性能要求。
(2)导体外表面应无氧化层和污垢，并应处理得光滑。
(3)导体的长度允许有一定的余量，便于制作连接头。
2.绝缘材料：(1)绝缘材料应符合规定的材质和规格要求，并应有一定的绝缘性能。
(2)绝缘材料应成品制作前进行检测，不得有防水、脱胶、气泡等缺陷。
3.护套材料：(1)护套材料应符合规定的材质和规格要求，并应具有防水、耐磨损和耐腐蚀性能。
(2)护套材料应成品制作前进行检测，不得有防水、脱胶、气泡等缺陷。
三、制作要求1.导体的剥皮：(1)导体剥皮应使用剥线钳，并且不得损坏导体。
(2)导体剥皮的长度应符合规定要求。
(3)导体剥皮后的断面不应有铜丝外露。
2.导体的接续：(1)导体的接续应符合规定的方法和要求。
(2)接续点的焊接应牢固可靠，不得有虚焊、脱焊等现象。
(3)焊接后应进行外观检查，确保焊接处光滑。
3.绝缘材料的绝缘：(1)绝缘材料的处理应符合规定的方法和要求。
(2)绝缘材料应完全贴合在导体上，并且不得有缝隙和气泡。
(3)绝缘材料的长度应符合规定要求。
(4)绝缘材料应进行绝缘强度测试，确保达到要求。
4.绝缘材料的压接：(1)绝缘材料的压接应符合规定的方法和要求。
(2)压接点应牢固可靠，不得有松动和断裂。
(3)压接点应平整，不应有毛刺和变形。
5.护套材料的套管：(1)护套材料的套管应符合规定的方法和要求。
(2)套管应完全覆盖绝缘材料，不得有缝隙和脱胶现象。
(3)套管应与绝缘材料相互贴合，不得有气泡和皱褶。
四、成品要求1.电缆成品应外观整齐、无破损、无污垢，护套应平整、无皱褶。
10kV电缆线路标准建设规范及施工工艺-参考学习
10kV电缆线路标准建设规范及施工工艺项目/工艺名称工艺规范图片示例一、电缆通道施工电缆沟施工1.电缆沟开挖应严格按挖沟断面分级开挖，沟体开挖应连续开挖，挖土完成后应对基层土进行平整夯实处理。
2.压顶梁浇筑时，制安模板时应托架牢固、模板平直、支撑合理、稳固及拆卸方便。
3.浇筑的混凝土板基础应平直，浇灌过程中用平板振动器振捣，如需分段浇捣，应采取预留接头钢筋、毛面、刷浆等措施。
浇注完成后要做好养护。
4.抹灰前检查预埋件安装位置正确，与墙体连接牢固。
5.铺设盖板时，应调整构件位置，使其缝宽均匀。
电缆排管、工井施工1.电缆排管埋设（1）沟槽土方开挖时，应有防止沟槽两边土体塌方的措施，并不得影响两边建构筑物的安全；（2）电缆排管基础垫层：采用C20细石混凝土，厚度≥100毫米；（3）电缆排管非行车道上管枕顶面离地面≥0.5米；行车道上管枕顶面离地面≥0.8米，电缆保护管间应采用管枕固定；人行道与行车道间排管应通过工井平滑过渡；排管间隙需填砂并冲水接近饱和后振实，未经设计许可不得采用其他填充材料，严禁直接填土；部分路径埋深无法满足设计要求时可采用细石混凝土包封。
（4）电缆保护管应分层敷设，并分层填砂灌水夯实，压实系数应不小于0.94；（5）电缆排管管顶回填层：排管填砂应高出管顶，路面为土层的填砂厚度为15CM；路面为人行道花砖或水泥路的填砂层厚度按不同管沟深度进行设计，填砂直至垫层底部。
（6）人行道花砖路面垫层：基层（5%水工艺规范名称泥稳定层）厚200毫米，（7）水泥路面：市政道路按底基层（填隙碎石）厚150毫米，基层（5%水泥稳定层）厚200毫米，面层（C30混凝土，抗折4.5）厚250毫米进行设计；乡村道路按底基层（填隙碎石）厚100毫米，基层（5%水泥稳定层）厚100毫米，面层（C30混凝土，抗折4.5）厚200毫米进行设计。
2.工井设置、排水及封堵：（1）电缆工井应采用钢筋混凝土结构，工井深度原则上不得小于1.9米。
电缆制作规范
电缆制作规范在电缆制作过程中，需要遵循一定的规范和标准，以确保电缆的质量和安全性。
下面是一份电缆制作规范的示例，包括电缆制造前的准备工作、制作过程和质量检验。
一、准备工作1. 资料准备：收集并核对电缆制造所需的设计文件、技术条件、工艺规程等相关资料。
2. 工具设备准备：检查和确认所需的工具设备齐全并处于正常工作状态，包括切割、剥皮、焊接和压制等工具。
3. 材料准备：检查和确认所需电缆材料的品质和数量，包括导体、绝缘层、屏蔽层、护套等。
二、制作过程1. 导体准备：检查导体的电阻率、外观和尺寸是否符合要求，如有问题应及时更换。
2. 绝缘层制造：根据设计要求，采用相应的绝缘材料和工艺制造绝缘层，确保绝缘效果良好。
3. 线芯组织：根据电缆的结构要求将导体按照规定的方式组织成线芯，注意不要出现绝缘层破损、缠绕不紧密等问题。
4. 屏蔽层制造：根据设计要求，采用相应的屏蔽材料和工艺制造屏蔽层，确保屏蔽效果良好。
5. 护套制造：根据设计要求，采用相应的护套材料和工艺制造护套，确保电缆的耐磨、耐压性能。
6. 电缆组织：根据电缆的结构要求将线芯、屏蔽层和护套等组织在一起，并进行绑扎，保证电缆结构牢固。
7. 压制：使用适当的工具和方法对电缆进行压制，确保电缆连接坚固牢靠。
三、质量检验1. 外观检查：检查电缆的外观是否平整、无明显瑕疵和损伤。
2. 绝缘电阻测试：使用绝缘测试仪对电缆进行绝缘电阻测试，确保绝缘层的质量良好。
3. 电气性能测试：根据设计要求，进行电缆的电阻、电容、短路等电气性能测试，确保电缆符合要求。
4. 机械性能测试：对电缆进行拉伸、弯曲等机械性能测试，确保电缆具有足够的机械强度和耐久性。
5. 包装和标识：对合格的电缆进行适当的包装和标识，包括电缆型号、规格、长度等信息。
以上是电缆制作的一般规范和要求，具体要根据不同的电缆类型和应用场景进行适当的调整和补充。
制作过程中应严格按照工艺规程和相关标准进行操作，并进行必要的质量检验，以确保制作出符合要求的优质电缆。
电缆制造生产操作标准
电缆制造生产操作标准1. 引言电缆作为现代电力传输和通信的重要组成部分，其质量和安全性对各个行业的运行都有着至关重要的影响。
为了确保电缆制造过程中的质量控制和安全性，制定并遵守相应操作标准变得尤为重要。
本文将介绍电缆制造过程中的一些常见操作标准，旨在提高电缆质量和生产效率。
2. 原材料的检验和储存在电缆制造过程中，选择和使用合适的原材料是确保电缆质量的首要步骤。
应对进货的原材料进行全面的检验，包括外观、物理性能和化学成分等方面。
对符合要求的原材料进行储存，要求保持干燥、无腐蚀性气体和燃烧物质的环境条件，避免对原材料造成损害。
3. 电缆构造设计电缆的构造设计应符合相关标准和规范，确保电缆在使用过程中的可靠性和安全性。
包括导体、绝缘层、外护层等构造的要求，以及电缆的截面尺寸、电缆长度和电缆的耐压能力等方面。
在设计过程中，应充分考虑电缆所需的电气性能、机械强度和耐环境影响的能力。
4. 电缆制造工艺电缆的制造过程需遵循标准的工艺流程，并使用适当的生产设备和工具。
包括导体制造、绝缘层制造、绞合和编织、护套制造等工艺环节。
制造过程中应确保每个环节的合格率，包括导体的抗张力、绝缘层的厚度和密实度、绞合和编织的规格等。
同时，应注意操作人员的操作技能和安全意识，确保操作过程中没有异常情况发生。
5. 电缆质量控制为了确保电缆制造质量的可控性和一致性，应建立完善的质量控制体系。
包括制定质量控制计划、进行产品检验和测试、记录和跟踪每批产品的质量情况等。
在产品检验和测试过程中，应使用准确可靠的测试设备和方法，且测试结果应符合相关标准和规范。
记录和跟踪质量情况有助于及时发现和解决产品质量问题，并采取相应措施防止类似问题再次发生。
6. 电缆安全性保障为了确保电缆使用过程中的安全性，应建立健全的安全管理体系。
包括对操作员的安全培训和指导、设备和工具的安全操作规程、安全防护措施的配备等方面。
同时，应对电缆进行全面的安全性评估，包括耐燃性、耐热性、耐寒性以及耐燃气体和耐化学物质侵蚀能力等。
220kV电力电缆通用技术规范
220kV电力电缆专用技术规范本规范对应的专用技术规范目录目录1 总则 (1)1.1一般规定 (1)1.2投标人应提供的资格文件 (1)1.3工作范围和进度要求 (1)1.4对设计图纸、说明书和试验报告的要求 (1)1.5标准和规范 (2)1.6投标人应提交的技术数据和信息 (3)1.7备品备件 (3)1.8专用工具和仪器仪表 (3)1.9安装、调试、试运行和验收 (4)2 结构及其他要求 (4)2.1电缆 (4)2.2电缆附件 (5)3 试验 (6)3.1电缆的试验 (6)3.2电缆附件的试验 (7)4 技术服务、设计联络、工厂检验和监造 (8)4.1技术服务 (8)4.2设计联络 (9)4.3工厂检验和监造 (9)5 产品标志、包装、运输和保管 (10)5.1电缆的标志、包装、运输和保管 (10)5.2电缆附件的标志、包装、运输和保管 (11)附录A供货业绩 (11)附录B工艺控制一览表 (11)附录C主要生产设备清单 (11)附录D主要试验设备清单 (11)附录E主要原材料产地清单 (12)附录F本工程人力资源配置表 (12)1 总则1.1 一般规定1.1.1 投标人应具备招标公告所要求的资质，具体资质要求详见招标文件的商务部分。
1.1.2 投标人应仔细阅读本招标文件，包括商务和技术部分的所有规定。
由投标人提供的电力电缆及附件应与本技术规范书中规定的要求相一致。
1.1.3 本招标技术规范提出了对电力电缆及附件技术上的规范和说明。
1.1.4 如果投标人没有以书面形式对本招标文件技术规范的条文提出差异，则意味着投标人提供的设备完全符合本招标文件的要求。
如有与本招标文件要求不一致的地方，必须逐项在“技术差异表”中列出。
1.1.5 本招标技术规范所引用的标准如与投标人所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
1.1.6 本招标技术规范将作为订货合同的附件，与合同具有同等法律效应。
本招标技术规范未尽事宜，由合同双方在合同技术谈判时双方协商确定。
电缆加工规范
电缆加工规范电缆是电力工程中的重要组成部分，而电缆加工规范则是确保电缆质量和安全性的重要保障。
随着电气设备的不断发展，电缆的种类和规格也在不断变化。
为了确保电缆运行的稳定性和安全性，需要制定一系列的电缆加工规范，以此来保证电缆加工质量达标。
下面我们就来详细了解一下电缆加工规范的相关内容。
一、电缆加工规范概述电缆加工规范是指对电缆进行加工制作时，所必须遵守的一些基本规则和标准。
其目的是确保电缆加工质量的有效控制，提高电缆的安全性和可靠性，避免故障的发生，减少维修费用，同时也为工程施工提供依据。
二、电缆的加工流程电缆加工流程包括：剥皮、绝缘剥除、压接、扣合、绝缘做工等环节。
1.剥皮剥皮操作是指将电缆外皮去除，以便进行之后的接线操作。
剥皮应当根据电缆厚度和线径选择合适的工具，并且在剥皮之前，要认真检查电缆表面是否存在损毁、切割、过度磨损等问题，如果发现这些问题，应当及时更换电缆。
剥皮时，必须保证不削损电缆内部的绝缘层，否则就会导致电缆线路的故障。
2.绝缘剥除绝缘剥除是指剥除电缆中某一段的绝缘层，以便进行焊接或者压接等操作。
绝缘剥除一般采用剥线剪和剥线刀等专业工具，其长度一般为所需长度之一半，以便进行焊接或者压接之后，将另一段绝缘层剥离。
3.压接压接是指将电线的裸线与接线端子通过压接机进行压接，以实现连线电缆或连接设备等操作。
压接的重要性非常重要，如果不规范操作，就会导致接点不良、选材不当、压接头过度加热等问题，进而影响电缆使用寿命。
4.扣合扣合是指将电缆衬套或保护套用适当的夹具扣接上，以保证其紧密性。
扣合采用的夹具和扣具应当完全符合规范要求，以从根本上保证电缆的安全性和可靠性。
5.绝缘做工绝缘做工是指对电缆结构中的绝缘层进行处理，保证其可靠性和功能的完成，这是确保电缆品质的最后一道工序，也是电缆加工中最为重要的工序之一。
三、电缆加工规范实践电缆加工规范的实践意义非常重要，只有在实践中才能真正的检验加工机械、加工工人以及加工工艺是否符合标准，以下是一些实践的经验总结：1.加工前，要检查电缆表面，确定电缆是否完好无损2.采用合适的工具剥皮操作，剥皮时不应将绝缘层削损3.绝缘层的长度应该适当，不应过长或过短4.在压接的过程中，应该注意加热过程，不要加热过度5.在扣合时，夹具和扣具应当有效的保持扣合的紧密性6.在绝缘做工时，要认真处理好接线端的另一侧电缆。
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电缆制作通用工艺规范
1 范围
本标准规定了电缆制作中的工艺要求。
本规范适用于XXX公司航插电缆。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
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HB 7262.1-95 航空产品电装工艺电子元器件的安装
HB 7262.2-95 航空产品电装工艺电子元器件的焊接
QJ 146Z-1985 导线端头处理工艺细则
QJ 603A-2006 电缆组装件制作通用技术要求
QJ 1722-1989 线扎制作工艺细则
SJ 20385A-2008 军用电子设备电气装配技术要求
3 环境要求和一般要求
3.1 工作场地应通风、照明良好，并保持温度为15℃～35℃，湿度为30%～75%。
3.2 工作场地应无灰尘，及时清除杂物（如污垢、油脂、导线头、绝缘体碎屑等）。
工作区不得洒水，不允许吸烟和饮食。
3.3 工作台上应有防静电台垫等防静电措施，防静电台垫要可靠接地。
工作台应整洁、干净、无杂物。
工作台上应有触电断路保护装置。
3.4 技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。
3.5 操作人员必须是经过培训、考核合格后持证上岗人员，并定期对操作人员进行培训。
4 导线端头处理
4.1 下料
用钢直尺/卷尺按照技术文件上长度留有1～2次焊接余量（8～20mm）量取导线，用剪刀/剥线钳裁剪导线。
量取导线长度时，导线应呈自然的平直状态，不应扭曲，也不应拉得过紧。
4.2 剥除绝缘层
导线绝缘层按照技术文件上要求或焊杯深度加1～2mm余量剥除，一般在5mm～15mm范围内。
用剥线钳剥除导线上绝缘层，剥线钳上钳口必须按照导线规格选用，保证剥除绝缘层后线芯无损伤，切口整齐平整。
4.3 捻头
用镊子等工具将剥除绝缘层的多股绞合芯线按照原绞合方向绞合。
绞合应松紧适宜，均匀顺直，绞合后不能损伤线芯。
4.4 搪锡
用电烙铁给线芯搪锡，线芯上搪锡层要均匀、无焊瘤。
线芯上搪锡段与绝缘层之间留有0.5～1mm不搪锡段。
4.5 屏蔽层处理
4.5.1 不接地屏蔽层处理
用剥线钳剥除导线外绝缘层，剥除外绝缘层后保证屏蔽层无损伤。
将屏蔽层修剪至距外绝缘层1～2mm（见图1），将8～10mm热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无外露，然后用热风枪吹紧热缩管。
图1 不接地屏蔽层处理
4.5.2 接地屏蔽层处理
4.5.2.1 剥除导线外绝缘层后，用镊子等工具将屏蔽层拆散，将松散的屏蔽层拧紧成束（见图2）。
屏蔽层拆散时要一缕缕拆散，过程中不能损伤芯线绝缘层。
根据屏蔽层接地点位置裁剪屏蔽层，将热缩管套装在成束屏蔽层上直至根部，用热风枪吹紧。
将热缩管套装在未拆散屏蔽层上保证屏蔽层无外露，用热风枪吹紧（见图3）。
图2 屏蔽线接地1
图3 屏蔽线接地2
4.5.2.2 屏蔽层接地处较远，屏蔽层长度不够时可焊接接地导线。
剥除外绝缘层后将屏蔽层裁剪至6～8mm长，然后将屏蔽层反向包裹在外绝缘层上。
用单根铜线TR0.3～0.8将导线缠绕在屏蔽层上（见图4），搪锡固定（导线绝缘层为含氟可直接搪锡，不含氟时应在屏蔽层与绝缘层之间加套含氟薄膜/热缩管），将热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无裸露，用热风枪吹紧（见图5）。
图4 屏蔽层焊接导线1
图5 屏蔽层焊接导线2
5 电缆制作
5.1 整理导线
将导线整理成束，导线要捋顺平直，无特殊要求除双绞线外其余导线不能绞合，将电缆束的端部裁剪整齐。
有绑扎要求时，用棉麻绳/尼龙绳将导线绑扎成束。
电缆绑扎间距一般为200～300mm，绑扎方法应符合QJ1722的规定，电缆直径与线箍宽度的关系见表1。
表1 电缆直径与线箍对应关系
5.2 电缆外套
电缆外套规格应和线束直径相匹配，将电缆外套套装在电缆束上，电缆外套端头用棉麻绳/尼龙绳绑扎固定，电缆外套线箍宽度根据使用情况和电缆束直径确定，电缆外套线箍宽度一般为8～20mm（见图6）。
将绑扎线两端拉紧，用剪刀剪去多余线头，在绑扎处套装热缩管，保证绑扎线无外露，用热风枪吹紧固定。
需套装防波套的电缆束根据电缆束直径选择防波套，防波套长度应按电缆自由长度增加10%～30%的余量，防波套应紧贴电缆束，无要求时防波套应套装在电缆外套内，防止防波套损伤。
防波套要求接地时，可按照4.5.2 接地屏蔽层处理中要求处理，屏蔽处理点在处理好绝缘的前提下离航插壳体应尽量近，无特殊要求时，一般应控制在距航插壳体70mm以内。
图6 电缆端头绑扎
5.3 导线焊接
5.3.1 双绞线与航插连接时，拆散绞线的长度不应超出航插的尾夹。
航插上焊杯用电烙铁搪锡，搪锡时要求焊杯应呈水平状态或略向下倾斜，焊锡应润湿焊杯的整个内侧，至少填满焊杯的75%空间，不允许焊锡溢出焊杯，搪锡时间不超过3秒，焊杯搪锡次数最多不得超过三次。
5.3.2 导线焊接前套装标识套管、热缩管。
用电烙铁将芯线焊接在焊杯中，芯线要紧贴焊杯内壁插入并直插到底，焊接时间不超过3秒，绝缘层至焊杯距离为1～2mm。
焊点要自然冷却，严禁用嘴吹或其他强制冷却方法。
5.3.3 导线焊接过程，导线与焊杯之间不应出现相对移动，单根和多根导线与焊杯焊接时，与焊杯连接部位的导线截面积不应超过焊杯的截面积，每个焊杯上一般不超过三根导线。
焊杯焊接处套装热缩管，保证焊接处无外露，用热风枪吹紧固定。
标识套管制作、安装位置按照《电气控制柜通用工艺规范》中规定制作。
5.3.4 导线焊接完成后，清除多余物，将电缆外套绑扎固定，在绑扎处套装热缩管。
组装航插尾夹，航插尾夹应夹紧电缆，电缆直径过小尾夹无法固定时，在电缆上加装橡胶垫（可用胶皮电缆上剥离的外皮）并露出尾夹3～10mm。
5.4 导线压接
5.4.1 导线芯线应全数、平直伸入压接端子尾管，伸入长度应和端子压接区尾管齐平，导线绝缘层和压接端子压接区的间隙为0.5～1mm。
5.4.2 压接完成后压印应处于压接区中心位置，且清晰可见，压印边缘距压接端子尾管两端不小于0.5mm，端子应无裂纹、无压穿，芯线应无压断、无脱出。
5.5 电缆使用中注意事项
5.5.1 电缆组件在不使用时，航插的对接面应盖上保护盖，电缆应整体盘好放置不允许出现直角折弯，电缆弯曲半径应大于电缆直径10倍。
5.5.2 电缆的搬运中不允许拖地拉拽，搬运中禁止拖拽航插，防止绝缘层破损和电缆根部松动。
对护套为尼龙编织层的电缆，应尽量避免磨损和刮破尼龙编织层。
5.5.3 航插使用前，对接前应检查插针无歪斜和断针，插孔中无多余物。
对接时应对准航插上定位槽后再轻轻推上插头对接。
5.5.4 对可旋转式航插，插接时只可拧插头的前半可旋转部位，禁止拧航插尾夹部位，防止尾夹松动。