建筑卫生陶瓷釉缺陷的解决方法
浅谈建筑陶瓷的釉料损耗及其处理方案
浅谈建筑陶瓷的釉料损耗及其处理方案*周腾飞1,2李海龙1,2张东升1,2杨炳坚1,2李超1,2(1蒙娜丽莎集团股份有限公司广东佛山528211)(2广东省大尺寸陶瓷薄板企业重点实验室广东佛山528211)摘要陶瓷釉料是瓷砖生产过程中不可或缺的原料,具有遮盖㊁装饰等作用,根据其用途的不同主要分为面釉㊁抛釉㊁哑光釉和干粒釉等㊂釉料在加工和使用过程中会有一定的损耗,人们称之为釉料损耗,简称釉损㊂笔者结合建筑陶瓷的实际生产过程,简述釉料在加工和使用过程中的各种损耗及处理方案㊂关键词陶瓷釉料釉料损耗回收再利用中图分类号:T Q174.76+4文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2023)12-0014-03目前,我国仍然是建筑陶瓷第一产能大国,陶瓷釉料作为瓷砖生产过程中不可或缺的原料,不仅能够改善瓷砖产品的表面性能,提高产品的综合使用性能,而且还能够丰富产品的设计美感和装饰效果㊂釉料在实际加工和生产使用过程中会有各种各样的损耗,这些损耗会增加陶瓷企业的生产成本,主要包括釉料的加工损耗和釉料的使用损耗等㊂一般来讲,釉料的使用损耗量要远大于加工损耗,而釉料使用损耗又会根据施釉方式的不同而有差异,除此之外,瓷砖在实际生产过程中换釉转工艺生产以及换釉试版都存在一定量的釉料损耗㊂近几年,随着建筑陶瓷原材料价格的大幅上涨,天然气和煤炭价格长期高位运行,导致陶瓷企业产生成本居高不下,利润大幅度降低㊂因此如何减少釉料损耗,降低生产成本,已成为各个陶瓷企业必须要研究的课题㊂1釉料的加工损耗釉料原料在加工成釉浆的过程中会有一定量的釉浆损耗且无法避免,但可以尽量去控制减少损耗量,比如相同种类的釉料可以固定球磨机和浆池,能够有效减少清洗球磨机和浆池造成的釉浆损耗;加强员工节釉意识培训,可减少人为因素造成的釉浆浪费;完善釉浆过筛除铁等相关设备及工序,可减少釉浆损耗;冲洗加工设备的含釉水统一流到沉降池沉降,沉降泥制成压滤渣后可作为一种陶瓷原料使用㊂2釉料的使用损耗生产车间釉料使用损耗一般是指在瓷砖生产过程中,实际平均施釉量和理论平均施釉量的偏差(k g/ m2),可以由连续生产时产生的釉损㊁转釉转工艺生产时产生的釉损㊁非正常生产状态时产生的釉损三部分组成㊂2.1连续生产时产生的釉损连续生产时产生的釉损主要包括皮带挂釉釉损㊁定期冲洗设备釉损㊁喷釉设备喷釉釉损㊁钟罩设备淋釉釉损等㊂皮带挂釉釉损是钟罩淋釉设备和喷釉设备在施釉的同时,会把釉施在皮带上造成皮带挂釉产生釉损;定期冲洗设备釉损是指施釉设备在连续工作过程中定期冲洗釉杂㊁沉积釉和釉屎时造成的釉损;喷釉设备喷釉釉损是指把釉浆制成雾状釉喷到砖面过程中散落在周边时产生的釉损;钟罩淋釉釉损是指釉浆通过钟罩形成釉幕淋到砖面过程中产生的釉损㊂这些釉损在生产过程中无法避免,只能通过设备和工艺的改进来控制减少㊂2.2转釉转工艺时产生的釉损转版转工艺产生时产生的釉损主要包括换釉转工艺清洗设备釉损㊁无法使用的低比重釉浆釉损等㊂换釉转工艺生产时,由于在更换不同种类的釉浆上线生产前,需要把釉线施釉相关设备重新清洗干净,包括釉㊃41㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年12月*作者简介:周腾飞(1988-),本科,助理工程师;主要从事釉料技术工作㊂泵㊁输釉管㊁施釉设备以及皮带等,这种大清洗会造成一定量的釉浆损耗;当生产采取喷釉设备施釉时,生产釉浆比重需要调低,由于无法精准控制换釉转工艺生产的具体时间,就会造成低比重釉浆过剩情况,这些低比重釉浆如不能及时用掉就会迅速沉淀而无法继续使用,从而造成一定量的釉浆损耗㊂2.3 非正常生产状态下产生的釉损非正常生产状态下的釉损主要包括设备故障造成的釉损㊁员工操作不当造成的釉损㊁釉浆受到污染造成的釉损等等;另外换釉调版需要来回清洗设备也会造成釉浆损耗㊂生产车间的釉料损耗有大有小,控制好的陶瓷企业能够把釉损控制到5%~8%,而控制差的陶瓷企业生产车间的釉损能高达10%以上㊂釉损偏大不仅会造成釉料原料浪费和环境污染,还会增加企业生产成本,降低企业利润,不利于企业成长和可持续发展,所以降低釉料损耗势在必行㊂3 施釉设备釉损陶瓷厂常见的施釉设备主要包括钟罩淋釉设备和喷釉柜喷釉设备,两者的工作方式不同,在工作过程中产生的釉浆损耗也有一定的差异㊂图1 钟罩淋釉器3.1 淋釉设备的釉损钟罩淋釉设备主要由釉泵和钟罩淋釉器(见图1)组成,工作原理相对简单,釉浆经由釉泵抽到悬在釉线上的釉斗中,再流经钟罩形成釉幕均匀淋到砖坯面上,没有淋到砖面上的釉幕经过下面的托盘重新流到釉桶中循环使用㊂钟罩淋釉设备在正常工作时需要定期清理托盘中长期循环的沉积釉,会产生一定量的釉损,但相对比较少,另外,定期清洗钟罩淋釉设备也会产生一定量的釉损㊂3.2喷釉设备的釉损图2 喷釉设备喷釉设备(见图2)主要由水刀式喷釉机和喷釉柜组成,水刀式喷釉机通过压缩空气把釉浆雾化,再经过多个喷嘴均匀地喷到砖面上完成施釉,雾状釉浆扩散到周边环境中就会产生釉损,雾状釉浆长期易积聚在釉柜边缘,形成的干釉容易掉落在砖坯表面产生釉面缺陷㊂喷嘴连续工作时间过长容易有滴釉,所以要定期对这些设备进行冲洗,冲洗设备时会产生一定的釉损,另外喷到皮带上的釉浆也会造成皮带挂釉产生釉损㊂不同的喷釉柜所产生的釉损也不相同,跟喷釉柜大小㊁外观设计㊁喷头数量以及水刀喷釉机压力等都有关系㊂4 减少生产车间釉损的措施目前各陶瓷企业都在想办法减少生产车间产生的釉损来到达节釉降本的目的,但采取的措施各有差异,有的企业处理得比较粗糙,生产车间使用釉损居高不下;而有的企业则处理得比较精细,各种方法措施综合运用,使生产车间釉料损耗大大降低㊂4.1 改进设备减少釉损喷釉设备釉损相对较大,合理设定喷釉设备喷釉参数可以有效减少釉损,包括调整喷枪喷嘴大小㊁间距及高度都可以控制减少釉损;根据生产需求调整水刀式喷釉机空气压力使釉浆雾化程度更合理也可以减少釉损㊂随着科技进步和技术发展,目前一些国外的设备公司也在开发一种新的喷釉设备,其釉损能够得到很好控制,但技术还不算特别成熟,有待进一步完善㊂钟罩淋釉设备釉损相对较小一些,但仍可以经过一些改进减少釉损,比如尽量提高釉幕下方托盘倾斜㊃51㊃(研究与开发)2023年12月 陶瓷 C e r a m i c s度,减小釉浆沉积;控制好淋釉釉浆性能,防止釉浆循环中触变沉积,可以有效减少钟罩设备清理次数;这些改进措施都可以有效地减少釉损㊂皮带挂釉造成的釉损也不可忽略,根据生产情况适量减少喷釉柜处皮带数量;在皮带处增加刮釉设备循环利用;在釉幕皮带上方增加节秞器减少皮带挂釉;改造钟罩釉幕处釉线输送设备,使皮带不经过釉幕也可以输送砖坯,这些措施都可以有效防止皮带挂釉产生的釉损㊂此外,在施釉设备处就近备釉取釉,减少输送釉管长度,可以有效减少换釉转工艺生产清洗釉管造成的釉损㊂4.2培养员工节釉意识培养员工的节釉意识非常重要,很多时候一些人为因素造成的釉浆浪费非常严重,比如,釉浆没有循环完就开始清洗设备;换釉转版时控制调釉量不够严谨,造成浪费;中试釉试完就地倒掉;还有就是人为因素造成釉浆污染而无法使用的现象更是会造成严重的釉浆浪费㊂因此陶瓷企业需要重视培训员工的节釉意识,制定相关处罚机制,责任到人,可以有效减少人为因素造成釉浆浪费㊂另外,合理安排不同工艺产品的排产顺序,尽量把同釉同工艺的产品排在一起连续生产,减少换釉转工艺生产的转换频率;同时提高换釉试板效率,减少试版次数,都可以有效减少釉损㊂4.3生产车间釉损回收再利用生产车间釉损回收再利用指把生产车间使用时损耗的釉浆分类回收,然后再进行最大价值化利用㊂生产车间回收釉按照回收方式可分为换釉转版回收釉㊁中试回收釉㊁清洗施釉设备回收釉㊁刮皮带回收釉等;按照釉的回收种类可以大概分为面釉回收釉㊁抛釉回收釉㊁哑光釉回收釉㊁干粒釉回收釉等;按照回收釉的再利用方式主要可以分为3种:一是生产回收釉直接再利用,二是生产回收釉分类集中后再利用,三是不易回收的釉浆统一沉降后制成压滤渣再利用㊂4.3.1生产回收釉直接再利用一般刚加工出球的釉浆比重比生产用釉的比重要高,需要加水调低比重才能上线使用,这就为生产回收釉直接再利用提供了条件,相同编号的冲洗施釉设备回收釉和刮皮带回收釉就可以集中在一起用来调整生产釉浆比重,从而减少生产车间釉浆损耗㊂4.3.2生产回收釉分类集中后再利用将回收釉按照面釉回收釉㊁抛釉回收釉㊁哑光釉回收釉㊁干粒釉回收釉等种类划分好,确认无污染后分别分类回收到搅拌池㊂当回收到足够量时,调整其流速㊁比重㊁黏度等釉浆性能,确保符合生产要求,然后按一定量的比例掺入生产釉浆中,通过小试刮板和上线中试确认不会对生产釉浆的使用性能造成影响后,包括釉浆密度㊁流速㊁黏度和烧后的白度㊁光泽度㊁发色以及釉面质量等,可进行连续掺用,实现最大价值的利用回收釉,达到降低生产车间釉损的目的㊂4.3.3沉降后制成压滤渣再利用生产线上无法避免的釉浆损耗经冲洗后统一流到沉降池集中沉降,沉降泥制成的压滤渣可作为一种陶瓷原料使用,考虑到这种压滤渣杂质多㊁容易被污染,加上其成分不稳定以及釉料在使用过程中的敏感性,一般会把这种压滤渣作为一种坯料原料减值再利用㊂目前,如何能够改善压滤渣的使用性能,在不影响釉面质量的前提下作为一种釉料原料保值再利用仍是行业需要克服的难题㊂5结语陶瓷釉料在加工和使用过程中会产生各种各样的损耗,这些损耗会严重增加企业的生产成本,因此陶瓷企业需加强釉料在加工和使用过程中各个工序的控制管理,尽最大努力减少釉损㊂改进设备和工艺技术㊁培训员工节釉意识和加强釉损的回收再利用,这些措施都能很有效地控制釉料损耗㊂参考文献[1]李传猛,钱冬琴.陶瓷色釉料生产污水处理及回用[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2019(6):30-31.[2]釉料和泥浆回收系统 英国技术推动绿色环保生产[J].现代技术陶瓷,2011,32(3):65.[3]蓝天旺.陶瓷色釉料工艺改善及未来展望[J].佛山陶瓷,2018,28(2):1-3+8.[4]余青,刘俊涛.釉面砖余釉的产生原因分析及再利用方法[J].佛山陶瓷,2014,24(8):25-27.[5]杜淑娴.陶瓷色釉料技术未来发展趋势[J].科技资讯,2012,28:244.[6]范凤艳,黄艳,徐瑞,等.陶瓷釉料新技术工艺研究[J].化纤与纺织技术,2020,49(10):38-40.㊃61㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年12月。
卫生陶瓷缺陷
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！四、釉面不平釉面不平釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制
卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制唐山陶瓷股份有限公司技术中心王同言卫生陶瓷因其造型新颖、种类繁多、釉面光亮细腻、色泽鲜艳、排污功能优良、便于清洗而深受用户的喜爱，自其诞生之日起一直有很强的生命力而深受用户的青睐。
近二十年来，我国卫生陶瓷行业得到快速发展，生产企业如雨后春笋般地出现，产量逐年递增，产品的花色品种不断增多，出口量也不断提高。
据统计，现在产量已达到8000多万件，位居全世界第一，出口量为4000万件。
占产量的50%。
产品质量虽然也有了长足的提高，但整体看来，产品质量与市场客户要求还有不小的差距。
市场上仍以中低档产品居多，大多数企业的产品在市场上卖不出好价钱。
制约这些企业产品价格提升的主要原因是产品实物质量差，具体表现为产品外观釉面脏点缺陷较多，脏点是影响卫生陶瓷产品档次提升的外观表面常见的质量缺陷。
脏点缺陷的种类特点及产生原因1、料脏它是几种原料脏点缺陷的总称。
具体分为铁点、铜点和泥脏料块脏。
铁点表现为产品烧后釉面上分散均匀的细小的直径0.3㎜—1.5㎜黑色、棕褐色斑点。
铜点表现为产品烧后釉面上呈现的个别绿色或浅绿色斑点，直径在2㎜—5㎜,中心色调较深，并向周围延伸逐渐消失。
产生以上斑点缺陷的原因是由于所使用的原料（尤其釉用原料）质量差，含非磁性或弱磁性的菱镁矿、褐铁矿、黄铁矿、黑云母等杂质较多，且拣选不彻底；或者由于机械设备磨损带入铁铜等杂质；或者由于除铁过筛设备或工艺失控、除铁不严细，铁质未除净;或者因为坯、釉料加工和储存场地或设施卫生欠佳混入铁屑、铜屑等杂质所致。
泥脏（料块脏）是因为泥浆加工不精细，除铁过筛不当（溢筛或漏筛），较大粗颗粒硬质杂物（如球石、石英、大同砂石等）混入泥浆中，烧成时由于与胎体不合、膨胀使成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块，严重时掀开釉层。
2、成脏产生于成形工序，又叫坯脏。
它是所有成形脏点缺陷的总称。
在注浆成形的各环节由于操作不当使泥浆中混入一些杂质（例如石膏渣、滑石粉、海绵渣、纤维脏、砂粒等），存在于坯体表面，烧后成品呈现不规则形状的熔洞；或者成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块；或将釉面掀开，露出光滑的瓷体面。
陶瓷｜釉面墙地砖表面缺陷(凹釉、釉泡、针孔)克服方法(二)
釉面墙地砖的各种缺陷分析，本栏目一直在推广、分享，但每家工厂的生产环境不同，推文中的原因分析也可能与你厂不相符，但一些方法是通用的，因此出问题时必须采取分散思维从各工序认真分析，才能准确、快速找到解决方法！
2）解决方法 （１）减少坯料中较高温分解产生气体的原料的含量，用低灼减量的原料取代； （２）调整釉料配方，提高始熔温度或降低高温粘度； （３）改善粉料加工、存放、输送的环境和设备，防止有机物混入； （４）制釉时先把可溶性盐类制成熔块，熔块水淬后应充分水洗； （５）改进施釉方法和操作； （６）调整和控制好烧成曲线，预热带氧化段的温度可适当提高，氧化气氛可适当增强。
陶瓷｜釉面墙地砖表面缺陷（凹釉、釉泡、针孔）克服方法（二）
目前釉面墙地砖生产工厂，釉面点状缺陷仍然是釉面质量进一步提高的主要困扰，特别是凹釉、釉泡、棕眼等。本期【陶瓷】栏目针对釉面缺陷（凹釉、釉泡、针孔）的形成原因以至机理分析入手，对症下药（小编在工作中的点滴体会整理一下，仅供同行们参考）。本栏目定时推送瓷砖相关方面的技术论文，喜欢的朋友请点击标题下方蓝字“陶最人生”进行关注。这里是陶瓷技能学习基地，越早关注，就能越早掌握先机；只有不断学习，才能让自己走在进步的路上。瓷砖产品的内在质量好和外观质量好无疑是高档产品的必要条件，而陶瓷墙地砖是一种装饰为主要功能的产品，提高釉面质量，是提高陶瓷墙地砖外观质量和整个产品档次的重要途径和措施。 缺陷定义一1.针孔釉面出现的针刺样小孔。有的工厂把在釉面上的小孔称之为针孔。2.凹釉施化妆土及面釉的产品，釉面产生的圆形下凹缺陷。本文分为冷态凹坑和热态凹坑。3.熔洞因易熔物熔融而让制品表面产生的连接坯体的凹洞，一般为较深。4.釉泡釉面上可见的气泡（包括开口泡闭口泡）。当然，各个工厂工艺流程不同，设备水平有差异及环境不同，因此出现的常见缺陷的种类，比例各面叫法，仅供参考。
建筑陶瓷缺陷成因分析及解决方法
人为因素 、粉料因素 、压机因素 、施釉因素 、 立式干燥器因素、窑炉因素 ♦ 裂纹缺陷产生的具体表征 : 1、人为因素 施釉线受力不均，皮带不水平。集砖器不合理集 砖，左右带速不一致，导致砖坯碰撞较多。补偿器使 用不合理，人工补偿易使坯体存在应力。贮坯车托辊 变形，立式干燥器吊篮托辊弯曲，圆整度不够，装卸 坯车操作不当，光电管设置不合理。车间湿度太大。 翻转器碰撞较多。
♦ 缺陷出现的辅助性原因预防及克服
一般要想达到快烧，那么必须保证较低的入窑 水份。但由于生产中各方面因素影响较多，为 此当出现裂纹缺陷的征兆时，要有足够的预见 性，窑炉及施釉生产线应给予积极配合。 ♦ (1)在保证其流动度和施釉量的前提下，要 尽可能降低面釉水份，以减少砖坯吸湿。 ♦ (2)在保证不粘辊棒的前提下，尽可能少施 底釉。 ♦ (3)在入窑水份大或空气湿度大的情况下， 要降低窑头温度，延长预热带周期，加大排湿 力度。
♦ 3、色差
渗花砖的色差是困扰很多厂家的问题，产生 色差的主要原因是坯料波动和烧成条件变化， 同时生产过程控制不严也易造成色差。 ♦ 原料储存量少，每一批次原料使用时间短， 容易造成原料的化学成分波动大。 ♦ 空窑是造成色差的另一主要原因，空窑会造 成窑炉气氛改变，从而导致坯体色差。 ♦ 窑炉断面温差和烧成气氛也是造成色差的一 个原因。由于坯体温度的变化引起渗花釉流动 性显著变化，影响渗透深度和扩散性，如果波 动大易产生色差。
♦ 4、渗花图案模糊 ♦ 渗花砖抛光后图案很浅或者模糊不清，甚至图案不完
2）通常发生的原因是渗花砖都喷淋了一 定量的助渗剂，由于助渗剂只淋在砖坯 表面，造成表面的水分偏高，入窑时， 如果窑头温度过高，水分急剧蒸发，砖 坯表面收缩量大，就会在砖坯上表面的 边上出现裂纹，由于砖坯底部水分低， 蒸发量少，很少出现裂纹。 3）解决此种缺陷的主要手段是调节入窑 温度：设定一个合理的入窑升温曲线， 降低预热带的升温速度，尤其是预热带 的温度要低。
卫生陶瓷釉面缺陷分析
・98・Ceramics（色釉料）2021年04月卫生陶晉黜面缺昭分祈覃焯佳”（华美洁具有限公司广东清远511800）摘要卫生陶瓷在生产期间需经历相对较多的生产工序，由于受人为或者器械等因素的影响极易导致质量缺陷情况出现，其中釉面缺陷情况较为常见，怎样有效减少甚至避免上述缺陷情况出现，提升生产企业的经济效益，是目前关注的重点内容。
关键词卫生陶瓷釉面缺陷色差中图分类号:TQ174.73文献标识码：E文章编号=1002—2872（2021）04—0098—021斑点依据斑点的具体颜色及形态可分为风尘脏、石膏脏、铜点及铁点等,导致该情况出现的原因主要为：在使用的原材料中含有部分杂质,如铜的氧化物以及铁化合物等,上述物质在洗选加工过程中并未得到有效除净;除铁或者过筛并未得到严格控制；泥料运输期间带入了部分杂质;在加工期间混入了设备及工具上的铁锈皮;废坯泥未得到有效、干净处理。
针对上述情况可采取的解决方案为：在进行原材料清洗过程中，应注意对铁、铜等杂质的有效清除;对坯及釉浆的过筛及除铁工艺与设备进一步完善;借助含硫量相对较低的燃料或者对含硫量较高的燃料进行除硫。
2色差色差主要是指在同批制品或者单件制品之间存在色调不一致的情况，导致该情况出现的原因相对较多，如：（1）原材料成分波动以及着色粒子含量的变化等。
在卫生陶瓷釉面色差中色料质量的优劣具有决定性作用。
色料的生产工艺流程主要经过进厂原料的预处理、配比、混合、烧成、洗涤、脱水、烘干、打粉以及包装使用等，即便是经由同一厂家生产的同一配方的色料，在其颜色方面也存在一定波动。
（2）配料系统的精度相对较低。
若球磨时间相对较长，则会导致其颗粒较细，进而削弱其颜色，同时在施釉时极易导致开裂以及烧后釉面易滚釉等情况出现。
而球磨时间不足,则会导致其颗粒较粗，降低釉浆悬浮性，导致色料在釉浆中出现分布不均匀的情况（3）釉浆的性能存在差异，且未对原料进行精选，导致施釉厚度存在不一致的情况，坯体釉层的厚薄与釉浆黏度、比重、喷釉次数、施釉气压等密切相关，坯体施釉是否均匀是有效避免色差情况出现的关键内容。
卫生陶瓷表面缺陷
生产技术
浅谈卫生陶瓷表面 缺陷的成因及其解决办法
韩振兴 贾 岩 李 敏 国家建筑装修材料质量监督检验中心 （ ４５０００４）
卫生陶瓷在生产过程中产生的表面缺陷常见 的 有 棕 眼 、斑 点 、桔 釉 、烟 熏 、落 脏 、缺 釉 、坑 包 、裂 纹、色差、变形、起泡、生烧、波纹等， 以下分别就几 种常见缺陷具体分析。
７ 生烧
生烧是指产品色泽暗淡无光。产生原因为烧成 温度偏低或装坯过密， 该类产品吸水率超高。解决 办法为严格控制好最高烧成温度，有： １） 调整坯料配方， 减 少可塑性原料及游离石英的含量。２） 完善泥浆制 备、陈腐制度， 改进设施和管理， 防止杂质混入。３） 控制好模具的水分， 刷模时模具各部位的水分均 匀。４） 调整坯体的干燥速度。５） 调整和控制好烧成 曲线， 减少上下温差， 控制冷却降温。
６ 缺釉、桔釉和烟熏
解决斑点的办法有： １） 进行原料精洗， 注意除净 含铜、铁杂质。２） 完善坯、釉浆的除铁、过筛设备与 工艺。３） 净化压缩空气。４） 入窑前扫净半成品表面。 ５） 采用含硫量低的燃料或对含硫量高的燃料进行 除硫。
４ 棕眼
棕眼是指在成品釉层下的坯体上、直径在 １．５ｍｍ 以内的无釉小孔。产生棕眼的原因： １） 原料 中有机物含量过高。２） 原料处理与贮存不当， 致使 泥浆发酵。３） 泥浆真空脱气不完全。４） 模具过湿， 对 泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降低。５） 成型 时注浆速度过快。６） 施釉时未将附在坯体表面的灰 尘洗抹干净。
针对以上因素， 避免制品变形的办法有： １） 调 整坯料配方， 适当减少可塑性原料的含量； 经常化 验泥料的化学成分。２） 适当增大泥浆的粒度， 控制
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卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法一、颜色釉产生色差的原因1、陶瓷色剂和釉用原料的不稳定卫生陶瓷颜色釉的制成是以不同数量、种类的陶瓷色剂配入到合适的釉中，经熔烧后呈现出既定的颜色。
而陶瓷色剂可以是天然矿物、人造矿物；也可以是各种金属氧化物。
这些物质在釉中因其稳定性不一样，有些色剂因其本身在釉中的稳定性差、烧成后的呈色范围太长，致使颜色釉的呈色很难达到一致，即重复性差，在生产过程中，工艺控制困难。
所以陶瓷色剂本身的不稳定、重复性差，范围太长是产生色差的基本原因。
另外，有些陶瓷色剂制造厂家，因技术条件、工艺设备水平所限，使制出的色剂稳定性差，各批量色剂的呈色不一致，使用了这种劣质色剂，造成颜色釉制品的色差。
卫生陶瓷釉用原料大部分是土石类原料，如长石、硅石、粘土等。
是天然矿物本身的均一性能差，化学成分波动；烧失量前后不一；尤其是染色杂质的含量变化过大。
有些化工原料，如氧化锌、乳油剂的纯度不一致，物化性能不均。
故影响到整个釉料中化学成分的不稳定，致使颜色釉制品的呈色发生变化。
2、釉浆性能不稳定釉浆性能的好坏直接影响到卫生陶瓷的釉面质量。
釉浆性能主要有粒度、比重、流动性、悬浮性、保水性等。
若性能过高过低会影响到釉面质量。
如悬浮性太差时，因陶瓷色剂一般均含有发色的金属氧化物，其密度较高，易于沉淀在釉浆底部，使釉浆的均一性受到破坏。
而在施釉前又因搅拌不均。
使用了这种釉浆也肯定会使釉面产生色差缺陷。
加外，釉浆的比重、流动性、保水性能不良或波动过大，也会影响到施釉的实际操作，造成施釉后生釉层厚薄不一致，不但产生色差缺陷，而且还使釉面质量恶化。
另外，施釉时由于操作人员技术不熟练，或者责任心欠佳，致使施釉后坯体上的釉层厚度不均而出现釉面色差。
3、烧成温度波动过大烧成温度过高或过低均会造成色差。
尤其是对某些稳定性差的色剂加氧化铁、氧化铜等当最高烧成温度的温差达到±15℃时，其色釉制品的色差就呈现出来了。
即使用人工合成的尖晶石型陶瓷色剂，当温度过高时±＞20℃也会使色剂分解而使颜色釉的呈色变浅。
浅谈卫生陶瓷表面缺陷的成因及其解决办法
种常见缺陷具体分析 。
性能 稳定 。 釉 量适 当 。 磨机制 备不 同 的色釉时 ， 施 球 要清 洗干净 防止 不 同的色釉 混 合产生 色差 制成 的 釉浆 要悬 浮性 好 ． 在色 釉 中着 色物 质应 分 布非 常均 匀 加 强色釉 的工艺 控制 ． 出磨前 应 测定 釉 浆 的比 重 、 度 、 度 等 是 否达 到 要 求 ． 认 后 方 可 出磨 。 细 粘 确
粗 ．会 使 釉浆 悬 浮性 降 低 色 料在 釉 浆 中分 布 不均 匀 。 是产 生 色差 不容 忽视 的 一个 环节 。３ 釉 浆性 这 ）
能不 稳 ， 原料 未精 选 ， 施釉厚 度 不一致 。坯釉 化学组
长石较多 ． 高温时钠长石玻璃相随温度 的升高粘度 急剧下降 ． 引起卫生瓷的高温变形 ． 如果坯体中氧
温过 快 ． 高温时 间太 长 针 对 以上 因素 ．避免 制 品变形 的办 法有 ：） １ 调
整 坯 料 配方 ． 当减 少 可 塑 性 原料 的含 量 ； 常化 适 经 验 泥料 的化学 成分 ２适 当增 大 泥浆 的粒 度 ， ） 控制
了解 了卫 生瓷 产生 色差 的原 因 ． 此 可 以找 到 据
面 开 裂 、 后 釉 面 易 滚釉 。球 磨 时 间不 足 ， 粒太 烧 颗
温度差 。 控制烧成气氛。
２ 变 形
变形 是 指 卫 生瓷 成 品 的 形 状 与 图纸 规 定要 求 不符。 产生 变形 的原 因 ：） １ 配方不 合 理。 坯料 中可塑 料 用量 过多 ． 铝及熔 剂 比例不 当。配 方 中采 用钠 硅
化 钙 含量 高也 增加 变形倾 向 ．坯 泥 收缩 率 过 大 ． 也
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施摘要：陶瓷行业有句俗话：“陶瓷生于原料，死于窑炉”。
源头工序是陶瓷生产过程重点工序之一，随着陶瓷不断的发展，人们对装饰陶瓷的要求越来越高，对釉面纹理、效果都逐步追求个性化，全抛釉产品以其釉面防污性能好、图案纹理丰富逼真、层次鲜明等特点，深受家居装修青睐，然而对于釉面产品来说，釉面缺陷比较难控制，要求特别高，稍有控制不当就大批量降级，如针孔、痱子泡、色痕、拉线、缩釉、釉面发白等，对生产质量影响大。
目前陶瓷厂为了追求产能最大化，生产线是连续生产，一旦釉浆性能出现问题，施釉过程中将会产生各种釉面缺陷，直接影响产品的质量，所以釉浆性能问题是陶瓷厂最为关注的控制点。
关键词：釉浆性能；釉面缺陷、釉浆降温；解胶性能1、釉浆温度对釉面的影响陶瓷釉浆通过球磨，检测细度合格后，转入釉池存放一段时间后，有时会发生釉浆保水性及釉面解胶性能变差，一般通过加入有机高分子聚合物，如甲基纤维素等，加入一定的比例可以有效改善釉浆的悬浮性能，但由于釉浆在球磨加工中，温度升高，水解作用、氧化作用及发酵反应等都会引起有机添加剂的性能发生变化，另外加入添加剂的釉浆也随时间的延长而发生变质，从而也将影响釉浆的性能，使用时也会产生釉面缺陷。
夏季因天气炎热，釉浆散热慢，温度对釉浆悬浮性能影响大，触变大，容易出现釉水分层、“豆腐脑”的问题。
为了解釉浆温对釉面缺陷的影响，专门安排了试验，取大生产的20片砖坯，在同一生产线分别对烧，其他的工艺条件不变的前提下，分别试烧釉浆温度40℃以下和40℃以上的釉坯，结果发现淋用超过40℃的釉浆的砖面针对较多。
从生产经验可以知道，当釉浆温度超过40℃时，在淋釉时，釉料的高温粘度大（釉料的高温粘度与釉料的颗粒、流动性能和釉料的化学成分有关），使釉下层排出的气体，最初会出现小气泡，随着温度的继续上升，大气泡被熔掉，而小气泡被留下，也会出现釉面针孔或气泡；釉料的高温粘度大，釉料的流动性能也差，使气体逸出釉面时所产生凹坑难以被流平而产生釉面针孔。
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
釉料的缺陷
一、何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷：1、产生原因：①釉料这熔剂少，熔点高，烧成温度不够。
②施釉太薄，或施釉时釉料未经搅拌均匀。
③已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时，很容易使有釉的坯体釉面受到影响。
④燃料中硫磺过多，烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物，从而提高了釉熔点，促使釉面产生无光。
2、克服措施：①适当增加釉的浓度或多上几次釉。
②适当增加釉料中的熔剂，降低耐火度，或适当提高烧成温度。
③已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物，无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。
光泽釉，半无光釉，无光釉与碎纹釉：各种釉料对于光线吸收不同，而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。
上述釉料均呈色丰富，釉色种类很多，仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。
无光釉用成色元素不多，但釉色很丰富，已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。
其中，又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。
此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。
碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹，适宜于瓷砖装饰，最早起源于我国的碎瓷产品。
后来西方国家将其用于瓷砖装饰，收到格外美的效果。
由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象，碎纹釉的配制方法有五种：如采用两种具有不同收缩率的釉，将有高收缩率的釉料施于普通釉上，烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉；增加釉的可溶性使釉的收缩增加，如增加长石与硼酸的量；增加釉的收缩率，减少坯的收缩率；使产品急冷工艺也可生成碎纹釉；有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。
如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅，矾土或碱类的方法，制成碎纹釉品种。
有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。
陶瓷的釉面光泽度与配方间关系：瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折射率有关，它取决于光线在釉面产生镜面反射的程度，是成瓷产品的重要表观质量指标之一，如果釉层表面光滑，反射效应强烈，则光泽度就好。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常见的建筑材料，被广泛应用于厨房和卫生间等环境中。
然而，卫生陶瓷常常会出现开裂缺陷，可能会降低其使用寿命和美观度。
本文将讨论卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。
首先，烧结缺陷是指卫生陶瓷在生产过程中，由于烧结不均匀或烧结温度不正确等原因，导致整体或局部瓷块存在缺陷。
烧结缺陷常常表现为开裂、气孔等。
开裂可以分为开板裂纹、冷却裂纹和热应力裂纹等。
开板裂纹是指瓷块在烧结过程中由于板坯在收缩时遇到阻力，导致瓷块表面出现裂纹。
冷却裂纹是指瓷块在从高温状态冷却到室温时，由于温度变化引起的开裂。
热应力裂纹是指瓷块在受到外界温度变化或热应力的作用下，产生的表面和内部开裂。
其次，晶粒生长不良是指陶瓷中晶粒的尺寸和分布不均匀，导致瓷表面产生缺陷。
晶粒生长不良是由于原材料的成分和烧结工艺等因素引起的。
晶粒生长不良可能导致瓷表面出现凹凸不平、斑点等问题。
最后，应力缺陷是指瓷块在使用过程中由于外界压力引起的开裂。
应力缺陷可能是由于装配、变形等原因引起的。
应力缺陷可能导致瓷块表面和内部出现裂纹。
针对卫生陶瓷开裂缺陷的成因，可以采取以下方法加以克服。
首先，改进生产工艺和控制烧结温度。
提高生产工艺的精确性，确保瓷块的烧结温度均匀。
同时，要严格控制烧结温度的范围，以确保瓷块达到最佳的烧结效果，减少烧结缺陷的发生。
其次，优化原材料配比。
通过调整原材料的成分，可以改变瓷块的物理性质，提高其抗开裂性能。
特别是要注意控制瓷块的氧化物含量，避免过多的氧化物对瓷块的烧结效果产生不良影响。
此外，增加材料结构的均匀性。
可以通过优化瓷块的结构和形状，增加瓷块材料的均匀性。
这可以降低瓷块受到外界作用时的应力集中，减少开裂缺陷的发生。
最后，加强检测和质量控制。
在生产过程中，应增加对瓷块的检测步骤，及时发现和修复存在的缺陷。
此外，要加强与供应商和客户的沟通，了解其对产品质量的要求，以便在生产过程中进行相应的调整。
卫生瓷釉面针孔的分析及解决方案
关于卫生瓷釉面针孔凹坑缺陷的分析和解决方案在陶瓷生产过程中釉面针孔和凹坑是陶瓷生产中的主要缺陷之一。
其降低了制品的透明度和釉面光泽度，影响了产品的表面质量，降低了产品的质量等级，提高了生产成本和废品率，降低了企业利润，最重要的是影响了企业的信誉和企业的效益。
而釉面针孔和气泡产生的原因牵涉面极广，所以如何尽可能地减少釉面针孔和凹坑缺陷，提高产品质量，降低生产成本，这个问题一直困扰着各陶瓷生产厂家。
本文先全方位阐述了陶瓷釉面针孔和凹坑产生的原因，再根据不同的原因提供不同的解决方案。
陶瓷釉面针孔和凹坑产生的原因可分为如下几个方面：一、泥釉用原料方面二、烧成操作方面三、泥釉配方方面四、泥釉制备方面五、坯体成型方面六、釉料方面（一）从泥釉用料方面来进行分析：（1）原料中含有的有机物和碳素过多：如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：Ｃ有机物＋Ｏ2→ＣＯ2↑（３５０℃－４５０℃）Ｃ碳素＋Ｏ2→ＣＯ2↑（约６００℃以上）（2）原料中含有硫化铁：因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的Ｆｅ2Ｏ3还会影响制品的外观颜色，且Ｆｅ2Ｏ3在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ＦｅＳ2＋Ｏ2→ＦｅＳ＋ＳＯ2↑（３５０℃－４５０℃）４ＦｅＳ＋７Ｏ2→２Ｆｅ2Ｏ3＋４ＳＯ2↑（５００℃－８００℃）２Ｆｅ2Ｏ3→４ＦｅＯ＋Ｏ2↑（１２５０℃－１３７０℃）Ｆｅ2Ｏ3＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ2↑（１０００℃－１１００℃）（3）粘土类原料中所含有的结构水：因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土：４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土：５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土：５５０℃—６５０℃，叶蜡石：６００℃—７５０℃，瓷石：６００℃—７００℃，滑石：８００℃—９００℃。
卫生陶瓷常见缺陷分析
卫生陶瓷常见缺陷分析一、斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5㎜之间。
铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间.1、产生原因：（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。
（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。
（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。
（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。
（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。
（6）入窑前半成品表面未吹干净。
（7）燃料含硫量过高。
2、解决方法（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。
（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。
（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。
（4）净化前吹净半成品的表面。
（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。
二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。
1、产生原因：（1）原料中有机物含量过高。
（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。
（3）泥浆真空脱气不完全。
（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。
（5）成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。
（6）施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。
2、解决方法：（1）进行原料精选。
（2）避免泥浆过热（一般在25。
C以下）。
（3）完善泥浆的真空处理设施。
（4）控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。
（5）调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。
（6）施釉时应将坯体表面擦干净。
三、脏釉面的异物带有釉。
坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。
风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3㎜）四、产生原因：（1）釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。
（2）装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。
（3）装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。
釉缺陷的解决办法
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法陶瓷作为一种古老而又广泛应用的材料，其独特的质感和美观的外观使其在建筑、餐具、装饰等领域得到了广泛的应用。
然而，在陶瓷的烧制过程中，常常会出现一些釉面缺陷，影响了其质量和美观度。
本文将介绍几种常见的釉面缺陷及其处理方法。
首先，我们来讨论一下釉面开裂这一常见的缺陷。
釉面开裂可能是由于釉料与胎体的热胀冷缩系数不匹配所引起的。
在烧制过程中，釉料和胎体会因为温度变化而产生不同程度的膨胀和收缩，如果两者之间的差异过大，就会导致釉面开裂。
为了解决这个问题，可以采取一些措施，如调整釉料的成分，增加胎体的强度等。
此外，适当控制烧制温度和速度也是防止釉面开裂的有效方法。
另一个常见的釉面缺陷是釉面流挂。
釉面流挂是指在烧制过程中，釉料在陶瓷表面形成一层厚重的流挂，影响了陶瓷的外观和质感。
釉面流挂的原因有很多，例如釉料的粘度过高、烧制温度过高等。
为了解决这个问题，可以通过调整釉料的成分和粘度来控制釉面的流动性，同时适当降低烧制温度，避免釉面流挂的发生。
除了釉面开裂和釉面流挂，还有一种常见的釉面缺陷是釉面气泡。
釉面气泡是指在烧制过程中，釉料中的气体无法完全排出，形成的气泡在釉面上留下了不美观的痕迹。
釉面气泡的形成与釉料的成分、烧制温度等因素有关。
为了避免釉面气泡的产生，可以采取一些措施，如调整釉料的成分、控制烧制温度和时间等。
此外，还可以在釉料中添加一些消泡剂来减少气泡的形成。
此外，在陶瓷烧制过程中，还会出现一些其他的釉面缺陷，如釉面色斑、釉面剥落等。
这些缺陷的产生原因各不相同，处理方法也各有不同。
对于釉面色斑，可以通过调整釉料的成分和配比来解决。
对于釉面剥落，可以采取一些措施，如增加釉料的附着力、增加胎体的强度等。
总之，陶瓷烧制中常见的釉面缺陷给陶瓷的质量和美观度带来了一定的影响。
通过对釉面缺陷的原因进行分析，我们可以采取相应的处理方法来解决这些问题。
调整釉料的成分、控制烧制温度和时间、增加胎体的强度等都是有效的方法。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常用于卫生洁具和浴室装饰的材料，其质量直接关系着人们的生活品质和安全。
然而，卫生陶瓷在生产和使用过程中，常常会出现开裂缺陷，严重影响产品的使用寿命和安全性。
本文将分析卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类可以分为内部开裂和外部开裂两大类。
内部开裂一般发生在卫生陶瓷的结构内部，如坯体和釉面的界面，常见的有晶粒开裂、浸透性裂纹、烧结缺陷引起的气孔等；外部开裂则是指卫生陶瓷表面产生的开裂缺陷，如釉面开裂、抛光开裂等。
1.原材料质量问题：卫生陶瓷生产常用的原材料有陶瓷粉体、釉料、填料等，如果原材料质量不合格，其中含有杂质或未经充分混合，容易导致开裂缺陷。
2.烧成工艺控制问题：卫生陶瓷的烧成是一个关键的制造工艺，烧成温度、时间和气氛的控制与开裂缺陷密切相关。
例如，烧成温度过高或过低、升温速率不合适等都会引起瓷体的开裂。
3.设计和制造工艺问题：卫生陶瓷产品的设计和制造工艺也是开裂缺陷的重要原因。
例如，产品设计中存在结构不合理的地方，容易出现应力集中，从而引起开裂。
制造工艺中，包括浇注、降温、研磨抛光等环节的控制不当也会导致开裂。
针对卫生陶瓷开裂缺陷，可以采取以下方法进行克服：1.提高原材料质量：加强原材料的筛选和质检工作，确保原材料无杂质、粒度均匀，并进行充分混合。
材料的质量直接关系着最终制品的质量。
2.优化烧成工艺：通过调整烧成温度、时间和气氛等参数，确保瓷体能够均匀烧结、收缩均匀，并避免过度烧结导致开裂。
此外，还可以采用预烧降温等特殊工艺方法来减小烧结产生的应力和开裂风险。
3.优化设计和制造工艺：在产品设计阶段，加强力学性能分析，避免应力集中；在制造工艺中，加强工艺控制，确保每一个环节的严格把关，特别是涂料施工、研磨抛光等环节，避免过程中引入新的缺陷。
4.加强质量管理和监控：建立完善的质量管理体系，加强对卫生陶瓷生产过程中各环节的监控和检测，及时发现和解决问题，确保产品质量的稳定和可靠。
卫生陶瓷施釉工序常见缺陷分析及解决方法
1前言在卫生陶瓷生产过程中，从注浆成型到产品入窑烧制要经过干补、修坯、擦坯、半检、管道施釉、刷氯化镁溶液、喷釉、装窑、出窑、分级入库等一系列工艺过程。
所涉及的工序比较繁多，如果对其中的某一项工序控制不当，即会影响产品的质量。
施釉工艺作为卫生陶瓷生产环节中的一大工序，其操作不当首先会影响到釉坯的质量，进而影响到烧后产品的质量。
因此，如何控制在施釉过程中出现的技术问题，是卫生陶瓷工厂都需要去考虑的。
2施釉缺陷种类分析缩釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在产品表面表现出来局部没有釉，可以看得到坯体的底部，而且坯体底部的露出面及周边都比较光滑。
缩釉缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的弯角部位、洗净面和手接触的部位以及容易积釉的地方。
刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）结合实际生产，总结出了影响施釉操作的一系列因素，并提出了在施釉环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了产品的质量。
因此也为后续卫生陶瓷企业在提高施釉质量方面提供了借鉴和帮助。
卫生陶瓷；施釉；釉面质量(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。
Production &Application生产与应用s Reserved.釉粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在产品的釉面上粘附有泥粒、粉尘，而产品的表面有薄釉层覆盖，摸起来有明显的凸手感，一般只有牙签头状的大小。
釉粒缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的各部位都会出现，常见于产品的座圈面和洗净面。
喷釉碰缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，烧出的产品表面出现放射状较大且明显的裂纹。
喷釉碰缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的前端、脚部以及水箱口常见。
釉不匀和厚薄釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，产品的釉面出现不平整，厚度不一的现象，而且釉面呈现明显的波浪状或鱼鳞状。
釉不匀和厚薄釉缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的各部位都容易产生，但其平面位比较明显。
痴釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，产品与产品、棚板、顶托等相互连接的地方因为有釉而在烧成后粘接在一起，使其中一方受损。
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建筑卫生陶瓷釉缺陷的解决方法
建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：
1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。
2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。
釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。
若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。
我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。
剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。
釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。
或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。
当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。
不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。
因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。
近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。
不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能发生剥釉现象。
分析其原因在于坯系统的设计欠合理，而不是釉本身的缺陷。
有时原料中的可溶性盐类在干燥时朝边沿与明显弯曲的黏土坯面析出，在坯面形成一层薄膜，在施釉时它会影响釉料的粘附并引起剥釉。
如果能在坯料内加入少量易反应的钡盐，即可减少坯体内可熔盐的含量，减少剥釉缺陷。
此外，车间内空气中的灰尘如沉积于素坯表面的话，也会导致坯釉结合不良，出现剥釉现象。
在对卫生陶瓷坯体修坯时如果用海绵修坯的水不常加更换时，也会造成剥釉。
原因是海绵修坯水中的细颗粒黏土易形成粘附层，该粘附层将影响坯釉之间的结合。
提高釉料抗剥落性的方法有：
[1]增加釉的热膨胀性；
[2]降低釉的高温软化点；
[3]减少坯体的热膨胀率；
[4]将可溶性钡化合物引入坯料内，减小可溶性盐的副作用。
[引入量在0。
05%-0。
50%之间]
[5]注意厂房的工艺卫生条件，要求无尘化生产环境；
[6]经常更换修坯水；[7]尽量提高烧成温度，使瓷坯形成较多的玻化物质。
3、釉泡：陶瓷的玻璃釉和熔块原料在烧成玻化过程中产生出大量的气体，其中一部分被熔解，一部分则以不同尺寸大气泡存在，形成釉泡缺陷。
在建陶与卫生瓷釉料中几乎都含有不同程度的气泡。
但这些气泡有的数量少且尺寸很小，有的则数量多且直径大于釉的厚度。
在同一种釉内，通常垂直面的釉层所含气泡数量与尺寸要小于水平面烧成的釉层。
不同直径的釉泡其直径和外观类型如下：外观气泡直径[微米]
特大气泡型釉泡400微米-800微米
桔皮状釉泡200微米-400微米
蛋壳状釉泡100微米-200微米
明显型釉泡80微米-100微米
用放大镜可见气泡60微米-80微米
放大镜几乎见不到气泡40微米60微米
许多轻微的气泡并不完全影响到釉面的质量，尚在容许范围。
不过按照国际陶瓷产品质量的要求，属于明显型的釉面气泡及针孔者均在贸易限制范围内。
形成釉泡的气体来源有以下几项，必须在工艺生产中予以注意。
玻璃熔块内的水分。
在玻璃熔块的结构内，小范围的水分子常以温度不同包裹在类似石英或磷石英的四氧化硅[SiO4]的四面体内。
某些熔块在重新加热时由于水蒸气的分离而出现膨胀现象，导致釉泡的产生。
在上釉生产操作时使用大量的湿润剂与太用力的机械搅釉动作，会导致气泡埋入釉内。
某些未经煅烧的釉料颗粒之间存在的空气，如无铅釉料亦常残留气体，烧后形成釉泡。
碳酸盐，氟化物，黏土与有机物等，在烧成时对于已经分解或已经存在的气体和空气具有固定作用，使其成为气泡的来源。
在烧成中由于过度加热或元素变价引起某些组成原料的分解，也会造成气泡。
如氧化铁在晶形转变时将产生气泡，形成釉泡缺陷。
在烧成方面，进行低温快烧时，结晶水容易迅速陷入已封闭的釉层内形成釉泡。
比如某些结晶水的水蒸气直到900度时才被释放干净，而此前有些釉已经开始软化，排除不净的水分即形成釉泡缺陷。
此外，产品的釉层厚度，釉料的表面张力，釉熔融后的高温黏度及釉料的总体选配等，都会对釉泡的形成产生影响。
4、釉疤与针孔：釉的凹痕与针孔是釉泡破裂后形成的痕迹。
针孔指最大直径小于2毫米的小孔眼。
凹痕亦称釉疤，是由于大气泡破裂后釉液的流动变慢已无法填充造成。
产品在生烧及过烧时都会造成釉的凹痕。
当釉面被针孔和釉疤完全破坏时，形成如蛋壳或桔皮类的外观。
解决的方法是增加或减少釉的黏度。
具体的措施是：检查与控制好熔块的质量，注意熔块料内是否存在未完全熔融的成分，如釉料内是否有粗颗粒原料，还是由于熔块熔融温度太低使熔块夹生引起。
如果釉料熔融过早很容易形成阻挡层使气体无法排出，形成釉疤与针孔缺陷。
5、斑点：陶瓷产品中的异色斑点比较普遍，大多数斑点呈现黑色。
透明釉中的白色斑点也是缺陷。
如出现在乳浊釉内倒也无大妨碍。
但在釉最厚处及釉过烧时出现的斑点却很明显。
建陶产品出现斑点的原因，主要是形成斑点的原料，在熔块或釉内出现不熔性。
尤其是铁等物质最容易形成黑色斑点缺陷。
克服的方法是采用高强高磁除铁设备，多次进行除铁操作。
特别是黏土原料，含铁矿物成分很高，但如通过釉浆除铁法即可将绝大部分的铁除掉。
不过还须防止釉浆在使用过程的再次铁污染。
特别注意来自球磨粉碎与釉料贮存过程的杂质污染。
除了铁之外，铝质金属作釉料加工器具时，磨损下来的颗粒属非磁性而难以驱去除，也会形成斑点缺陷。
乳浊釉中的白斑是由乳浊剂分散不均匀造成，透明釉中的各类白斑是由于石灰球颗粒造成的。
在烧成时各种粉尘颗粒很可能通过循环风机或其他途径传播至辊道窑内的坯体上，形成斑点。
因此搞好与维护好厂区的工艺卫生极为重要。
6、滚釉：建陶制品发生滚釉时，局部缺釉，使产品釉的完整性受到损害。
滚釉存在有两个主要原因，一是技术问题；二是制瓷工艺问题。
滚釉是由于熔融的釉对坯体缺乏柔润性或者粘性而造成的。
如果坯体表面引起坯釉结合不好，即会发生滚釉现象。
在日常生产中如果坯体表面被灰尘，油污或盐类物质粘附，烧成后均会出现滚釉现象。
因配料与加工原因形成滚釉的机理如下：釉料配方中如果含有高比例低可塑性的黏土，或者由于磨釉过细产生大量细颗粒时，就会在干燥过程或釉烧初期形成釉面的开裂，导致后期滚釉产生；釉料在贮存时氧化锌在颗粒表面形成水化层，颗粒因此直径变大，当颗粒在连续脱水时因收缩过大导致裂缝产生。
裂缝已表明坯釉的结合性遭到破坏，进行烧成时裂缝连续扩展而形成滚釉；如果施釉的釉层过厚亦会形成釉裂和滚釉；。