浸出各设备基本原理
浸出搅拌机的结构及操作原理介绍
浸出搅拌机的结构及操作原理介绍浸出搅拌机是一种用于化学实验室中浸出固体样品的设备，采用搅拌的方式加速溶液和固体样品之间的反应速率。
下面将介绍浸出搅拌机的结构和操作原理。
结构浸出搅拌机的主要结构由以下部分组成：1. 搅拌机主体搅拌机主体是整个设备的核心部分，其主要由电动机、搅拌轴、夹持装置、密封装置等组成。
夹持装置是用于固定实验样品的装置，通过夹紧的方式将样品固定在搅拌轴上。
密封装置用以保证溶液不会外溢，并保持系统内部环境稳定。
2. 反应釜反应釜是与主体相连的一个容器，用于储存实验溶液和样品。
反应釜的容量和形状可根据实验需求而定，通常为圆柱形或圆锥形。
3. 溶液循环装置溶液循环装置主要由水泵和管路组成，用于循环溶液使其能与样品充分接触，并加快反应速度。
4. 温度控制装置温度控制装置可用于控制实验的温度，通常包括温控器、加热器、温度传感器等。
操作原理浸出搅拌机的操作原理可概括为以下几步：1. 加入实验样品将实验样品加入到夹持装置中，并用夹持装置固定在搅拌轴上。
2. 加入溶液将液体溶液加入反应釜中，使其覆盖样品。
3. 搅拌打开搅拌机的电源，启动搅拌轴以开始搅拌。
通过搅拌，液体溶液能更好地与样品接触，使反应速度加快。
搅拌周期时间可根据实验需求进行调整。
4. 循环溶液通过水泵将溶液循环于反应釜内，加强反应速度。
循环流速可适当调整以使反应效果最佳。
5. 温度控制通过温度控制装置，可控制实验的温度并保持其稳定。
温度一般根据实验需求而定。
6. 取出液体当反应结束时，关闭搅拌机电源，取出反应釜中的液体混合物。
小结浸出搅拌机是化学实验室中常用的设备，具有搅拌快速、反应效果好的优点。
本文介绍了浸出搅拌机的结构和操作原理，希望能帮助读者更好地了解该设备的使用方法和注意事项。
整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理
整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理平转浸出设备是一种常用于化工、制药、食品等行业的设备，可以用于固体、液体或气体的分离和干燥。
在化工生产中，特殊原料设备通常用于生产高度纯净的化学品，需要通过严格的工艺控制和设备优化来达到预期的结果。
设备组成整套平转浸出设备包括主机、加料粉碎设备、送风设备、加热设备、除尘设备等。
主机包括转鼓、电机、减速机、支撑架等，可以完成翻转、平移、转速调节等功能。
加料粉碎设备可以将原料进行粉碎和混合，送风设备可以控制气流的流量和方向，加热设备可以控制设备的温度，除尘设备可以去除废气中的颗粒和有机物等。
工艺流程整套平转浸出设备工艺流程通常包括以下几个步骤：1.准备原料。
原料需要进行粉碎、混合等处理，以确保最终产品的纯度和质量。
2.加料。
将原料加入平转浸出设备中。
3.翻转。
翻转是指将设备倾斜，使原料从上部移动到下部，达到混合、分散、加热等目的。
4.平移。
平移是指将设备移动到另一位置，通常与翻转配合使用。
5.加热。
加热有两个主要目的：一是加速反应速率，二是除去挥发性物质。
6.浸出。
将所需产品分离出来。
根据原料特性不同，采用的可浸出物质也不同。
7.干燥。
将分离出来的物质进行干燥处理。
8.除尘。
去除废气中的颗粒和有机物等，减少对环境的污染。
工艺原理整套平转浸出设备的工艺原理基于质量转移原理：由高浓度物质向低浓度物质转移。
具体来说，加热和翻转可以将原料分散并加速反应，增加可浸出物质与溶剂的接触面积和作用时间，加快转移速度；而浸出则是将可浸出物质从原料中分离出来。
干燥则是为了去除水分和挥发性物质，使产品达到预期质量和纯度。
设备优化为了达到预期目标，整套平转浸出设备需要进行优化。
这涉及到多个方面，例如选用适宜的材料、设定合适的工艺参数、改善设备结构等。
以下是一些可供参考的优化建议：1.设备材料。
选用材质应与加工原料无反应，耐酸碱、耐高温、耐腐蚀、无毒等，并考虑易清洗和维护的性质。
根据原料的特性，选择耐酸碱、耐腐蚀、易清洗的材料，如高级不锈钢等。
油脂制取及浸出工艺与设备
3、辊体检修 经长期运行振动，辊体和辊轴的配合可能会产生松旷现
象，这时必须进行修理，或更换新轴，以防断裂后发生事 故。
第四章 蒸 炒
第一节 蒸炒基本理论
一、概念 蒸炒是将生胚经过加水（湿润）、加热、干燥（炒胚）
二、清理方法
1、筛选。筛选主要是根据油料和杂质颗粒 大小的差别，利用它们之间的宽度和厚度 的不同，借助于筛选设备以除去大于和小 于油料的杂质的一种方法，筛选是油厂常 用的一种清理方法。
2、风选。风选是根据油料和杂质在气体动 力学性质上的差别，利用气流借助于风选 设备将浮尘及其他轻于或重于油料的油料 的杂质除去的一种方法。
（二）具体要求
1、剥壳效率： 剥壳效率的高低取决与两个方面：剥壳设
备的性能和剥壳的操作工艺。两者配合恰 当，剥壳效率就高。
2、壳中含仁率： 分离出的壳中含仁率要求尽量低，同时要
求剥壳时粉碎度要小，否则产生的仁屑过 细，则油易被挤出，使壳上粘有油脂以及 仁屑混入壳中，影响出油率。
第三节 剥壳和仁壳分离的工艺流程
的大块杂质，如石块、铁块等。为此，必 须将磁选设备装置于轧胚工序之前。
控制好待轧胚油料的水分，不能太高，否 则易粘辊。
2、正常操作
（1）注意调整好整个轧辊的胚片薄厚，做 到轧辊左、中、右各部位的胚片均匀一致。
（2）存料箱应装置观察窗，以便观察存料 是否充分，保持连续性轧胚。
（3）严禁在设备运行时爬上去检修，不得 用手接触轧辊或用手去拿落入的异物，以 免发生危险，皮带轮应套上防护罩，以保 证安全生产。
2、缩短油路。 颗粒油料经轧胚成薄片后，大大缩短了油
浸出器的工作原理
浸出器的工作原理
浸出器是一种用于从固体物质中提取溶质的设备。
其工作原理基于固-液或固-固相互作用力的不同性质。
以下为浸出器的一
般工作原理：
1. 准备浸出剂：首先，需要选择合适的浸出剂，它应具有与目标溶质物质有较强的亲和力，并且在操作条件下不会与固体反应。
2. 浸出：将所需浸出的固体物质放置在浸出器中，加入足够量的浸出剂以使固体完全浸没。
通过搅拌、震荡或加热等方式，使浸出剂与固体物质充分接触。
3. 溶质扩散：浸出剂中的溶质会逐渐扩散到固体物质中，形成溶液。
溶质的扩散速度取决于固体和溶液之间的质量传递速率。
4. 萃取：随着浸出剂中溶质的扩散进入固体物质，溶液中的溶质浓度逐渐增加，而固体物质中的溶质浓度逐渐降低。
这种浸出剂的循环进行，直至达到所需的萃取效果。
5. 分离：最后，将浸出得到的溶液与固体通过过滤、离心、萃取或蒸馏等方法进行分离。
根据溶质的性质和需求，也可以通过调整工艺参数或使用特定的试剂来加速溶质的分离。
总之，浸出器的工作原理是利用浸出剂与固体物质之间的相互作用力，实现溶质从固体中向溶液中的转移。
这种转移过程可以通过溶质扩散、浸出剂的循环和分离来完成。
罐组浸出器设备设备工艺原理
罐组浸出器设备设备工艺原理罐组浸出器是一种用于制备化工产品的设备，其核心原理是利用溶剂将活性物质从固体基质中提取出来。
本文将详细介绍罐组浸出器设备的工艺原理。
罐组浸出器的结构罐组浸出器通常由若干个相同的罐体和一些附属设备组成。
每个罐体都有一个缓慢旋转的混合器，以保证溶剂和固体之间均匀混合。
同时，溶剂可以在不同罐体之间转移，以确保各部分溶剂的浓度相同。
在加工过程中，装有固体基质的罐体通过转盘不断旋转，经过一定时间的浸泡后，活性物质被提取出来的溶液流出，进入下一个罐体中进行浸出。
这样的操作可以重复循环多次，使得最终提取出来的活性物质浓度更高。
罐组浸出器的工艺参数罐组浸出器设备可以通过调整一些工艺参数，以适应不同的加工要求。
以下为一些常见的工艺参数：溶剂类型不同的化学物质有不同的溶解度，需要选择适当的溶剂才能充分提取出活性物质。
一般来说，溶剂的挥发性要足够强，并且在高温下具有较好的稳定性，以确保加工过程的安全性和效率。
溶剂浓度溶剂浓度是影响提取效果的一个重要因素。
对于一些难于溶解的化学物质，提高溶剂浓度可以加速提取过程，从而更快地得到高浓度的活性物质。
不过，溶剂浓度过高也会导致一些不良后果，例如影响离子强度、导致沉淀等。
温度温度是另一个影响溶解速度的因素。
一般情况下，溶剂在较高的温度下具有更好的溶解性，但温度过高也会导致一些问题，例如增加能耗、影响精馏及产物质量等。
浸取时间浸取时间是影响提取效果的重要因素之一。
如果过短，活性物质没有充分地被溶解，导致产物浓度较低；如果过长，则会影响生产效率，并有可能导致溶液溶解、过氧化甚至氧化等问题。
罐组浸出器的应用领域罐组浸出器设备主要用于制备化学产品，例如化学药品、农药、食品添加剂等。
其具有生产效率高、生产成本低等优点，因此在化工生产领域得到了广泛应用。
总之，罐组浸出器设备的工艺原理包括溶剂类型、溶剂浓度、温度和浸取时间等工艺参数，这些参数共同影响着提取效果和生产效率。
滑动框式浸出器工作原理
滑动框式浸出器工作原理
滑动框式浸出器（或称插入式浸出器）是一种用于溶剂浸出或萃取操作的设备，其工作原理基于溶剂与固体相之间的质量传递过程。
下面是滑动框式浸出器的工作原理：
1. 基本构造：滑动框式浸出器由一个抽屉式框架和一个滑动的箱体组成。
箱体通常分为多层，每层都有一个过滤介质，如滤网或滤纸，用于固体相的支撑和质量传递。
2. 质量传递：首先，将待浸出的固体物料放置在箱体的底部层。
然后，在固体相上方的每一层中加入一定量的溶剂。
溶剂通过固体相，与固体相中的目标溶质发生接触，并发生质量传递。
3. 溶质浸出：溶剂渗透到固体相中，溶解了固体中的溶质，并与溶质形成溶液。
溶质浸出的速率受到溶剂和固体相间的接触面积、温度、溶剂流动速度等因素的影响。
4. 滑动操作：一段时间后，打开箱体，在上面的层中加入一定量的溶剂，并将箱体向上滑动一定距离，使下方的箱体层依次移动到上方。
这样，上方的溶液将继续与新的固体相发生质量传递，而下方的固体相则从溶液中剥离出来。
5. 收集浸出液：在滑动框式浸出器的最底层，设有一个收集槽或管道，用于收集浸出液。
可以根据需要将浸出液进一步处理或分离目标物质。
通过不断滑动箱体，并在上方加入溶剂，滑动框式浸出器可以
实现连续、高效的浸出操作。
它广泛应用于化工、制药、食品等领域的固体相提取和分离过程中。
浸出工艺介绍范文
浸出工艺介绍范文浸出工艺是一种常用的化工分离技术，利用溶剂将原料中的有用组分从固体或液体中提取出来。
浸出工艺广泛应用于化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域。
下面将详细介绍浸出工艺的基本原理、工艺流程和应用。
一、基本原理浸出工艺是利用溶剂与固体或液体原料发生物理或化学作用，从而使有用组分溶解到溶剂中。
该工艺的基本原理有以下几个方面：1.溶解平衡：溶剂在与原料接触后，有利于溶质在溶剂中溶解，形成溶解平衡。
2.扩散传质：浸出过程中，溶剂和溶质之间发生扩散传质过程，使溶质从原料中逐渐转移到溶剂中。
3.传热：浸出过程中，体系需要保持适当的温度，传热有利于提高浸出速率和溶解度。
二、工艺流程浸出工艺的流程可以简单分为以下几个步骤：1.原料制备：将原料进行预处理，如研磨、粉碎、切割等。
以提高溶出速率和回收率。
2.溶剂选择：根据对原料有用组分的溶解性、选择合适的溶剂。
常见的溶剂有水、有机溶剂、稀酸碱溶液等。
3.浸出过程：将原料与溶剂充分接触，使溶质溶解到溶剂中。
浸出时间和浸出温度是影响浸出效果的重要参数。
4.分离回收：将溶液和固体分离，常见的分离方法有过滤、离心、蒸发、结晶等。
通过分离操作，将溶液中的有用组分回收并纯化。
5.溶剂回收：经过浸出后的溶液可能还含有一定量的溶剂，可以通过蒸馏、蒸发等方法将溶剂回收再利用。
三、应用领域浸出工艺在化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域有广泛应用。
1.化学工业：浸出工艺用于从矿石、矿渣、废弃物中提取金属，如铜、锌、铅等的浸出。
也用于生产有色金属、化肥、磷酸盐等。
2.食品工业：浸出工艺常用于植物油的生产过程中，通过将植物油原料与溶剂接触，将油脂组分溶解到溶剂中。
常用于生产食用油、调味品、提取植物色素等。
3.药品工业：浸出工艺用于药物中活性成分的提取和制备。
通过溶剂与药物原料的接触，将活性成分溶解出来，常用于制药中的提取、分离、纯化过程。
4.环保行业：浸出工艺用于废弃物处理，如污水处理、废弃物处理、固体废弃物的回收等，通过浸出可以将有害物质与废弃物分离，从而实现环境保护和资源回收利用。
浸出器的工作原理
浸出器的工作原理
浸出器是一种用于分离物质的设备，其工作原理基于物质在不同溶剂中的溶解性差异。
下面将详细介绍浸出器的工作原理。
浸出器通常由一个操作槽和附件组成。
操作槽内通常装有被浸出物质的原料，以及用于浸出的溶剂。
在操作过程中，溶剂通过操作槽中的物料流动，使其与物料充分接触，从而溶解掉目标物质。
浸出的过程通常依靠以下原理进行，包括连续平衡、扩散和传质。
首先，当物料与溶剂接触时，会发生溶质在溶剂中的连续平衡。
这意味着溶质分子会在物料与溶剂之间不断分子间转移，以达到平衡状态。
其次，扩散是浸出过程中的另一个重要过程。
在物料与溶剂接触的界面上，溶质分子会通过浸出速度逐渐向溶剂中扩散。
溶质分子的扩散速度受到浸出剂浓度、温度和物料颗粒大小等因素的影响。
最后，传质是指溶质分子在物料与溶剂之间的传递过程。
溶质从物料中向溶剂中传递时，会沿着浓度梯度的方向进行传质。
传质速率受到物料颗粒间的触点传质、内部扩散以及溶液搅拌等因素的影响。
总的来说，浸出器的工作原理是利用溶剂与物料中的目标物质发生反应，使目标物质溶解在溶剂中，并通过连续平衡、扩散
和传质等过程进行分离。
这种原理的应用使得浸出器成为一种常用的分离设备。
浸出器 工作原理
浸出器工作原理
浸出器是一种常用于固液相间物质转移的装置，其工作原理如下：
1. 固液传质：浸出器中置入含有需要浸出物质的固体物料，例如固体颗粒、压片或粉末。
浸出器中注入浸出剂（溶剂或流体），浸出剂与固体物料接触后，会发生传质过程，即浸出剂中的溶质逐渐转移到固体物料中。
2. 物料混合：为了促进传质，通常会对浸出器进行搅拌或搅拌。
这样可以确保浸出剂与固体物料之间有足够接触，从而使浸出剂中的溶质更有效地转移到固体物料中。
3. 固液分离：在浸出剂中溶解的溶质穿过固体物料的孔隙或表面进入溶液中，形成所需的浸出液。
然后使用适当的方法对浸出液进行固液分离，例如离心、过滤或蒸发。
4. 产品回收：经过固液分离，得到的浸出液中含有所需的浸出物质。
然后可以对浸出液进行进一步处理，如蒸馏、结晶、萃取等，以得到纯净的浸出物质。
总之，浸出器通过将浸出剂与固体物料接触，利用物质传质原理实现溶质从固体中转移到溶液中的过程。
这种装置在化工、制药、食品加工等领域具有广泛的应用。
浸出车间介绍
浸出车间必须制定一套健全合理旳规障制度，如 安全操作规程，岗位责任制度，质量检验制度，安全 生产和设备维修管理制度等。另外，还有某些详细要 求。
1. 浸出车间和溶剂油库除操作人员外，不准外人进出 。对于外来参观人员经主管领导同意后须专人陪同， 并在参观前讲解注意事项及其必须遵守旳一切安全规 章制度。
D.T.D.C(E109)是一圆柱状立式容器，由七层构 成。根据功能不同每层分布着两层两个或单层两个 扫臂，这些扫臂均安装在同一种轴上。在每层中带 动物料旋转起着搅拌旳作用，经过这种扫臂旳搅拌 作用使得物料在各层中加热或汽提进行得更为充分 ，溶剂脱除旳更为彻底，不会出现因为各质点受热 不均匀而影响粕旳脱溶及蒸烘效果。在上面旳三层 中，湿粕在底夹层间接蒸汽旳作用下被加热升温进 行预脱溶，清除大量旳溶剂，这么设置旳目旳是为 了预防进入直接汽提层旳湿粕仍具有大量旳溶剂。
浸出车间主要设
备简述及安全生 产
浸出车间主要设备及功能简介
一、浸出器 二、DTDC 三、蒸发工段设备 四、冷凝类设备 五、尾气吸收 六、安全生产
• 名称：箱链式浸出器
• 工段：浸岀
• 功能：用溶剂将物料中旳萃取物浸岀岀来•Fra bibliotek构造： 喂料系统
喂料系统
喷淋系统
喷淋系统
传动系统
推料箱
驱动系统
油斗
油斗
推料箱 出料口
• 尾气工段：
1.工作原理
采用废气中旳溶剂能溶解于选定旳石蜡 中及溶剂与石蜡旳沸点差别对其加热到达沸 点，溶剂气化与石蜡分离，石蜡循环使用旳 过程。此工段在浸出车间其他工段正常停车 时不能够停此工段和循环水系统。
• 安全生产：
浸出法制油使用旳溶剂一般是“6” 号溶剂油 ”（正己烷），其闪点为-25℃（泰格密闭杯闪蒸 ℉），自燃点520℃，在空气中旳爆炸极限为 1.2%～4.9%（体积比），火灾危险性很大，必须 严格防火。浸出生产过程中，使用大量溶剂循环 周转，溶剂蒸汽总会有泄漏。当溶剂蒸汽遇明火 时，会立即燃烧。空气中旳浓度到达1.2%～4.9% 时，就会引起爆炸。空气中旳浓度到达25～30毫 克/升时，会使人中毒，严重旳会造成死亡。浸出 车间与其他车间相比，存在着较大旳火灾、爆炸 危险与发生毒害旳可能性，所以，浸出车间对安 全技术有特殊要求。
浸出工艺及设备讲解
设备要求：
1）结构上要求:其搅拌效果好，相应地液-固〔或液-固-气)相 间有良好的传质条件，同时能按工艺要求控制适当的温度 和压力； 2）应有足够的强度且在作业条件下其材质对所处理的物料 有足够的耐腐蚀性能，即应选择适当的材料和内衬。
（1）机械搅拌浸出槽
• 1) 槽体:其材质应对所处理的溶液有良好的耐腐性。普通 碳素钢、搪瓷、钢壳上衬环氧树脂后再砌石墨砖或内衬橡 胶、不锈钢、铸铁、碳钢、高硅铁。 2) 加热系统。用夹套或螺管通蒸气间接加热、蒸气直接 加热。 3) 搅拌系统。涡轮式、锚式、螺旋式、框式、耙式等不 同类型。搅拌的转速、功率随槽尺寸和处理的矿浆性质和 工艺条件要求而定。
（b）连续逆流浸出
根据逆流原理进行精矿浸出，就是在一系列串联的分解槽 中。浸出剂和精矿浆分别由系列的两端加入，精矿与溶剂
4 浸出过程生产及设备
4.2浸出的方法及设备
4.2.1 搅拌浸出
实质:是将充分磨细(0.04～0.1mm以保证足够的比表面 积)原料，然后与浸出剂混合，在激烈搅拌并保证一定温 度的条件下进行反应。 • 参数:有矿石粒度、浸出剂的用量和耗量、液固比、温度 以及时间。 • 搅拌是:为了防止矿粒下沉，调匀浓度或温度，保证固液 相更好的相互接触，减小液膜扩散层的厚度，从而加快浸 出速率，也称“常规浸出”。
（2） 连续浸出
•
（a）连续并流浸出
并流连续浸出是将浸出剂、水和精矿连续加入到反应器 中，并连续卸料。在这种情况下，设计的搅拌系统必须 使固体和液体在溢流时保持进料时的比例。一般是在几 个串联起来的反应器内进行。
• 并流浸出(顺流浸出)：被浸物料和浸出剂的流动方 向相同。 • 串联并流连续浸出的特点是： • (a)各单个反应器内反应物的浓度，反应速度是恒 定的，但同一串联系列中各个反应器则互不相同， 可根据浸出过程的要求在不同的反应器内控制不 同的温度、搅拌速度； • (b)设备生产能力大； • (c)易于进行自动控制； • (d)热利用率高，能耗低。 • （f）与连续逆流相比浸出率较低,过程试剂消耗大 残留溶剂浓度高。
浸出设备油脂浸出设备设备工艺原理
浸出设备油脂浸出设备设备工艺原理概述浸出设备是利用物料与提取剂之间的相溶性差异在低压力下或常压下进行的一种分离方法。
油脂浸出设备是其中的一种。
油脂浸出设备的基本原理是：将物料与提取剂混合后，在低温、低压、恒温恒气流的条件下逐渐乳化，油脂分子逐渐溶入到提取剂中，形成浸膏后蒸发掉溶剂，得到油脂浸出物。
设备结构油脂浸出设备主要包括提取罐、冷凝器、加热器和浸膏槽。
其中，提取罐是浸出设备中最主要、最核心的组成部分，冷凝器是提取罐内的溶剂蒸气流经后由气态转换成液态，再回送给提取罐，以保证溶剂的循环使用，加热器用于加热设备，而浸膏槽则是将浸出的物料进行分离的关键部分。
设备工艺油脂浸出设备工艺主要分为以下几个步骤：1. 物料处理对于不同的物料，需要分别采取不同的处理方法，例如清洗、皮、切、碾等，以便更好地进行提取。
### 2. 提取剂处理提取剂常用的有石油醚、氯仿等，选择合适的提取剂对提取效果至关重要。
提取剂需要进行脱水处理，以确保在浸出过程中溶剂不与水发生反应。
同时，提取剂的循环使用也需要注意新的提取剂的加入。
### 3. 浸膏槽装料将物料与提取剂按一定比例混合后，放入浸膏槽内，并注意浸膏槽的密封性，以免在过程中溶剂流失。
### 4. 执行浸提流程首先在浸膏槽内进行搅拌均匀，浸出液随后被隔离并输送到提取罐内。
在提取罐内，通过蒸发过程将溶剂分离出来，形成浓缩浸膏液。
### 5. 浓缩浸膏液浓缩浸膏液通常采用扫描式升温减压蒸发技术，以获得充分的蒸发效果。
通过对浓缩浸膏液进行深度脱溶后，将提取剂循环使用，而获得的油脂则进行后续加工。
### 6. 后续加工浸出设备得到的油脂需要进行过滤、脱臭等加工过程，以提高油脂的质量。
设备工艺优点油脂浸出设备较传统物理压榨等方法具有许多优点，如提取效率高、可控性强、能够保留物料的营养元素等。
同时，在提取油脂的过程中，提取剂的循环使用也使得油脂浸出设备成为了一种节能、低排放的环保型设备。
浸出器工作原理
浸出器工作原理浸出器又称为提取器，是一种重要的化工设备，用于从固体材料或液体中提取出所需物质。
浸出器的工作原理是利用溶剂与被提取物质的化学亲和力或物理特性，将被提取物质从原料中分离出来。
一般来说，浸出器主要包括浸润、扩散、传质和反应等几个过程。
浸润过程浸润是指溶剂进入原料的过程。
当液体溶剂和固体原料接触时，溶剂会在原料表面形成一层薄膜，并通过毛细作用、凝聚力、静电引力等力量逐渐渗入固体内部，从而产生了浸润过程。
浸润过程的关键因素是原料与溶剂之间的接触面积和表面特性，如表面张力、湿润性等。
扩散过程扩散过程是溶剂和提取物质在固体原料中传递的过程。
扩散可以是气体、液体和固体之间物质传递的基本方式。
在浸出器中，扩散过程是指溶剂分子在原料中不断向外扩散，同时被提取物质向内扩散，直到达到化学平衡。
扩散过程受到许多因素的影响，包括物质的粘度、温度、浓度、等液性、流速等。
传质过程传质是指物质在不同相之间传递过程中的质量或能量交换。
在浸出器中，传质过程是指溶剂分子和被提取物质之间在液态中进行的物质交换。
这个过程的速率受到许多因素的影响，例如传质系数、浓度差、表面积和温度等。
传质系数是描述物质传递速度的重要参数，它取决于被提取物质和溶剂之间的亲和力、分子大小和形状、浸润情况等因素。
反应过程浸出过程中的反应也是至关重要的一环。
反应是指被提取物质与溶剂之间进行化学或物理变化的过程。
在反应过程中，部分被提取物质会与溶剂发生化学反应，形成新的化合物，或通过物理力作用形成新的固体相。
这个过程的速率受多种因素的影响，例如反应温度、反应时间、反应器的搅拌速度等。
反应过程中的物理或化学变化可以被用来分离目标物质并提高提取效率。
浸出器的工作原理是基于浸润、扩散、传质和反应几个过程来实现的。
每个过程都是相互联系的，同时又有其独特的影响因素和特点。
对这些过程的了解和掌握，有助于优化浸出器的设计和操作，提高提取效率，降低生产成本。
根据不同的提取要求，浸出器可以分为多种类型，常见的有溶剂回收式浸出器、水提式浸出器、连续式浸出器等。
环形浸出设备的原理是
环形浸出设备的原理是
环形浸出设备是一种将溶剂通过固体样品进行浸出、萃取的装置。
设备的原理是利用溶剂对固体样品进行溶解和萃取，从而将样品中的目标物质提取出来。
环形浸出设备主要由浸提仪器、提取剂、固体样品和收集装置组成。
工作时，提取剂通过泵送系统被送入浸提仪器中，浸提仪器中有一个置入固体样品的腔室。
提取剂通过喷射或喷淋的方式与固体样品接触并渗透进入固体样品中，将样品中的目标物质溶解解出。
经过一定的时间，提取剂在固体样品中形成溶液。
然后，溶液通过管道传输到收集装置中。
在收集装置中，可以进行对目标物质的进一步分离和提纯。
经过一系列的操作，最终可以得到目标物质的纯净提取物。
环形浸出设备的原理基于溶剂与固体样品之间的物理和化学相互作用。
不同的溶剂具有不同的溶解度和选择性，可以对不同性质的目标物质进行有效的提取。
此外，浸出的时间和温度等条件的控制也对提取效果有影响。
总的来说，环形浸出设备利用溶剂与固体样品之间的物质交互作用，通过浸出和溶解的过程将样品中的目标物质提取出来，从而实现目标物质的分离和提纯。
浸出冶炼的原理和工艺
原料准备
原料准备
浸出冶炼的原料通常为低品位矿石、冶炼厂的残渣或尾矿等。在开始浸出之前 ，需要对原料进行筛选、破碎、磨碎等预处理，以减小其粒度，增加表面积， 提高浸出效率。
化学成分分析
对原料进行化学成分分析，了解其中所含的金属种类和含量，为后续的浸出工 艺提供依据。
焙烧与烧结
焙烧
将原料在高温下进行焙烧，使其 中所含的硫化物等转化为氧化物 ，以降低后续浸出过程的反应难 度。
烧结
将焙烧后的物料进行高温熔融， 形成致密的烧结块，以增加其强 度和耐久性，便于后续处理。
破碎与磨碎
破碎
将大块物料破碎成小块，以便于后续 的磨碎处理。
磨碎
将破碎后的物料进一步磨碎，减小其 粒度，增加表面积，提高浸出效率。
浸出与萃取
浸出
将破碎和磨碎后的物料与酸、碱或其他溶剂混合，在一定温 度和压力下进行反应，使所需金属溶解进入溶液中。
浸出冶炼的原理和工艺
目录
• 浸出冶炼原理 • 浸出工艺流程 • 浸出设备与操作 • 浸出冶炼的应用与案例
01 浸出冶炼原理
浸出过程原理
浸出过程是将矿石、精矿或其他物料与一种或多种溶剂混 合，在一定温度和压力下进行化学反应，使有用组分转化 为可提取的金属或化合物的过程。
浸出过程中，有用组分从固体物料中溶解出来，进入溶液 中，从而达到提取和分离的目的。
03
的意义。
浸出过程热力学
热力学研究浸出过程的能量转化和物质变化，包括反应平衡常数、自由能 变化等参数。
通过热力学分析，可以了解浸出过程的自发性和方向性，以及各组分在溶 液中的稳定性。
热力学数据对于指导浸出工艺条件的选择和优化具有重要的作用，同时也 有助于理解浸出过程的本质和规律。
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油脂浸出基本原理１.基本原理；应用固－液萃取原理，选用一种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对物料的喷淋，浸泡，使油料中的油脂萃取出来的一种制油方法。
２.浸出制油的基本过程；把油料胚浸入选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂中，形成混合油，混合油利用油脂和溶剂的沸点不同，进行蒸发，汽提，使溶剂汽化，与油脂分离，溶剂汽体经过管道进入冷凝器，回收循环利用。
３.浸出制油方法的特点；优点；（１）出油率高，粕残油低（２）粕的质量好 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（３）容易形成大规模生产（４）动力消耗低缺点；（１）由于选用的溶剂易然，易爆，具有一定的危险性（２）浸出的毛油质量差，含有一定的溶剂，不能直接食用。
４.溶剂的化学物理性质；（１）色泽，无镄透明（２）气味，刺鼻（３）比重０.６７２４kg/l （４）分子试；g3 (5)碘价；４.２５.溶剂的安全性；（１）溶剂是种易然易爆的液体与空气混合达到一定浓度１.２６－4.９mg/l时，遇明火会形成爆炸，当其浓度高过３０－５０mg/l时，与人直接接触时，可制人死亡。
（２）其闪点是负值２２－２８度之间，燃点是２６０－２８０度左右（３）当火星的温度高到２３３度或物体加热到２３３度时，最易燃烧（４）蒸汽压力高于０.８mpa时，最高温度２２０度（５）溶剂压力与空气比重是２.７９：１，最易聚集于底处（６）毒理性，对人体神精系统有害，连续吸入会头晕，头疼，呕吐，失去知觉工作场所浓度应低于为o.3%6.浸出工艺对溶剂的要求；（１）对油脂有较大的溶解度，从而获的较高的出油率和高质量的粕。
（２）化学性质稳定，在运输，储存生产中不发生分解聚合反应，对设备无腐蚀作用（３）易与油脂分离，易回收，并能在较低温度下与油脂挥发分离，具有稳定合适的沸点。
（４）安全性能好，无论汽体液体对人体无害，不带有不良气味，不有易燃易爆等危害。
（５）来源广，价格便宜。
７.浸出工艺理论机理；（１）扩散过程有；１.分子扩散２.对流扩散（２）油脂浸出是固－液萃取，用油料中的油脂和选定的溶剂，而使油脂由固相转移到液相的物质过程，其转质过程的推动力主要是两相中的浓度差，这种传质就是借助于分子扩散和对流扩散进行来完成的（３）分子扩散是以单个分子进行的物质传递的过程。
（４）对流扩散是溶剂中的油脂由单个体积的形式进行传递，溶剂首先润湿料胚的外部表面，并同时溶解处于料胚表面的游离油脂，其次溶剂浸泡后渗到料胚内部，溶解物料内部油脂，这部分油脂叫结合油脂。
８.影响浸出效果的因素；（１）料胚的结构影响。
入浸料要适当的予处理，破坏其内，外部的细胞组织，要适当的可塑性，从而有利于分子扩散和对流扩散，取的较好的浸出效果。
（２）料胚的水分影响。
入浸物料的水分要适量偏低为好，水分过高溶剂对油脂的溶解会有较大的影响，水分过低会影响物料自身的结构强度，同样不利于浸出。
９.工艺操作影响浸出的效果；（１）浸出温度对浸出影响比较大，温度高可以增加分子动能，加速分子运动，促进扩散作用，过高不好，易造成溶剂汽化，可以降低油脂和溶剂的粘度，减少扩散阻力。
（２）料层高度，一般控制在８０%左右，物料结构强度较高时，浸出料层可适当高些，这样可提高设备利用率，高产低耗，又可使更多的物料与溶剂接触，而提高浸出效果，料层过高，下层物料会受到强烈的挤压而破碎，增大物料的粉末度，从而影响物料的渗透性。
（３）混合油浓度与溶剂比；随着浸出的进行，混合油尝试越来越高，油脂分子不断从物料的内部扩散到外部，物料外部和内部的混合油浓度差逐渐减小，浸出速率逐渐降低，混合油尝试越来越高，其粘度相就增大，也会降低浸出效果，混合油浓度一般控制在物料含油的１~１.５倍，溶剂的用量根据加工量为０.８~１：１.（４）浸出时间；一般情况浸出时间越长越好，粕残油越低，为了提高生产量，所以对浸出时间有所限制，一般控制在６０~９０分钟左右，这右根据浸出器型号或产量来定。
（５）滴干时间和湿粕含溶量；生产中湿粕含溶越少越好，尽量延长滴干时间，这样可以降低粕中残油，减轻蒸脱工作负荷，节省蒸汽消耗，同时，缩短浸出时间，提高生产能力，降低溶剂消耗，一般湿粕含溶量在２５~３０%，沥干时间在１５~２０分钟，湿粕水分在１０~１２%（６）溶剂与混合油的流动情况，溶剂与物料的流动是相反的，逆流的，这样混合油的浓度是越来越低，粕的残油相应会较低，溶剂和混合油在物料之间的流动速度对浸出有一定有影响，加快溶剂或混合油的流动速度，使其加强了对流扩散的作用。
DTDC基本原理１.湿粕脱溶的目的；尽可能完全彻底的脱除湿粕中残留的溶剂，并对粕的各个指标进行相应的调节，使粕出库质量达到规定标准。
２.脱溶的基本原理；是借助于加热，使湿粕中的溶剂获的热能而汽化，从而与粕分离，这个过程实质上是一个溶剂从固相转移到汽相过程。
３.溶剂在粕中存在的状态；（１）结合状态，是湿粕细胞内部的溶剂和湿粕毛细管中的溶剂，这类溶剂与湿粕结合强，除去较为困难。
（２）非结合状态，溶剂存在湿粕表面的及孔隙中的溶剂与湿粕结合较弱，脱除较为容易４.脱溶的基本过程；在脱溶开始时，溶剂在粕一表面进行蒸脱时，主要去除与粕呈非结合状态的溶剂，这个阶段是蒸脱的第一阶段叫预脱溶段（恒速段）当蒸汽渗入物料内部后与粕呈结合状态的溶剂分离，是蒸脱的第二阶段叫脱溶阶段（降速阶段）为了强化脱溶效果，在脱溶中，应使物料处于不停的翻动状态。
５.脱溶的工艺要求；（１）湿粕粒度大小要适宜；过小则粉末度大，过大又不易蒸脱。
（２）湿粕含溶量要低；可减少脱溶机的工作负荷，同时相应减少冷凝器的冷凝面积，从而降低能耗。
（３）装料要适当；蒸脱机的料层高度要低些，有利于料层蒸脱，但相应影响产量，高料位高度要１~１.５米.（４）控制好蒸脱温度；温度较高可缩短椰脱时间，汽相温度应控制在７０~７５度之间，太高会对蒸脱机产生正压，准度却效果不好，太低湿粕中残溶蒸不尽，影响粕的质量及消耗过高，高料层温度应在１１０~１１５度之间。
（５）保证蒸汽质量；一般要求蒸汽压力不低于０.８mpa，这可根据生主量来定，直接汽压力不宜太高会影响粕的质量。
（６）粕的翻动要好；有利于直接蒸汽与粕充分接触，降低溶耗。
（７）保证蒸脱时间；湿粕中的溶剂基本达标要３０~３５分钟，出粕时间４０~４５分钟。
６.影响脱溶效果的因素；（１）湿粕的性质；１.溶剂在溃烂粕中的存在的状态２.粒度的大小３湿粕的水分（２）湿粕的温度；（３）湿粕的含溶量；（４）水蒸汽的状态；（５）脱溶设备的结构；１.料层高度２.搅拌速度３.直接层的汽孔径（６）蒸脱时间；一般控制在４０~４５分钟混合油的蒸发系统１.混合油蒸发原理；利用油脂和溶剂的沸点不同，借助于加热作用，使混合油中的大部分溶剂在沸腾状态下分离，从而得到较高浓度的混合油的过程。
２.蒸发器的工作原理；混合油在抽出泵或负压的作用下，进入蒸发器下部的列管内，由于管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾。
溶剂迅速汽化后，体积膨化，密度急剧变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未汽化的混合油被上升的溶剂汽流挤推到管壁四周，并在汽流的带动下呈薄膜状上升，混合油在薄膜上升时，受热较快，汽化出更多的溶剂汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度，直到蒸发器出口。
由于空间突然的增大，混合油形成雾状，混合油中溶剂进一步得到分离，在溶剂体积膨胀时，分离器内压力有所下降，更利于溶剂汽的分享，分离出来的溶剂蒸汽从其上部通向冷凝器，回收利用，而浓混合油从分离器下部被分离出去。
３.影响蒸发效果的因素；（１）混合油的状态；１混合油含杂０.０２%２混合油的温度３混合油的浓度（２）水蒸汽的状况；（３）混合油在蒸发器的液位高度（４）设备结构４.负压蒸发原理；混合油负压蒸发是根据混合油沸点随系统压力的降低而下降的，原理是利用真空设备使蒸发器内形成一定的负压，从而较低的温度下完成混合油蒸发的工艺过程。
５.负压蒸发的工艺要求；（１）正确选择系统负压与加热介质（２）选用合适的真空设备（３）保证蒸汽的质量（４）搞好负压设备间的管路联接６.负压蒸发的工艺效果；（１）节能效果显著（２）混合油的质量好（３）冷凝面积小（４）溶剂消耗低，利于安全生产混合油的汽提１.汽提原野；混合油的沸点随浓度的增大而上升，当浓度为９０~９５%时，常压下的沸点已高达１３０度，所以混合油中的残溶很难去除，侧需改用汽提的方法，汽提即是水蒸汽蒸馏，当向混合油中通入直接蒸汽时，使混合油液面上部空间的水蒸汽分压和溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较低，从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即右在较低的温度下沸腾出溶剂汽体。
２.汽提的工作过程；浓混合油从上塔体进口管进入，首先充满第一组碟盘的溢流盘从溢流盘流出的浓混合油在碟的表面形成很薄的液膜向下流动，这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂汽组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，由环形盘承接后流入第二组，依次往下推，从而将混合油中的溶剂汽提出来。
３.影响汽提的因素；（１）混合油的温度和浓度（２）水蒸汽的质量（３）设备的结构溶剂的回收１.混合蒸汽回收的原理；将混合蒸汽与冷却水进行热交换，使其放出潜热与显热，从而得到温度较低的混合液的工艺过程。
２.矿物油吸收工艺流程；经最后冷凝器的尾气，进入吸收塔底部，气体通过塔内的填料层与塔顶喷淋下来的冷矿物油逆向接触，尾气中的大部分溶剂气被冷矿物油吸收，吸收溶剂后的矿物油混合液收集在吸收塔底部，经富油泵泵入热冷交换器，再经过富油加热到１１０度左右，进入解析塔，富油经解析塔顶部喷入与塔底喷入的直接蒸汽在填料层逆向接触，富油中的溶剂几乎全部被解析出来，得到的混合气体进入冷凝器冷凝，未被汽化的贫油经贫油泵泵入热冷交换器，再经冷却水冷却，然后进入吸收塔顶部，矿物油得以循环使用。