学习---丰田精益管理的基础——企业多能工培养
丰田精益生产管理培训课件

质量改进
对质量目标进行分解和制定实施措施.有质量审核计划,定期对体系、过程、产品进行内部审核确保体系运行有效性和适宜性.各类质量记录有专人收集保存、存档,对不良品、质量指标、用户抱怨、内外部故障成本等运用统计技术定期统计和分析,未达到标准有确实预防和分析纠正措施和评价
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全员设备维护保养工作TPM
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典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置POS.12-2
部件号A232-605C箱号:003箱内数量:100看板编号:2/5
使用工序总装1-3入口位置POS.12-8
14均衡Biblioteka 同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产一个流的生产,前工序加工一结束即立即转到下一工序,尽量使工序间在制品接近于零一个流的生产,必须将设备的布局进行调正,不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线U形、T形等
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过剩生产是最严重浪费
为什么会过剩是平衡生产和次废品需求,过剩生产说明由于人员和设备过多. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100个,现通过努力增产到120个,表面效率得到提高,但实际祗需求或生产线工艺节拍100个,这就是浪费.实际效率没提高,所以整体效率重于个人效率
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缩短作业切换时间
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开展5S活动-现场管理基础
整理 停滞物的管理,是区分要与不要,不要的清除出现场.整顿 对整理后需要物品的整顿,重点是合理定置、方便使用.清扫 就是弄干净,核心是自已动手,创造一个优质、高效、安全、明快舒畅 它包含照明 的工作现场.清洁 坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁,它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求.素养 就是行为规则,自觉执行制度、标准,不断地提高自身的修养.
精益屋(丰田管理核心)

高品质 短交期 低成本
发现异常
异常呼叫
停止功能
系统
自
工
働 化
设备自动 停止功能
程 内 造
就
品质状况 目视化
品
人与设备 质 再发防止
分离
对策
持续改善 全员参与
小批量生产
- 换产缩短
- 多能工 后 - 多工程 补 - 柔性化 充
引 取 生 连续流 产 -一个流 -少人化
标准作业 设定
准 时 看板生产
化
后工序领取 看板
人的培养
坚持彻底的教育训练 培养善于发现浪费的组织
彻底消除浪费 持续改善活动
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变,消除浪费,价值流管理,团队精神及5S,持续改进
平准化 生产
5S 标准作业 目视化
持续学习
祝各位身体健康、工作顺利、家 庭幸福。
5
精益化途径
精益化现场
丰田屋
目的
两 大 支 柱、高收益
自动化
产品质量是在工序中制 造出来的
1.发现异常 2.异常停止 3.三现主义解决问题
省人化
明确人和机器的工作目的, 合理分配各自的任务
准时化
生产工序流程化 一个流(小批量) 缩短更换作业程序时间 均衡化/同期化 多能工
关于多能工培养管理奖励的制度[合集5篇]
![关于多能工培养管理奖励的制度[合集5篇]](https://img.taocdn.com/s3/m/39adbfc3bb0d4a7302768e9951e79b8968026826.png)
关于多能工培养管理奖励的制度[合集5篇]第一篇:关于多能工培养管理奖励的制度《关于多能工培养管理奖励的制度》为了迅速地适应生产需求变化,开阔员工的工作视野,鼓励员工的掌握多种生产技能。
特制订以下制度:多能工定义多能工:具有操作多种机器设备的能力或具备进行其它生产组别工作知识满足其他生产组作业资格,并能熟练操作本组内所有工序的作业人员。
多能工的管理:各生产组组长应鼓励组员掌握其它加工组别的加工技能。
厂部鼓励各生产组长参加多能工培训,组长亦可向生产部提出多能工学习申请。
各生产组组长和领班应积极辅导其他生产组别有学习需求的员工进行技能学习。
各生产班组员工有多能工学习需求的可向所在工种组长提出学习需求。
各生产组长亦可举荐本组别员工学习其它生产组别的技能。
生产部可指派各生产组员工进行技能学习各生产组多能工拥有比例作为组长年度考核的评定依据。
多能工需通过技能考核后取得上岗证后方可上岗操作。
多能工应积极配合厂部生产安排进行工作岗位的安排。
员工需获得所在班组的上岗证后方可参加其他班组的技能学习。
多技能工的培养形式:多技能工采取导师制进行培养;由各生产组的组长,领班,或拥有师傅任职特种机床的操作师傅为当工种的培训导师。
多技能工的的上岗认证;员工通过自主参加或指派参加技能学习,通过培训导师考核,取得该工种上岗证并在生产部备案记录后视为得员工视为拥有该生产技能。
员工根据自身技能水平向生产部提出上岗认证,并通过生产班组导师考核,生产部备案视为拥有该生产技能,发予多技能工的激励;多能工的培养导师每培养出一个多能工可获厂部奖励50/人。
员工每掌握一种新技能后将获得50元/人次的奖励掌握超出一种技能认证的员工的月工资可获提升(或定下一个标准)。
第二篇:多能工培养工作总结报告关于目前多能工培养工作进展情况的报告自2009年2月《多能工管理办法》公布以来,各生产单位及相关部门都认真对待对此工作,现就2月份以来此项工作的进展情况做以总结。
精益生产培训资料——培养多能工

精益生产管理——培养多能工一、培养多能工的意义1、培养多能工是推行“一个流”的关键。
在“一个流”、“单元式作业”中对作业员的要求很高,必须能熟练操作工作单元内各个工序的工作,因此,必须将作业人员培养成“多能工”。
2、培养多能工是实现“少人化”的必要手段。
“少人化”是柔性生产和降低生产成本的要求,但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到“少人化”的目的,因此必须要将员工培养成“多能工”。
3、培养多能工有利于员工工作技能的提升。
在促进作业人员多能化的过程中,无论是培养者还是被培养者都能获得进步,老员工的经验技能可以不断迅速地传给后来的人。
4、培养多能工能减少员工职业倦怠的情况出现。
一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠,导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。
但实现了“轮岗”和“一人多岗”后,员工工作内容得到了丰富,职责范围得到了扩大,使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高,减少职业倦怠的情况出现。
5、培养多能工有利于人才储备制度的建立,减少因关键岗位人员流动对生产造成的影响。
二、培养多能工的方法1、班组内的管理人员(班长、组长)带头进行相互之间的岗位轮换,向班组内的员工进行亲身示范。
2、班组内定期轮换:把班组内所有的作业工序分割成若干个作业单位,排出作业轮换训练表,使全体作业人员轮换进行各工序的作业,在实际操作中进行教育和训练,最后达到使每个人都能掌握各工序作业的目的。
3、工位定期轮换:以2~4小时为单位进行有计划的作业交替。
4、利用工余时间进行“师带徒”式的培训,请有经验的老员工进行“传、帮、带”。
5、举行多能工劳动技能竞赛,提高员工对“多能工”的关注,激发学习新技能的兴趣。
6、完善分厂内储备人才制度,对关键重点岗位进行后备人才培养。
三、衡量培养多能工成果的指标多能工培养成果可通过“多能化实现率”来衡量,计算公式如下:多能化实现率=∑(每个作业人员完成多能工训练的工序数)×100%班组总工序数×班组作业人员人数。
丰田精益管理心得体会

丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会(一)尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学,谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。
建议被采纳的,每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号:“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力度不够,因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法,我领悟到:第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速;第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组;第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果;第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持;第七,要允许失败。
谈谈日本丰田的精益管理

谈谈日本丰田的精益管理[摘要说明]随着市场竞争的加剧,企业越来越意识到加强管理的必要性。
本文试图介绍一下世界第二大汽车制造公司日本丰田的精益管理理念,论述实施精益管理的必要性和对精益管理实施的一些看法,目的是与从事企业管理工作的朋友沟通和交流,希望能对正在进行企业管理改善实践的朋友得到一些启发和感悟。
基本概念:1、精益:“精”就是精益求精,“益”就是取得增益价值。
2、管理:为实现目标而进行的利用资源的过程。
3、企业:以追求利润为基本目的社会经济组织。
4、实施:在某种理念指导下,运用某种方法实现目标或改善运作能力的行为过程。
笔者的观点是:“精准管理是一种先进的管理思想;在市场经济条件下,结合企业实际情况,持之以恒地实施精益管理是企业生存和发展的必由之路;实施精益管理要有务实态度、科学的方法、有效的机制;实行精益管理对企业的生存和发展有着特别重要的意义。
”一、丰田精益管理的主要思想概括。
在企业管理中,要有一个长期理念,管理决策以“长期理念”为基础,即使为此牺牲短期目标也应在所不惜,要发展员工和事业伙伴,为组织创造价值;要把彻底了解而且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工;持续解决根本问题是企业不断学习的目的和驱动力。
“精”就是“少而精”,不投入多余的资源要素,只是在最适当的时间生产必要数量的产品;“益”就是所有的活动都要有益有效,具有经济性。
用一句话来说就是用最小的投入按时获得满足顾客的产出,从而赢得企业利润。
精益管理以“最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理及运营成本”为主要目标,认为管理的关键是过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员,进行均衡化、同步化,实现零库存与柔性生产;推行全过程的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的资源浪费,最终实现拉动式准时化生产方式,精益求精,尽善尽美,永无止境。
这种思想是支撑职工个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
学习丰田精益管理的基础多能工培养

丰田精益管理的基础——企业多能工培养(一)多能工也是丰田精益管理的基础,没有多能工的培养就不能实现人员的灵活配置!合格的作业技能是保证工作质量和产品质量的前提,也是班组准时制生产的重要基础。
员工技能管理是质量管理和人员调配的重要条件,日本企业通过员工技能管理和多能工培养,有效地激发员工的学习热情、提高整体作业水平,同时加强员工后备队伍建设,提高企业的市场应变弹性。
一、多能工的概念多能工就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。
多能工是与设备的单元式布置紧密联系的。
在U型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。
作业人员必须是多能工,能够进行多种设备的操作,负责多道工序。
为此必须通过工作岗位轮换把作业人员训练成对所有工序的所有岗位都是熟练的作业人员,也就是多能工。
二、工作岗位轮换的三个阶段工作岗位轮换就是让每个作业人员轮流承担自己作业现场的全部作业,经过一段时间的训练,每个作业人员就自然而然熟悉了各种作业,成了多能工。
通过工作岗位轮换培养多能工要通过三个阶段实行:第一阶段:职务系列中的每个管理人员依次转换工作场所(主要是组)体验所有的职务,不管在什么职务上都能向一般作业人员进行熟练自如的示范。
为了把一般作业人员培养成多能工,首先职务系列中的管理人员们必须亲自作为多能工以身示范,为此,全体工长、组长、班长要在其所属的各工作场所巡回换岗。
例如,组长在各组之间依次轮换。
因为职务系列中的全体管理人员在各工作场所轮换一圈儿需要数年时间,所以工作岗位轮换计划要做为长期计划的一个环节来实施。
第二阶段:让每个作业人员在组内各种作业之间轮换,训练得在任何作业中都能操作自如。
为了实施这种轮换,制定每个一般作业人员的作业训练计划。
该计划以让组内的所有作业人员能够熟练掌握组内所有的作业为目的,由组长制定。
在推行这个训练计划的时候,必须使用下面的公式表示各组的多能工化率。
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本文部分内容来自网络整理,本司不为其真实性负责,如有异议或侵权请及时联系,本司将立即删除!== 本文为word格式,下载后可方便编辑和修改! ==丰田精益管理(成本控制与管理)体会篇一:丰田学习心得各位领导大家下午好:我是铸锻分厂厂长张可兵,首先感谢集团公司给了我一次去日本学习精益管理的机会,接下来我就我的学习心得和体会向领导做一汇报:通过对丰田的精益管理的七天的学习,其中包括参观丰田纪念馆、电装公司高棚制作所501工厂、元町工厂、秋田工业、加藤制作所等。
给我体会很多,其中给我印象最深的有以下几点:1、标准作业无论是车工,还是维修工,甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书,这也是TPS两大支柱中的准时化的保证,通过标准作业,能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么,怎么干,干成什么样是合格的,这样就很大程度上保证了产品的品质,再者就是对新人的培训有很大的帮助,它能使新入职人员更快地进入角色,适应新的工作岗位,这样也便于多能工的培养。
从而保证了产品的准时性,产品品质的可靠性,最短时间内培养新人等。
况且他们的标准作业并不是一成不变的,根据情况,根据需要会及时完善和改进。
对我们公司来说,标准作业部分岗位也存在,但有时只是一个摆设,甚至根本就没有使用过,或者一直没更新过。
我想咱们有必要在未来的新郑煤机的生产车间里面到处都存在这样的标准作业指导书,并切实的用起来,并不断改进和完善,将是对我们一个很大的促进。
2、质量意识以前只知道丰田的汽车质量好,到丰田实地学习后才知道质量的背后有很多的付出。
他们的质量意识是根植于每位员工心里的。
当时听增岛老师讲一个案例“如何制止焊接不良问题”,他们就这一个问题,所有小组成员都参与(也就是QCC改善小组)并发表意见,能够得出一堆问题,这也就是他们说的5W2H。
并逐一分析,最终确定影响该问题最大的问题点,进行分析,并制定目标,设定改进周期,解决,并持续改进,跟踪了解。
到期限止进行评价,并反复改善,把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。
走!去丰田,领悟精益企业管理精髓

走!去丰田,领悟精益企业管理精髓丰田精益企业管理在国际市场上的成功,引起西方企业界的浓厚兴趣,西方企业家认为,日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
对于丰田精益企业管理的精髓我们可以总结为以下几点:1、高度敬业的职业态度日本人的敬业精神举世闻名,工作绝对排在第一位,甚至有时还需要有献身精神,他们认为工作才是人生的本质和真正含义,他们崇尚忠诚与奉献。
2、严谨细致的工作作风日本企业的管理非常严谨规范,有非常完善的企业管理制度、流程体系,日本企业的执行力度非常强,他们有非常强的执行意识,尊重规则、遵守规则,从会长到基层员工都会严格执行公司制度,按照流程做事。
并且日本企业的工作计划性非常强,每一项工作的前期准备、计划方案、贯彻执行、数据统计、分析总结都有条不紊的按照计划有序进行。
3、永不厌倦的持续改善日本企业能够长盛不衰,保持极强的活力及生命力,与他们的持续改善精神是分不开的。
他们总是想尽一切办法去完善生产工艺、提高产品质量、控制成本、改善环境等并乐此不疲。
他们往往会采用成立改善小组的方式对企业的问题进行专项的持续改善,如TCM、TPM、TQM、5S等等。
4、规范系统的人才培养机制日本企业员工从入职开始公司就会根据岗位要求为其制定完善的培训计划,培训内容包括企业精神、道德教育、管理知识、专业知识、工作技能等。
在日本企业工作六个月后才敢称为正式员工,培训合格到工作现场时企业还会安排一名师傅通过“一对一”的指导员制度继续培训一年,以使其达到熟练掌握的程度。
在日后的工作中还会根据企业需要对员工的其它技能进行培训拓展,“多能工”就是日本企业人才培养的有效成果,日本企业还会对企业管理人员进行轮岗来提升管理人员的综合素质,开发管理人员的潜能,同时在轮职的过程中通过考察来挖掘人才。
日本企业绝大多数中高层管理人员都是从基层做起,一步一步提升,这就说明了日本企业人才培养机制的重要性及有效性。
丰田汽车的多能工基础——现场轮岗制 (1)

每当有客户参观日本丰田总装厂的时候,总是会有成员赞叹关于发动机生产线和车体装配线上的节拍。
在日本丰田总装厂节拍时间大约为一分钟,工人有规律地组装零件,从不错失每一次节拍。
他们是如何整天保持这种速率工作的呢?答案是,他们并不是这样做的。
丰田员工每2小时轮换做其他工作。
他们用身体不同的肌肉部分完成不同的动作。
他们关注不同的质量要求体系。
这不但使员工的头脑敏捷和身体灵活,减少疲劳和苦闷,也有易于提高生产力和质量。
首先,每2小时的轮岗教会了工人不同的技能。
由此加强了交叉培训,从而有助于保持丰田的灵活性。
由于客户需求的变化或工作内容的变化,受训员工可以随时到需要他们的地方。
对员工也非常有帮助,因为受过交叉培训的员工对雇主来说更有价值,他们也更容易在别处找到好的工作。
其次,轮岗迫使员工思考,“我们希望大家去思考”是我们经常收到对“为什么丰田工人每2个小时轮岗一次”问题的回答。
思考正要做的工作是很有必要的,因为在刚开始转换的时候,员工可能会做一些不那么熟悉的工作。
员工常被要求思考“我怎样才能防止错误”和“我怎样才能使这项工作更为安全和简易?” 这是丰田改善的关键组成部分,他们的创意提案系统是让所有员工每月都寻找并实施改进设想。
丰田非常重视思考的价值,我听到丰田称它之为“思考生产系统” 。
第三,通过换到另一工序中,员工会看到他们前两小时的工作对下游工序的影响。
从中他们可以体会到工作中质量的重要性,帮助他们不断思考顾客需求和建立以价值为导向的工作环境。
列举上述原因,除丰田集团外很少的有公司(即是我们最好的客户企业)实施这种当天轮岗制。
对其他踏上精益旅程的企业来说,应考虑将2小时的工作轮岗制度作为TPS的一核心部分和改善的得力工具。
精益管理心得体会

精益管理心得体会精益管理心得体会1解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念,企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成,主要归功于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。
员工为什么会选择离开企业,不仅仅是部门主管的责任,企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快,危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生产的问题,为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。
自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训,得到的心得和体会如下:一、精益生产的概念是最小投入,获得客户满足,企业最大回报。
这也是我们做精益生产的核心,我们企业属于生产加工型企业。
丰田在天不时,地不和,人不利的情况下,能创造性的获得利润,就是因为他们运用了精益生产的管理模式。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
丰田生产方式精益生产培训精益化生产现场管理及班组建设(2)

五、工厂中的七大(qī 浪费 dà) 1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费
5、动作的浪费
6、生产(shēngchǎn)不良品的浪费 7、库存的浪费
第十五页,共一百二十一页。
制造(zhìzào)过多的浪费 生产 多于 (shēngchǎn)
所需、 快于所需。
在生产过程中,一定设法使物流、信 息流、价值流让其不断流动,切切不可 停止(tíngzhǐ),停止(tíngzhǐ)的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
第八页,共一百二十一页。
精益思想 告诉我们 (sīxiǎng)
企业(qǐyè)经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段,企业获得利润的方法 是不同的。
第三十七页,共一百二十一页。
精益生产推进给企业(qǐyè)创造的价值
直接成效
树立(shùlì)新的价值观 培养和开掘企业未来所需的人
才
第三十八页,共一百二十一页。
精益生产的终极目标
“零浪费〞为精益生产的终极目标,具体 表现 在七个方面: 1.“零〞转产工时浪费——多品种混流生产; 2.“零〞库存——削减库存; 3.“零〞浪费——全面本钱控制; 4.“零〞不良——高品质; 5.“零〞故障——提高运转率;
- 使物料变形
- 组装 - 改变性能 - 局部包装
物料从进厂到出厂,只有(zhǐyǒu)不到 10% 的时间是增值的!
第十三页,共一百二十一页。
什么(shén me)是浪费?
除了(chú le)使产品增值所需的材料、 设备和人力资源之绝对最小量以外 的一切东西。
任何非必需的东西!
第十四页,共一百二十一页。
第三十九页,共一百二十一页。
丰田工厂管理制度

一、引言丰田汽车公司作为全球汽车行业的领军企业,其生产管理制度备受关注。
丰田工厂管理制度以精益生产为核心,旨在通过持续改进,实现生产效率的最大化和成本的最低化。
本文将从以下几个方面介绍丰田工厂管理制度。
二、丰田生产管理理念1. 精益生产:丰田生产管理理念的核心是精益生产,即通过消除浪费,实现生产过程的持续改进。
丰田将浪费分为七种,包括过量生产、等待、运输、加工、库存、运动和缺陷。
2. 精益思维:丰田强调员工要有精益思维,即关注细节、追求卓越,不断提高自身能力和工作效率。
3. 持续改进:丰田工厂管理制度强调持续改进,通过不断优化生产流程,降低成本,提高产品质量。
三、丰田工厂管理制度内容1. 五大原则(1)准时生产:丰田强调按照客户需求生产,避免过量生产和库存积压。
(2)自动化:丰田通过自动化设备提高生产效率,降低人工成本。
(3)质量第一:丰田注重产品质量,将质量控制贯穿于整个生产过程。
(4)多技能员工:丰田培养员工具备多种技能,提高员工适应性和工作效率。
(5)团队合作:丰田强调团队合作,鼓励员工积极参与生产管理和决策。
2. 生产流程管理(1)看板管理:丰田采用看板管理,通过看板传递生产信息,实现生产计划的动态调整。
(2)生产节拍:丰田根据市场需求和生产能力,确定生产节拍,确保生产效率。
(3)生产线平衡:丰田通过生产线平衡,消除生产瓶颈,提高生产效率。
3. 质量控制(1)全员质量管理:丰田强调全员参与质量管理,将质量控制贯穿于整个生产过程。
(2)防错技术:丰田采用防错技术,减少生产过程中的缺陷和浪费。
(3)持续改进:丰田通过持续改进,不断提高产品质量。
4. 人力资源管理(1)人才培养:丰田注重人才培养,通过内部培训和外部招聘,提高员工素质。
(2)绩效评估:丰田对员工进行绩效评估,激励员工不断进步。
(3)工作环境:丰田为员工提供良好的工作环境,提高员工满意度和工作效率。
5. 持续改进(1)问题解决:丰田鼓励员工发现问题,并提出解决方案,实现持续改进。
丰田公司的精益生产管理方式

丰田公司的精益生产管理方式第一篇:丰田公司的精益生产管理方式丰田公司生产管理模式通过及时生产(JUST IN TIME)和在生产过程中保证质量的一系列手段,丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化,由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。
但令人失望的是,许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论:“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。
” 事实果真如此吗?我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明:精益思维对贵公司是适合的!精益思维远比我们想象的要灵活,并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。
下面,我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨:许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益?”。
如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧,那么如果您的业务与丰田模式不匹配,移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。
这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性:1.成熟工业,渐进式的产品更替。
比如:车型三年一小改,六年一大变;2.大批量高速生产,每分钟一辆车下线是普遍现象;3.选装件有限:虽然整车配置可以有上万种变化,但是对于每个零部件只有几种选装配置(比如不同颜色,不同质地的座椅);4.许多小型零部件,虽然车身结构件和覆盖件相对较大,但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中;5.通过分销商实现最终销售:根据分销商的订单建立生产计划,如果直接向最终用户销售将会增加难度;6.均衡的生产计划:丰田花费了大量的精力来均衡生产计划,尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。
这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量;7.具有高度工作积极性和自主权的员工:这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化,在丰田的海外工厂中,丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工;8.长远的眼光:丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报;对于一个非汽车行业的制造企业来说,如果上述几大特性不符合您企业的情况,那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。
丰田管理学习心得(通用19篇)

丰田管理学习心得(通用19篇)丰田管理学习心得篇1日本米其林轮胎有限公司生产总监KenjiHara说:“丰田模式的本质,简而言之,就是一种使你公司的员工尊重人,尊重其发展、动机、不断进步的求索精神,就是尊重其特殊利益和抱负的基础。
这样的公司不管运用什么样的生产方式,都能取得成功。
”实施精益管理的第一步是洗脑并用清醒的头脑客观地分析现状并设定目标。
不管什么事,要做好它必须有三个条件:软件、硬件和湿件。
软件就是方法、程序,硬件就是有形的物质条件,湿件就是人的大脑,是聪明和智慧、愚腐和惰性的源泉。
要想实施精益管理,湿件是关键,是首要。
它能决定实施精益管理的决心、信心和方法,也是能不能正确分析现状和预测未来的决定因素。
通过学习和思考丰田理念,我们能够体会到,其实丰田人不是多么聪明,也不是什么天才。
它的理念在诸多的管理著述中都能悟得出、想得到,在我国丰富的古代典籍中都有阐述。
可以看看我们的《孙子兵法》、《老子》、《三国演义》等等著作,可以说,我们的先贤在著书立说时日本人还不知道什么叫管理。
我们的古诗中就有“谁知盘中餐,粒粒皆辛苦”的句子,这就是“消除浪费”;古代先贤“令下与上同道”的教诲,就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新,日日新”就是“不断创新、持续改进”!没有日本人从我们中华文化中学习历史,就没有日本的现在。
在这个过程中起决定作用的就是日本人的湿件,他们有一种学习精神,有一种不服输的意念,有一种坚决执行的忠诚!丰田的“U”形线、“一个流”,不也是学习美国汽车生产过程后进行改进的结果吗?这就是湿件的作用。
所以我们学习丰田经验应该首先研究一下丰田人是怎么学习的,首先解决我们的湿件问题。
这个问题不决定,不管学习什么经验也不会有明确的目标、可行的计划,也不会有踏实的行动和明显的效果。
因为湿件的定位决定行为的定位。
制度化、标准化既是实施精益管理的方法又是精益管理的成果之一。
制度体系能力是精益管理成效的保证。
企业该如何学习丰田的精益管理模式

企业该如何学习丰田的精益管理模式1、精益生产的主体就是员工中国企业工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。
丰田公司创立的精益生产模式,其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。
但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。
在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,很大的原因是靠全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。
在丰田公司,每个员工都非常务实,对自己身边的小事是绝对不会放过的,把改善这些小事看成是自己的职责。
2、员工的自我改善机制精益生产的核心就是改善,体现在坚持与彻底。
丰田人对自己取得的业绩永远不会满足,这是一种内在的修炼。
在他们看来,任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题,关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。
在丰田的体制中,没有问题就是问题,因此要找出并暴露问题。
在各个层面的交流与沟通中,极力推崇“问题至上”的理念,就算从整体看做得非常成功的项目,丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。
当今世界经济格局变化莫测,但丰田人从未受到过大的冲击,就是在于它很善于持之以恒地做改善,而且坚持彻底的改善。
只要问题发生,哪怕是看起来非常简单的事情都要做好。
做好最简单的事也是最难的事,多少年来,丰田人就是这么做的,这种习惯要坚持下来是非常不容易的,谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。
由此不难看出,通过坚持的改善,是支撑着丰田公司总是站在世界知名企业前列的最大因素。
3、坚决消除所有的浪费丰田人的理解是,凡是不能够给客户增加价值的行为就是浪费。
这种不增加价值的例子是随处可见,比如说库存就不增加价值,不增加价值的行为不是要把它做好,而是要消除。
精益生产思想认为不必要的库存是不应该存在的,不仅它本身是浪费,而且它还掩盖了各种管理问题。
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丰田精益管理的基础——企业多能工培养(一)多能工也是丰田精益管理的基础,没有多能工的培养就不能实现人员的灵活配置!合格的作业技能是保证工作质量和产品质量的前提,也是班组准时制生产的重要基础。
员工技能管理是质量管理和人员调配的重要条件,日本企业通过员工技能管理和多能工培养,有效地激发员工的学习热情、提高整体作业水平,同时加强员工后备队伍建设,提高企业的市场应变弹性。
一、多能工的概念多能工就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。
多能工是与设备的单元式布置紧密联系的。
在U 型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。
作业人员必须是多能工,能够进行多种设备的操作,负责多道工序。
为此必须通过工作岗位轮换把作业人员训练成对所有工序的所有岗位都是熟练的作业人员,也就是多能工。
二、工作岗位轮换的三个阶段工作岗位轮换就是让每个作业人员轮流承担自己作业现场的全部作业,经过一段时间的训练,每个作业人员就自然而然熟悉了各种作业,成了多能工。
通过工作岗位轮换培养多能工要通过三个阶段实行:第一阶段:职务系列中的每个管理人员依次转换工作场所(主要是组)体验所有的职务,不管在什么职务上都能向一般作业人员进行熟练自如的示范。
为了把一般作业人员培养成多能工,首先职务系列中的管理人员们必须亲自作为多能工以身示范,为此,全体工长、组长、班长要在其所属的各工作场所巡回换岗。
例如,组长在各组之间依次轮换。
因为职务系列中的全体管理人员在各工作场所轮换一圈儿需要数年时间,所以工作岗位轮换计划要做为长期计划的一个环节来实施。
第二阶段:让每个作业人员在组内各种作业之间轮换,训练得在任何作业中都能操作自如。
为了实施这种轮换,制定每个一般作业人员的作业训练计划。
该计划以让组内的所有作业人员能够熟练掌握组内所有的作业为目的,由组长制定。
在推行这个训练计划的时候,必须使用下面的公式表示各组的多能工化率。
小组多能化实现率=∑(各人已通过考核的工序数)/(作业单元内工序数×作业单元内人员数)x100%第三阶段:该阶段被称为“工作岗位轮换”,每天数次有计划地让每个作业人员变换所承担的作业。
多能工化进展到一定的程度,全体作业人员甚至可以每隔二至四小时就能有计划地在组内的部作业工序中轮换。
多能工实施要点:1、作业简单化。
动作尽量单纯;动作尽量规范。
2、必须给予指导。
整体最了解的人不是作业者;培养合格工人是现场干部的最大职责。
3、整体推广。
班前班后灌输多能工观念;定期举办多能工竞赛活动。
4、制定计划。
制作多能工技能培训计划表;实施个人和整体的定期考核。
5、改良设备。
简单快速,达到离人化;成立设备改善小组6、绝对安全。
一时疏忽也不会造成伤害;伤害影响多能工的积极性。
多能工实施技巧:1、激励老手,排除心理障碍;效益挂钩,建立竞争氛围;2、依据不同工序调查技能现状。
完全不同;3、事前准备好的话,能操作;仅给指示,大体能做出来;4、除了例外作业,都能操作;5、完全能独立自主操作;工作岗位轮换的效果:通过实施工作岗位轮换,不仅能够实现作业人员的多能化,从而使弹性增减作业人数成为可能,而且还可以带来如下的效果:1、有利于调节作业人员的情绪,避免肉体的疲劳。
其结果是,注意力提高了,起到了防止工伤事故的作用。
该工厂工作场所发生工伤的次数,实际上正在减少。
2、有利于改善作业人员之间的人际关系。
每次轮换开始的时候,交班人和接班人之间总要说几句话,通过这样的对话,可以改善作业人员之间的人际关系,也可以进一步促进相互帮助的活动。
3、有利于知识与技能的扩大和积累。
老一辈的作业人员和监督人员把自己具有的技能和知识教给年轻的作业人员和部下,所以这些技能和知识能在工作场所中推广并把它在标准作业票中积累下来。
4、有利于提高作业人员责任感。
每个作业人员都参与工作场所的所有工序,视野开阔了,并产生了对安全、质量、成本、产量等工作场所所承担的一切目标的责任感。
5、有利于提高作业人员参与改善的积极性。
无论是作为现场管理人员还是作为一般作业人员,在新的工作场所和新的作业工序中,所有的人都想创造新的作法,从对这些新鲜事物的见解中,应该改善的问题浮现出来。
因此,有关作业工序改善的创新办法和合理化建议明显增加。
这些各种各样的优点,如果用一句话最确切地表达的话,这就是“尊重人格”,这与由于大量生产方式产生的劳动分工化和专业化,职务上的单纯化,进而招致人与人疏远的以往的作法相比,应该说是“人性化的回归”。
丰田精益管理的基础——企业多能工培养(二)企业为了应对市场变动,随时应对市场需求波动对自己产品或服务做出应变,这时为了增加企业产品制造的应变能力,企业就需要一批多能工,满足不同岗位的需要。
本文通过分析培养多能工的步骤,阐述多能工的培训方案,以及多能工的测评等,为企业培养多能工提供参考依据。
1 目标为了适应和满足客户的需求,提高公司产品在市场的应变能力,改善公司的运作机制,打造一支具有柔性制造能力的团队,缩短产品制造周期时间,通过对人的培养,让员工具有一专多能的本领,最终为达到JIT供货而服务2 具体实施步骤。
2.1 项目启动2.1.1 通过培训对“多能工”进行宣传,使职工对多能工有一个初步的认识和了解,以便于整个多能工培养工作的推进。
2.1.2 召开多能工项目启动会,成立工作组,沟通多能工培养方案的具体实施步骤,明确各项工作的时间结点和责任人。
2.2 选取试点单位,确定培养对象。
试点单位初步定为生产部,由生产部根据生产需求确定多能工培养的岗位推荐培养对象,生产部在选取培养对象时,一是要严控人数,二是要对人选进行严格的考核程序,培养对象2.3 建立多能工岗位技能库按照生产部确定的多能工岗位,重新梳理岗位职责,明确胜任每个岗位的关键技能,并制定相应的评价标准,汇总形成多能工岗位技能库,作为多能工资格认定以及考核评价的依据。
3 制定多能工培训计划,并组织实施根据岗位技能库制定专门的培训计划,确定培训内容、师资、培训时间及培训方式。
多能工培训包含理论和实际操作两个方面。
首先进行理论知识的培训,并组织参观现场操作,通过对现场参观加深对理论知识的理解。
而后,再进行实际操作的培训。
实际操作的培训从两个方面来做,一是进行师傅带徒,二是工作轮换。
师傅带徒是指挑选岗位知识全面、技能熟练、灵活应变的员工作为师傅,然后一对一对徒弟进行现场培训。
师傅现场示范,讲解操作要领及注意事项,徒弟进行实际操作,以便徒弟快速掌握正确的工作方法,可以独立操作。
而工作轮换,是指让员工按照计划,在预定的时间内转换工作岗位,使其获得不同岗位的工作经验。
这是多能工培训的一种重要方法。
工作轮换可以使员工在掌握了正确的工作方法后,逐步提升操作熟练程度。
4 多能工技能评价及资格认定在多能工的培训过程中,要进行技能评价,可以采用技能四分法的方法来进行。
技能评价四分法是对员工在某个具体岗位的作业技能进行评价的一种方法,即将岗位技能水平分成四份,对应将员工掌握的技能水平分成四级。
四分之一级:理论知识合格,表示员工经过一定时间的理论培训,能够基本掌握岗位应知的基础知识。
四分之二级:实际现场操作合格,表示员工经过一定时间的实操培训,能够基本掌握岗位应会的操作技能。
四分之三级:能够独立上岗,表示员工经过上岗实际操作培训和现场指导后,能够达到岗位任职的基本要求,能够保证按时、保质完成的要求。
四分之四级:全面掌握,表示员工经过一个阶段的岗位实际操作,不但满足独立上岗操作的要求,还对生产工序、设备、质量和现场改善有了一定程度的掌握。
采用四分法进行员工技能评价,明确员工岗位技能的四个水平。
对于个人而言,能够让员工客观评价自己、明确努力的方向。
对于管理者而言,管理者能够对各岗位和人员的技能情况掌握到位,对不足者加强培训、指导和追踪,对优秀者给予肯定,并易于人员调配,减少人员变动对生产经营的影响。
经考核评价,具备两个以上岗位技能的员工可以成为“多能工”。
对于多能工的等级划分,可以将具备岗位技能的数量作为多能工的等级划分的依据,共分为五个级别,由低到高依次为:一星级、二星级、三星级、四星级、五星级,具备两个工序以上技能的,为一星级,每多具备一个岗位的技能,相应提高一个星级别,具备整个工序生产技能的为最高级,五星级。
(还可以以品种划分,掌握一个品种生产技能的为一星级,每多具备一个品种生产技能相应提高一个星级,掌握全部品种生产技能的为最高级,五星级)。
5 建立多能工激励机制建立与多能工评价体系配套的薪酬激励体系,依据多能工的不同等级给予不同额度的津贴,使获得多能工资格的员工能够获得高薪酬待遇,以实现物质上的激励。
同时结合运用多种精神激励方式,激发员工的工作热情和积极性,多能工将按照星级被授予星级多能工臂徽,臂徽明确显示多能工的星级(一星、二星…..)级别。
将员工的技能提高与职业生涯发展紧密结合,为操作岗位员工打造除职务晋升外的另一个职业生涯通道。
通过津贴的发放,使岗位上的技术型专家能够获得与管理者相同的薪酬待遇,建立“高技能获得高薪酬”的考核导向,让员工关注自身技能的提升,以带来公司整体绩效的提高。
即通过员工个人的“增值”,实现企业的“增值”。
6 建立多能工的考核机制每半年组织一次多能工的考核评价,一方面进行新任多能工及多能工等级提升的资格认定,另一方面对多能工半年的工作业绩做一次全面的梳理,按照奖励先进、鞭策后进的原则,注重抓考核结果运用,对业绩完成突出的多能工除发放津贴外,可以给予特别奖励,对于业绩差的多能工取消其多能工资格。
丰田精益管理的基础——企业多能工培养(三)1. 多能工的用途1.1生产线临时需要补位时借用;1.2新产品试做时使用;1.3有返工产品需集中返工时调用。
2. 多能工使用时机2.1因产品差异而需要借调多能工时,生产拉长/IE需要提前1天提出申请,由多能工组长在申请单上确认可以协调后,由IE主管核准即生效2.2因产线突发情况(如请假,品质异常等)而需要借调多能工时,生产拉长/IE 立即提出申请,由多能工组长在十分钟内确认可以协调,在半小时内协调到位,并由多能工组长对其借调进行备案2.3如有其它线出现紧急情况需多能工的,IE有权将现使用线的多能工调配到紧急情况线体。
3.借还流程3.1多能工借调时必须在《借还登记表》上写明归还时期,到期时多能工必须归还,纳入多能工组长管理范围4.使用流程4.1 IE根据人员实际情况,判定各线借多能工的人数及时间。
借时IE及拉长在《多能工信息一览表》内登记相关信息4.2 拉长在借还规定时间内及时归还人员,并在《多能工信息一览表》内登记相关信息4.3 IE根据多能工的实际去向,在去向看板中标记多能工的去向。