中频炉打炉烘炉工艺
中频炉修筑炉与烘炉技术操作规程
中频炉修筑炉与烘炉技术操作规程1 适用范围与构成1.1 用于铸铁熔炼的无芯感应中频炉。
通常用石英砂和硼酸筑炉衬（修炉时加入耐火水泥），硼酸的加入量决定于炉子的工作温度，炉子的工作温度越高，硼酸的加入量越少。
1.2 本标准适用于阳极组装车间的中频炉。
2 生产技术条件2.1 石英砂:SiO2≥98.5～99.5％；三氧化二铁≤0.05％；水份≤0.5%2.2 硼酸≥98％；结晶粒度≤0.5mm ；水份≤0.5％2.3 石英砂配比： 6～8 mm：30％10～20 mm：25％40～70 mm：10％70～140 mm：10％＞200 mm：25％2.4 硼酸用量：1%2.5 胶泥配比： 5～10 mm粘土砖块30％20～30 mm粘土砖块比：30％粘土粉（熟料）：20％耐火泥（500＃）：20％水适量2.6 打结后炉衬密度：2.7 筑炉坩埚厚度：120～150 mm3 修筑炉前检查和准备3.1 检查炉子液压系统、电器系统、循环水系统和报警装置是否正常。
3.2 检查修筑炉用材料、工具和坩埚是否准备齐全。
现场是否打扫干净。
3.3 修筑炉用工具和坩埚使用前均需除锈，坩埚用前除锈后，涂上煤油和柴油。
3.4 石英砂和硼酸使用前应烘烤。
3.5 石英砂和硼酸在筑炉前应搅拌均匀。
3.6 筑炉人员筑炉前，不能将纸、铁屑等杂质带入现场，混入炉料中。
4 修筑炉操作4.1 炉盖修筑4.1.1 清理干净炉盖。
4.1.2 炉盖内铺一层石棉板。
4.1.3 将搅拌均匀的炉料加入炉盖内，进行振动打结。
要求炉料充分泛桨，排出气孔且密实。
4.1.4 每次加料量不大于250kg，打结到要求部位后刮平、修整。
4.1.5 炉盖三天自然凉干，如烘烤随炉衬进行。
4.2 大修炉的操作4.2.1 炉子底部及上口筑粘土耐火砖和轻质耐火砖（或用炉料修筑），要求砖缝小于1 mm，并要错缝。
4.2.2 检查感应线圈是否完好，如有损伤，应进行修补。
4.2.3 一切正常完好后，进行涂抹胶泥。
6吨中频炉筑炉烘炉及维护工艺
一、筑炉1、坩埚耐火材料坩埚耐火材料的确认:须对材料供应商的产品名称及型号确认无误方可使用。
设备检查;筑炉前应对电炉设备进行试水试压,试运行,炉体倾动检查,确认无误后方可进行铺炉及筑炉。
2、铺炉材料及报警系统的安装(1)按顺序铺设1层石棉布,石棉布的交接覆盖部分约为100㎜,表面尽量光滑平整。
(2)安装底部报警系统。
3、炉底打结。
a第一层加料14袋,然后扒平。
用振动叉由外周向内叉3-4遍,耗时12-15分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。
然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2遍,耗时3-6分钟,平锤要求第二锤压第一锤1/3,不漏锤。
捣实后用叉子把表面刮松5-10㎜,以利于层与层之间相互咬合及防止分层。
b第二层加料11袋,打法同上。
c用水平仪及木板将炉底找平。
4、放置坩埚模具a坩埚模具误差≤5㎜。
坩埚模具失圆将导致坩埚壁厚不匀,必须重新修整坩埚模具,使其符合图纸要求。
b坩埚模具排气孔直径为3-6㎜,间距为150-200㎜;模具如果锈蚀,应用砂纸打磨后方可使用。
c放置坩埚模具时,注意保证坩埚壁厚一致并和线圈同心,焊缝留于后半侧,保证前侧最厚。
d用三个木楔块固定坩埚模具。
5、填筑坩埚壁a务必将底部与坩埚壁接触的材料扒松5-10㎜!b添加耐火材料,须仔细检查每一层,注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内!c如果炉衬材料进入铺设材料之间,需全部清除。
如无法清除,全部炉衬材料就必须拆掉。
d坩埚壁第一层加料5袋,加料后扒平。
然后用振动叉叉3-4遍,耗时12-15分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。
再用侧锤振2遍,耗时3-6分钟,侧锤振动时应严防碰伤石棉布。
振实后将表面扒松5-10㎜。
e从第二层至炉顶,重复上面的操作。
f打结至1/3高度,可去掉楔木块。
g必须将炉衬一次性打完,严禁停停打打,因为此材料吸潮性强,加之铸造车间粉尘大、杂物多,影响炉衬寿命。
6、炉领封口及炉嘴炉嘴下部可铺一层10-20㎜炉衬材料干料,其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。
中频炉打炉烘炉工艺
作业文件中频炉打炉烘炉工艺文件编号：XGG-070（第一版）（受控）2008-03-31 发布2008-04-01实施新兴铸管股份有限公司钢管部发布目录第一节打炉 (3)第二节烘炉 (4)第三节拆炉 (4)第四节附录 (5)中频炉打炉烘炉工艺第一节打炉一、使用范围本工艺适用于中频炉干打碱性炉衬料的打炉操作。
二、打炉前检查、准备1、设备检查、准备检查感应圈是否漏水、绝缘漆有无剥落；检查感应线圈之间的距离，不得太近；检查耐火胶泥永久层有无破损，炉底永久层有无缺陷；若安装透气砖，则检查炉底小孔的位置及氩气安装连接方式；2、物料检查、准备打炉所用物料：坩锅、耐火石棉布、炉衬干打料、玻璃水、透气砖等；根据不同炉型按照附录表1和表2 中的尺寸和数量准备坩锅和其它各种物料；坩锅要求椭圆度符合附录表1 的要求，外表面不得有较大的凸起，应具有大量的透气孔，坩锅应在清理完外表面的铁锈后使用；干打料的包装使用前不得破损，不得受潮；检查干打料中是否存在小铁块等磁性物质、是否含有大量杂质；若有，应及时向领导汇报情况，并在处理后使用或不用，严禁磁性物质及大量夹杂物带入炉衬料中；透气砖安装前检查是否透气，是否存在破损等影响使用的不安全因素，要求透气砖完整无缺陷，透气管采用不锈钢制作；3、工器具准备打炉烘炉应准备的工器具：震动器、盒尺、钢板、铁锹、铝丝等；检查震动器是否完好可用，其它工器具是否准备到位；最好不要使用钢板、铁锹等铁磁性材料，除非没有其它合适的工具；三、打炉操作1、检查耐火料永久层是否有破损，破损处采用玻璃水与耐火材料填补；2、将剪裁好的石棉布整齐摆放在炉底及炉壁，在炉口用铁块将石棉布固定，相互交叠不得有漏缝；3、向炉底均匀添加打炉料，用震动器均匀打结；4、炉底分层打结，每一层打结厚度控制在60伽左右；5、硬度检查合格，刮毛后加入下批打炉料；6、炉底打结完后加入坩锅，将坩锅四周刮毛；7、坩锅外表面应清理干净，不得有铁锈、油渍等影响炉衬质量的杂物；8、坩锅内加入部分废钢料，然后装入炉内；9、将坩锅摆放在炉子的中心位置，用铝丝测量不同位置、相同高度的坩锅外壁与炉体内壁的距离，若厚度均匀，则用木块在炉口将坩锅固定；10、炉衬同样分层打结，炉衬打结一层的高度不得超过100伽，一般控制在50〜60伽左右，层与层之间刮毛后加入下批打炉料；11 、若炉口没有用木块将坩锅固定，每打结一层炉衬，用铝丝测量炉衬厚度是否均匀，尤其在炉衬打结的最底部；12、炉衬最上一层采用玻璃水炉衬料打结，但须注意，熔化造渣位置不得用玻璃水炉衬料打结；13、出钢口做圆滑过渡；14、炉衬与炉嘴连接位置不得有缝隙，防止出钢时漏钢；第二节烘炉一、烘炉前检查1、检查水冷系统是否工作正常，电缆冷却水、感应线圈冷却水、配电柜冷却水的水温、流量、压力；2、检查液压系统是否工作正常、油箱液面高度；3、检查电器是否工作正常；4、热电偶及温度显示仪表工作是否正常；5、其它参见中频炉熔化工艺中的安全检查要求；二、烘炉工艺碱性炉衬中频炉的烘炉曲线为：第三节拆炉一、使用范围本工艺适用于中频炉拆炉操作。
中频炉捣打料施工方法
中频炉捣打料施工方法中频感应电炉在实际生产中，不仅温度高，炉温变化大，而且还遭受着强烈炉渣侵蚀以及激烈的电磁搅拌，高温铁液直接刷洗坩埚炉衬，因此，坩埚炉衬很容易损伤和损坏。
炉衬一旦损坏必须重新筑炉，而重新筑炉无论大小炉，筑一次炉所需的成本少则1万元，多则几万元。
当前，在市场竞争十分激烈的情况下，降成本自然成了各大熔炼工厂的重要工作，延长感应电炉炉衬使用寿命、减少筑炉频次成了熔炼工厂所研究的新课题。
现生产中，由于在炉子的打结与使用过程中各不相同，因此感应电炉坩埚炉衬的使用寿命相差也很大，使用同样的筑炉材料筑炉，有的可使用六、七月以上，炉次可高达千余炉；有的使用一、两个月，百余炉次；也有的仅使用一个月不到几十炉次；还有的使用几炉次，甚至更少。
如何延长感应电炉坩埚炉衬的使用寿命呢?这与炉衬材料、打结技术烘炉方法、正确使用、日常保养与维护有着密切的关系。
1 炉衬材料炉衬材料的选用，熔炼工厂根据本单位的实际都有明确的工艺文件，作为筑炉工人在选用筑炉材料时应注意以下两点：第一、确认使用的炉衬材料是酸性炉衬材料还是碱性炉衬材料(我厂使用的炉衬材料是酸性材料)；第二、确认化学成分与粒度配比。
化学成分中二氧化硅大于98％，三氧化二铁小于0．5％，氧化钙小于0．5％，水份小于0．5％。
粒度配比直接关系到炉衬的使用寿命，合理的配比是获得气孔率小、致密度高、烧结性好、强度高、热稳定性好的坩埚炉衬的基础。
砂料的粒度分三个等级，即粗粒度、中等粒度和细粒度，粒度不同，其作用也不同。
粗粒度的砂料在炉衬中起骨架作用，能使炉衬有一定的强度，以便承受各种外力的作用，如砸、振等。
粗粒度砂所占比例为20％一25％。
中等粒度的砂料作用是填充粗粒的间隙，增加堆积密度，可改善炉衬的烧结性能提高强度。
中等粒度的砂子所占的比例为25％一30％，其比例不足时，会使炉衬强度下降。
细粒度的砂料的作用是保证坩埚炉衬烧结性能和质量以及烧结网络的连续性，使炉衬具有良好的致密性。
15吨中频炉烘炉曲线
15吨中频炉（中性炉衬）烘炉作业指导一、总原则缓慢升温、高温烧结二、装料1、料源要求⑴干净、无水少锈，无泥砂等杂物。
⑵尺寸小，易熔化。
2、装料⑴加料原则以“连续、密实、满炉口”为效率最佳方式。
⑵每次投料要少投、轻投、频投，以减少对炉底（衬）的冲击。
⑶若有较大料加入时，必须有碎料填充大料周围缝隙，避免“架桥”现象。
⑷前半炉无钢水和少钢水阶段，废钢要尽量充满炉膛空间。
⑸每次补料要及时，炉膛上部废钢基本熔化时必须及时补料。
⑹炉衬前两炉需要对炉口部炉衬烧结，钢液面应该达到炉面（3-5炉后，熔化的钢液面应逐渐降低，后期钢液面高度控制在距炉面在30cm上下）。
三、烘烤和烧结1、升温及保温⑴必须加料升温，不能空炉升温。
严禁空载送电⑵前两炉“烘烤+ 熔化+ 烧结”的整个时间按16～18小时控制。
升温速度需严格按照如下规定进行：- 160℃/小时，从室温到500℃(3小时)，保温2小时。
- 200℃/小时，从500℃到1200℃（3.5小时）, 保温4小时, 熔化时要小功率熔清。
- 270℃/小时，从1200℃到1600℃（1.5小时），保温2小时。
⑶注意及时清渣，避免炉衬受到不必要的侵蚀，第一炉需满炉熔化（钢水达到炉顶部边缘）。
出钢槽烧结，砌筑方式不同，有不同差异2、最终烧结：⑴1600℃保温后则完成初步烧结，为达到更厚更坚实的烧结层，在首炉钢水倒出后应继续熔炼2-3炉，以达到进一步烧结的目的。
⑵在继续熔炼2-3炉后，视为烧结最终完成，并可进入正常生产。
质量技术部2018年9月24日。
中频电炉工艺守则
5原材料、配料
5.1对原材料的要求
所有原材料应符合106---2010的规定。
5.2配料
5.2.1各种铸铁牌号的配比参见602---2010 冲天炉配料工艺守则，但是，为了稳定电炉铁液的质量，相同牌号铸铁其废钢加入量应较冲天炉增加10~20%，碳量不足由增碳剂补充。
（4）振击坩锅模内壁：采用气动振动器对坩锅内胆进行均匀振击，进一步紧实炉衬材料，振击时间持续2-3小时。
4.6烘炉工艺
装料应密实，以防坩锅模在炉衬烧结过程中提前变形，影响炉衬的烧结质量。为了确保对烘炉温度的准确控制，要在坩锅模底部、中部、上部加装热电偶进行烘炉温度监控。烘炉工艺曲线如图1所示。
（1）用感应能量以不大于110℃/h的升温速度，把炉料加热到1000-1100℃，对于容量大于15吨的炉子，升温速度不应大于85℃/h。
（5）、料加满到炉上口，才能开始送电。
（6）、检查水冷系统、水泵运转等有无异常，经常检查进回水的压力、各冷却回路的流量和温度有无异常，检查各水冷接头是否有泄露现象。发现问题及时查找原因，尽快处理。
（7）、熔炼的过程中要注意炉料的下沉现象，及时补充加料，发现搭棚要及时用干燥的实心铁棒捅散，使炉料下降至铁液中。如果出现上部结壳现象，下部的热量不能及时排除，就可能产生人身或设备故障。因此，结壳时要先断电，然后将结壳部分打出透气眼，再将炉子倾斜低功率送电，缓慢将结壳熔化。
6.6.3出铁前的质量检查
铁液经过精炼以后，温度和化学成分均应符合技术要求。具体的检查方法是使用炉前快速分析仪、光谱分析仪进行综合检查，热电偶检测温度。
6.6.4出铁
在铁液化学成分合格、铁液温度达到预计温度范围以及浇包和砂型准备完毕后，停电使铁液在炉内静置若干分钟，使金属夹杂物充分上浮，最后除去炉渣，倾炉体出铁。
中频炉炉衬铁水烘炉工艺实践
（ Ｚ ｈ ｅ ｎ ｓ ｈ ｉ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ Ｅ ａ ｓ ｔ ｅ ｒ ｎ Ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ａ ｌ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ ． Ｌ ｔ ｄ ． ，Ｊ ｉ ａ ｘ ｉ ｎ ｇ ３ １ ４ ０ ０ １ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｆ ｉ ｒ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｄ ｉ ｕ ｍ ｒｅ ｆ ｑ ｕ ｅ ｎ ｃ ｙ ｆ ｕ ｍａ ｃ ｅ ｌ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ ｗｉ ｔ ｈ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ ｅ ｎ ｅ ｒ ｇ ｙ ，ｉ ｔ ｅ ｘ ｉ ｓ ｔ ｓ ｆ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗｉ ｎ ｇ ｓ ｈ ｏ ｒ ｔ ｃ ｏ ｍｉ ｎ ｇ ｓ ：ｌ ｏ ｎ ｇ ｉ ｆ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｉ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｌ ｏ ｗ ｕ ｓ ａ ｇ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｆ ｏ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ．Ｗ ｈ ｉ ｌ ｅ ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ ｍｏ ｌ ｔ ｅ ｎ ｉ ｒ ｏ ｎ ｉ ｆ ｒ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ ，ｉ ｔ ｅ ｘ ｉ ｓ ｔ ｓ ｆ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗｉ ｎ ｇ ａ ｄ ｖ ａ ｎ ｔ ａ ｇ ｅ ｓ ：ｓ ｈ ｏ ｔｅ ｒ ｎ ｉ ｆ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｉ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｆ ｅ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：ｍ ｅ ｄ ｉ ｕ ｍ ｒ ｆ ｅ ｑ ｕ ｅ ｎ ｃ ｙ ｆ ｕ ｎａ ｒ ｃ ｅ ；ｍｏ ｌ ｔ ｅ ｎ ｉ ｒ ｏ ｎ ；ｆ ｉｒ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ
某 公司新建成一条不锈钢生产线，主要流程是 Ｃ ｏ ｎ — ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ 电弧炉 、 Ａ Ｏ Ｄ炉 、 Ｌ Ｆ炉和一机一流板坯 连铸机 ，由 于用 Ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ 电弧炉熔 化铬铁 ，存在 电弧炉无法脱 Ｐ和 铬 收得 率低等 问题 ，经过分析讨论决 定使 用 中频炉熔化
中频感应电炉熔炼的工艺规程
中频感应电炉熔炼的工艺规程中频感应电炉熔炼的工艺规程1范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程.本规程适用于中频感应电炉.2引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性.ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料;ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料;3修炉3.1修炉准备3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.表2 炉衬的材料配比名称规格加入量%大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20270 20 25硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.03.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.3.1.5混制时各种原材料定量应准确.3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
中频电炉熔炼工序操作工艺守则
中频电炉熔炼工序操作工艺守则一、准备工作1.检查中频电炉的电源，确保电线、电缆和开关等设备正常运行。
2.检查水冷却系统，确保供水和回水管路畅通，以保证电炉正常工作温度。
3.检查炉体和炉衬的完整性，确保炉体无损伤和炉衬无明显裂纹。
二、操作工艺1.安全操作：穿戴劳保用品，如安全帽、防护服、绝缘手套等，切勿在湿地或接近水源处操作。
2.操作材料：使用高纯度金属材料，避免杂质的产生，影响最终产品质量。
3.加热控制：根据熔点和受热速度控制加热时间和功率大小，以确保材料完全熔化。
4.温度控制：根据生产需要，在炉膛外侧布置温度探针，实时监测和调整温度。
5.理炉时间：在材料完全熔化后，适当延长保温时间，有助于杂质的氧化和脱除。
6.卸炉操作：使用合适的工具，将炉内的熔体倒入模具或其他容器中，注意操作时的安全和稳定性。
7.处理工艺：对卸炉后的熔体进行温度控制和冷却处理，以便得到所需的产品性能。
三、异常处理1.电炉故障：一旦发生电炉故障，首先切断电源，并通知电炉维修人员进行检修。
2.材料异常：如果出现材料污染、气体生成或其他异常情况，应立即停止生产，安全处理，并向上级报告。
3.温度异常：如果出现温度突然上升或下降，应立即停炉检查炉体和温度控制系统，确保问题得到解决后再重新启动。
四、清洁与维护1.每次使用结束后，应清理炉体内部和周围的杂物和残留物，保持工作环境整洁。
2.定期对中频电炉进行维护，清洗，更换炉衬和其他部件，以提高电炉的使用寿命和稳定性。
3.对于出现故障或老化的设备，及时更换或修理，确保设备的正常运行。
总之，中频电炉熔炼工序操作工艺守则是确保生产过程安全、高效、产品质量稳定的重要规范。
在操作过程中，必须保持高度的警惕性和细致的仔细性，严格按照规定的程序和标准进行操作，不仅能够保障人身安全，还能提高生产效率和产品的质量，并确保设备的正常运行。
中频炉筑炉、烘炉安全操作规程
中频炉筑炉、烘炉工艺规程一、筑炉材料合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，致密性最高、烧结性好和耐激冷激热性好。
用于制作坩埚的耐火材料一般分为粗颗粒、中颗粒和细颗粒三种。
在选择配比时，要考虑坩埚大小、打结方法及烧结工艺等因素；打结料的颗粒配比、熔炼炉的容量和打结壁厚度见表打结料颗粒配比及其作用熔炼炉的容量和打结壁厚度的关系d —炉体直径 在打结坩埚时，所使用的耐火材料需要加入添加剂，如硼酸（33H BO ）、卤水（2gCl M ）、水玻璃（3NaSiO ）等。
其目的是改善耐火材料的烧结性能，降低烧结温度，提高烧结质量，有些耐火材料需要提高抗拉强度，还必须加入微量的不锈钢纤维或者是碳化硅纤维。
镁砂的烧结温度为1750℃，石英砂的烧结温度是1450℃，加入量为打结料的0.8%～1.5%左右的硼酸后，硼酸加热分解，以23B O 形式存在于耐火材料中。
在温度到达1000～1300℃时23B O 与镁砂中的MgO 和2SiO 等形成低熔点化合物（223SiO B O •,熔点1200℃；23MgO B O •,熔点1142℃；232MgO B O •,熔点1342℃；）使镁砂烧结温度降低，改善了烧结条件，提高了烧结质量，硼酸还可以调节坩埚体积的变化率，时炉衬裂纹倾向性减小。
硼酸除了对耐火材料烧结层有良好的效果，对其中烧结层可以起到使坩埚和感应线圈之间有一层松软的过渡带，不仅会缓冲体积变化，同时也可以缓解内应力，使裂纹引起的漏炉事故减少。
当使用镁铝尖晶石（23MgO Al O •）材料时，加入硼酸，可降低尖晶石形成温度，促进尖晶石形成，因而改善了烧结质量，提高了坩埚的耐压强度，在含氧化镁（MgO ）92%，氧化铝（23Al O ）8%的打结料中加入料重1.2%的硼酸后，改善了烧结质量，使坩埚的耐压强度也增加了1～2倍。
但是硼化物表面活性大，对镁质耐火材料也有不利之处，所以硼酸的加入量不宜过多，要适量调整。
二、筑炉工艺筑炉方法从耐火材料的配比混合形态分为干式打结和湿式打结筑炉两种；干式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入干燥的黏结剂，经搅拌后进行。
中频电炉打结炉筑烘炉
中频电炉打结炉筑烘炉工艺规程1、中频电炉打结炉衬前，首先检查线圈绝缘胶泥是否完好，如损坏严重应进行修补，绝缘胶泥的使用在中频炉的安全运行中起着重要的作用，主要表现在以下几个方面：①烘干后，厚度为8mm～15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬。
②胶泥层位于线圈和保温层之间，正常情况下，环境温度很低（＜300℃），偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分，使绝缘电阻降低，系统提供早期报警。
③利用胶泥本身高于1800℃的耐火度，当偶尔有金属液渗漏到其表面时，胶泥能给线圈提供一层保护屏障，当出现报警时，胶泥层可提供一定的事故处理时间。
④胶泥层使用寿命较长，可反复使用，对炉子线圈保护可靠，同时可进行局部修补，因此就整体而言降低了筑炉成本。
(2)中频电炉铺设石棉板、石棉布。
石棉板、石棉布接缝处搭接宽度30mm ～40mm，铺设层要紧贴炉壁，同时用上下两层胀圈固定，胀圈安装位置可视具体情况而定。
(3)中频电炉筑炉材料的使用。
①如使用厂方配制好的石英砂时，严格按厂方要求程序进行筑炉，确认硼酸用量，炉口、炉壁、炉底筑炉方式。
(1)底部捣打。
首先通过包装袋和实物进行核对，按规定数量一次性称出石英砂。
炉底厚约280mm，分三次填砂，第三次加料时应根据炉壁、坩埚高度确认加料量；人工打结时防止各处密度不均，烘烤与烧结后的炉衬不致密。
因此，必须严格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/次。
加料完毕，应用叉子将石英砂找平，并按顺时针和反时针方向各插两遍，每次下插应与上一次下插之间至少有三分之一重合，以减少石英砂之间的架桥现象，减少粒度偏析，提高密实度。
其次，底部用圆形捣打头进行捣打，捣打应均匀，每两次捣打点之间至少应有三分之一互相重合。
捣打时，必须定点捣打，外加压力应达到15kg/cm ～20kg/cm；并尽量控制捣打头在捣打过程中的滑动、移动，每次（层）不得低于20分钟。
中频炉的筑炉方法
中频炉的筑炉方法中频炉的筑炉方法主要包括以下步骤：1. 选择高质量的耐火砖，这是筑炉的基础。
2. 确定中频炉炉体的基础结构，根据炉体的尺寸和形状，选择合适的砖块大小。
3. 确定每块砖的位置和方向，粘合时应使用高温耐力粘合剂。
在砌炉体过程中，要时刻检查炉体的垂直度和平整度，避免出现倾斜或变形。
4. 操作工人必须检查自己的口袋，把容易遗落的东西掏出来，特别是金属物件必须掏的干干净净。
5. 在打炉过程中，需要多人操作轮流作业，可以避免偷懒，如果一个人操作到了很累了，不由自主低就想草草收场，打不紧实容易出问题。
6. 确定中频炉的坩埚材料，如果是用铁坩埚的可以钻孔2毫米，均匀布满坩埚侧壁，主要是为了烘炉要求。
7. 注意炉衬材料的级配，可以通过一个小方法来验证。
因为炉衬基本上是密度大寿命长，所以能配出密度大的材料基本上就是合适的。
8. 离中频炉炉面100毫米时就要开始用耐火泥G90HS或者W90HS座炉领了，做炉嘴，炉嘴做好后要扎气孔，这样敢做均匀不容易裂纹。
炉嘴和炉领一定不能用90F来做，因为90F很细很软只能用来修补炉衬炉膛补裂纹。
9. 中频炉使用过程中经常修补，主要是中频炉的炉嘴侵蚀部位裂纹和炉膛裂纹脱落的地方。
用建议的方法做成的耐火泥不耐用麻烦省不了几个钱，也不能显得你本事大，一般老板不看重这个更看中你的合格率。
10. 注意一些特殊的筑炉材料，比如硼酸或硼酐的加入量一般控制在%，这要求混合均匀。
另外，硼酸不要受潮。
11. 在中频炉的炉衬薄了就要及时打炉，万一穿炉还是挺危险的烧坏炉子。
12. 对于小的中频炉一般买成品炉衬耐火材料，有中性的碱性的、酸性的等类型。
根据需要选择合适的类型，比如铸铁或碳钢、不锈钢合金钢就用中性的碱性的、碱性镁砂里面大结晶、晶粒越粗越好、热冲击性热稳定性越好。
石英砂也是一样，看上去一样的石英砂用起来差别很大，一个很重要的原因就是晶粒因素。
请注意，不同类型的中频炉筑炉方法可能不同，建议咨询专业人员获取更准确的信息。
中频电炉打炉操作规程---23
中频电炉打炉操作规程一、线圈涂抹层的施工二、浇注口（槽）的砌筑三、侧壁背衬材的安装四、捣筑前的准备工作五、炉底捣筑六、坩埚模的制作七、炉衬侧壁的捣筑一、线圈涂抹层的施工1.待抹线圈胶泥的感应线圈须清整掉粘贴在上的浮灰、油漆渣，用钢丝刷清理。
顶圈耐火砖必须用硬物填充紧固，炉盖板紧固螺丝拧紧。
感应圈固定加强（很重要）。
2.混和水应为可饮用水质。
理想的水温在5-25℃之间。
加水量应严格控制在说明书指明的范围15-22升/100公斤料。
可以以16公斤/100公斤料加入。
过量加入水，将导致强度降低，增加凝固时间和收缩而产生裂纹。
3.线圈胶泥在混和时，确保所有的设备和工具是清洁的，决不能在裸露的地面上混料。
在没有搅拌机的现场可用手工搅拌，应保证搅拌均匀。
混和好的料应在混和后30分钟内施工完（在环境5-25℃）。
4.线圈涂层涂抹施工时，应先在炉子中心挂一根铅垂线，检查线圈的安装位置是否与炉子同心。
5.线圈涂抹施工时，要注意使涂抹料嵌进线圈的匝间，涂层厚度约为6mm左右。
表面应光滑平整。
当采用推出机构拆除旧炉衬时，涂层应作成上大下小的倒锥状光滑平整的内表面。
下部涂层厚度可为10-12mm。
6.尽量减小线圈底部/顶部匝圈与相应的电炉底部/上部支承结构（如浇注口）之间的间隙或突出物尺寸。
其目的是使线圈涂料层与电炉底部/上部的支承结构形成一个整体的平滑圆柱面，使炉衬受热膨胀或冷却时可在其光滑的表面上自由伸缩，以防炉衬伸缩时与上述的突出物或间隙之间产生巨大的应力，导致炉衬裂纹的产生。
7.涂抹层完成后，用钢丝刷将涂抹层表面拉毛，以利于干燥。
8.新的线圈抹层或较大面积的线圈涂抹层的修补层至少需经24小时的自然干燥。
小范围的也需经至少6小时的自然干燥期。
自然风干后进行外加热源烘烤，烘烤温度在200-250℃之间。
可用红外线灯作烘干工具，也可用坩埚模放进炉内作为被加热体，使用小功率将它加热，藉此来均匀烘烤线圈涂抹层。
（炉体水冷不停。
5吨中频炉烘烤烧结工艺
常发集团铸造事业部
一、炉衬烧结的目的是使炉衬获得较高的强度和抗侵蚀力，提高炉龄。 二、炉衬选用硅质石英砂，筑炉方式干振。 三、烘炉烧结按工艺曲线进行。
四、具体操作步骤： 1. 2. 3. 打开界面，进入设定程序（SETUP）——选模式 4——模式 1——进入自 动烧结程序——设定工艺参数； 开始送电，功率 0-500KW，手动功率转盘调至 40%的位置。 烘炉：人工向炉内加干净的生铁炉料，炉料要摆放密实，加料高度达到 炉口。以 100℃/h 的速度进行升温至 1100℃，该阶段烘炉时间应不低于 11-12 小时。 4. 5. 保温：温度达到 1100℃后，应保温 4 小时。 升温。以 110℃/h 的速度升温熔化，当初始炉料熔化量达到 80%后开始 补加炉料，直至熔化后铁水液面达到炉口位置停止加料。熔化过程中要 防止炉料搭棚现象。测温热电偶线熔断以后，改手动操作。开始熔化功 率 250-300KW，每半小时功率增加 50-100KW，最大熔化功率不超过 1000KW。化清后铁水温度 1420℃，在该温度下保温 2 小时，保温功率 200-250KW。 6. 烧结： 以不大于 200℃/h 的速度将铁水升温至 1580℃—1600℃，最高不 超过 1620℃， 升温时最大功率不超过 1800KW。在 1580℃—1600℃温度 下保温 3-4 小时，保温功率 200-250KW，使炉衬得到良好的烧结。注意 此间要经常测量铁水温度，保持合适的送电功率。 7. 出炉：炉衬烧结完成后，将炉温降至正常作业温度 1480℃。成分调整合 格后出炉浇注。
筑炉及烘干工艺 25
中频感应筑炉及烘干工艺一.筑炉前准备（一）.电炉系统的准备1.检查并确认炉体各部件安装到位，工作正常，达到图纸设计要求。
2.整个供水系统做耐压实验，检查各种管道软管及接头是否漏，渗水，调整感应器水冷电缆等各水路的流量，使之符合要求。
3.液压系统做耐压实验，检查各接点，焊缝及每个元件交接面是否渗漏，系统达到要求后对炉体做倾动实验，使之达到正常工作要求。
4.在通水前，对整个感应器做绝缘耐压及高压实验，确认其达到要求同时确保感应器不同线圈之间，感应器与地之间的绝缘电阻达到工艺要求。
5.将每个磁轭清理干净，保证每个穿芯螺栓对硅钢片及地均有良好绝缘。
6.认真反复检查电器设备间的接线准确无误，使电气及连锁装置的动作满足工作要求。
7.所有报警装置（包括过流、水温、绝缘、漏炉）及显示仪表的动作均准确无误。
（二）.耐火材料及辅助材料的准备（单台份）1.炉衬耐火材料 1.5T2.炉盖料 1.0T3.绝缘胶泥0.4T4.报警不锈钢板3套5.石棉板（厚5mm）15平方米6.石棉布15平方米7.水玻璃（比重：1.4 模数：2.4）50Kg（三）.筑炉及烘烤工具1.手持式振动器两台2.料斗三个3.捣固机:2个平锤：2个钢叉：2个磅秤：1台铁锹：4把水桶：2只等常用工具4.炉膛模具：一个5. 热电偶（EU-2，L=2m）及相应测温仪表：一套6.快速测温装置：一套7.红外测温仪：一套二.筑炉及烘烤工艺（一）.炉盖材料的打结1.炉盖的打结方法及自然养护1. 1.清理干净炉盖内部。
1. 2. 清理干净搅拌机，振动棒及辅助工具，将炉盖料加入搅拌机内，干混5分钟，湿混五分钟，达到要求后方可出料。
将材料加到炉盖内，用振动棒进行大结，要求振动打结时间不小于十分钟，要求材料充分泛浆，排出气孔且密实。
要求每次加料量不大于250Kg，依上述方法打结直到要求部位，然后刮平修整。
自然养护时间为三天，养护时用草帘或包装袋覆盖，使其保持潮湿，养护期间温度不低于15度。
中频炉生产工艺
中频炉生产工艺中频炉是一种利用交变电流加热金属材料的炉子，广泛应用于金属热处理和熔炼领域。
中频炉的生产工艺主要包括工艺规划、材料准备、设备安装、炉体组装、电器控制和调试。
首先是工艺规划。
在制定工艺方案前，需要根据生产需求确定加热温度、加热时间、炉型和功率等参数。
根据这些参数，确定合适的中频炉型号和功率，并对电气线路、水路和炉体进行规划。
其次是材料准备。
中频炉的生产需要准备各种材料，包括炉体材料、导热绝缘材料和电器元件。
炉体材料一般选用特殊耐热材料，如耐火砖、陶瓷纤维和耐热钢板等。
导热绝缘材料可选用陶瓷纤维毡、硅胶毡和石棉胶板等。
电器元件包括电容器、继电器和断路器等。
然后是设备安装。
设备安装是指将生产所需的材料和设备安装在工作环境中。
安装中频炉时，首先需要搭建好支架和隔热炉体，然后将导热绝缘材料填充到炉体内部，最后安装电气线路和水路。
接下来是炉体组装。
在炉体组装过程中，需要按照设计要求将炉体内部的零部件组装起来。
炉体内部主要包括电感线圈、炉衬和冷却水道等部分。
电感线圈是用来产生交变磁场的部件，炉衬则是用来保护炉体和加热物料的部件。
然后是电器控制。
电器控制是中频炉生产工艺中的核心环节，它包括了炉体的电气部分和控制部分。
电气部分主要包括控制柜、电容器和电阻器等电路元件，控制部分则是根据生产需要编写相应的程序，实现对加热温度、加热时间和功率的控制。
最后是调试。
调试是对中频炉进行各项性能检查和调整的过程。
在调试过程中，需要测试炉体的加热效果、温度控制精度和电器元件的工作状态等。
如果发现问题，需要及时进行修复和调整，直到达到预期的生产要求。
综上所述，中频炉的生产工艺包括工艺规划、材料准备、设备安装、炉体组装、电器控制和调试等环节。
通过科学合理的生产工艺，可以保证中频炉的正常运行，提高生产效率和产品质量。
中频电炉熔炼操作工艺规程
中频电炉熔炼操作工艺规程一、目的和范围本操作工艺规程的目的是确保中频电炉熔炼操作的安全性、高效性和质量稳定性。
适用于各种金属和合金的中频电炉熔炼操作。
二、设备准备1.检查中频电炉的工作状态，确保电炉各项设备正常运行。
2.检查炉体内是否清洁，无杂质和残留物。
3.配备足够的冷却水和冷却水循环装置。
三、操作流程1.操作人员戴上防护手套、护目镜和防护服。
2.打开中频电炉的电源开关，确认电炉进入工作状态。
3.根据所需熔炼金属的种类和重量，将金属材料放入炉体中。
4.关闭电炉炉体门，确保炉体密封。
5.打开冷却水循环装置，确保炉体和冷却设备的散热效果。
6.设置并调整电炉的工作参数，如温度和时间。
7.按下启动按钮，开始电炉熔炼过程。
8.监视红外线温度计和电炉控制面板上的温度显示，确保熔炼温度在控制范围内。
9.当金属材料完全熔化并达到需要的温度时，按下停止按钮，关闭电炉。
10.打开电炉炉体门，倾倒熔炼好的金属在预先准备好的容器中。
11.关闭电炉炉体门，停止冷却水循环装置。
四、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括防护手套、护目镜和防护服。
2.只有经过培训和授权的人员才能操作中频电炉。
3.在熔炼过程中，严禁将手或其他物体伸入电炉内。
4.在电炉工作过程中，严禁擅自更改电炉的工作参数和设定值。
5.在熔炼操作结束后，应及时关闭电炉和冷却水循环装置，并将残留的金属材料和废渣清理干净。
6.在操作过程中，如发现电炉有异常情况或故障，请立即停止操作，并向上级报告和寻求维修。
五、质量控制1.在熔炼前，应检查金属材料的质量和净度，确保其符合要求。
2.监控和记录熔炼过程中的温度和时间，以确保熔炼温度和时间控制在合理范围内。
3.熔炼后，对熔炼好的金属进行质量检测，包括化学成分、物理性能等指标。
4.对于不合格品，应及时调整熔炼参数或更换原材料，以确保产品质量符合要求。
六、操作记录1.每次熔炼过程都应有详细的操作记录，包括熔炼时间、熔炼温度、原材料种类和重量等。
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作业文件
中频炉打炉烘炉工艺
文件编号：XGG-070
(第一版)
（受控）
2008-03-31发布 2008-04-01实施新兴铸管股份有限公司钢管部发布
目录
第一节打炉 (3)
第二节烘炉 (4)
第三节拆炉 (4)
第四节附录 (5)
中频炉打炉烘炉工艺
第一节打炉
一、使用范围
本工艺适用于中频炉干打碱性炉衬料的打炉操作。
二、打炉前检查、准备
1、设备检查、准备
➢检查感应圈是否漏水、绝缘漆有无剥落；
➢检查感应线圈之间的距离，不得太近；
➢检查耐火胶泥永久层有无破损，炉底永久层有无缺陷；
➢若安装透气砖，则检查炉底小孔的位置及氩气安装连接方式；
2、物料检查、准备
➢打炉所用物料：坩锅、耐火石棉布、炉衬干打料、玻璃水、透气砖等；
➢根据不同炉型按照附录表1和表2中的尺寸和数量准备坩锅和其它各种物料；
➢坩锅要求椭圆度符合附录表1的要求，外表面不得有较大的凸起，应具有大量的透气孔，坩锅应在清理完外表面的铁锈后使用；
➢干打料的包装使用前不得破损，不得受潮；
➢检查干打料中是否存在小铁块等磁性物质、是否含有大量杂质；若有，应及时向领导汇报情况，并在处理后使用或不用，严禁磁性物质及大量夹杂物带入炉衬料中；
➢透气砖安装前检查是否透气，是否存在破损等影响使用的不安全因素，要求透气砖完整无缺陷，透气管采用不锈钢制作；
3、工器具准备
➢打炉烘炉应准备的工器具：震动器、盒尺、钢板、铁锹、铝丝等；
➢检查震动器是否完好可用，其它工器具是否准备到位；
➢最好不要使用钢板、铁锹等铁磁性材料，除非没有其它合适的工具；
三、打炉操作
1、检查耐火料永久层是否有破损，破损处采用玻璃水与耐火材料填补；
2、将剪裁好的石棉布整齐摆放在炉底及炉壁，在炉口用铁块将石棉布固定，
相互交叠不得有漏缝；
3、向炉底均匀添加打炉料，用震动器均匀打结；
4、炉底分层打结，每一层打结厚度控制在60㎜左右；
5、硬度检查合格，刮毛后加入下批打炉料；
6、炉底打结完后加入坩锅，将坩锅四周刮毛；
7、坩锅外表面应清理干净，不得有铁锈、油渍等影响炉衬质量的杂物；
8、坩锅内加入部分废钢料，然后装入炉内；
9、将坩锅摆放在炉子的中心位置，用铝丝测量不同位置、相同高度的坩锅外
壁与炉体内壁的距离，若厚度均匀，则用木块在炉口将坩锅固定；
10、炉衬同样分层打结，炉衬打结一层的高度不得超过100㎜，一般控制
在50～60㎜左右，层与层之间刮毛后加入下批打炉料；
11、若炉口没有用木块将坩锅固定，每打结一层炉衬，用铝丝测量炉衬厚
度是否均匀，尤其在炉衬打结的最底部；
12、 炉衬最上一层采用玻璃水炉衬料打结，但须注意，熔化造渣位置不得用玻璃水炉衬料打结； 13、 出钢口做圆滑过渡；
14、 炉衬与炉嘴连接位置不得有缝隙，防止出钢时漏钢；
第二节 烘炉
一、烘炉前检查
1、检查水冷系统是否工作正常，电缆冷却水、感应线圈冷却水、配电柜冷却水的水温、流量、压力；
2、检查液压系统是否工作正常、油箱液面高度；
3、检查电器是否工作正常；
4、热电偶及温度显示仪表工作是否正常；
5、其它参见中频炉熔化工艺中的安全检查要求； 二、烘炉工艺
碱性炉衬中频炉的烘炉曲线为：
第三节 拆炉
一、使用范围
本工艺适用于中频炉拆炉操作。
二、拆炉前检查、准备
1、拆炉前检查（拆炉原因）
➢ 炉衬严重侵蚀； ➢ 炉衬整体减薄；
➢ 炉底严重侵蚀、减薄；
℃ 时间
(h)
2
3
5
7
10
12
500
1100
➢感应圈漏水；
➢炉衬漏钢；
2、拆炉工器具准备
➢风镐、大锤、撬杠等工具是否完好可用；
➢扒渣耙、废料斗是否准备到位；
三、拆炉操作
1、红热炉衬可以采用风冷和水冷的方式快速冷却；
2、拆炉严禁野蛮操作；
3、拆炉时注意不得损害感应圈及耐火料永久层；
4、炉内残留大块废钢时，不得用天车野蛮吊拔；
第四节附录
起草：武贤审核：李绍海批准：陈建波。