焙烧炉烘炉新工艺的应用
关于烘炉的原理及应用
关于烘炉的原理及应用1. 烘炉的原理烘炉是一种用来进行烘干、热处理和其他加热工艺的设备。
它主要通过供热装置提供热能，并控制温度、湿度和其他参数来实现对物料的烘烤和处理。
1.1 供热装置烘炉的供热装置可以采用多种方式，常见的有电加热、燃气加热和蒸汽加热等。
不同的供热方式会对烘炉的工作效率、能源消耗和烘烤效果产生影响。
1.2 温度和湿度控制烘炉通常需要精确控制温度和湿度，以满足不同物料的烘烤要求。
控制温度的方法通常包括使用温度传感器和恒温控制器，而控制湿度的方法通常包括使用湿度传感器和湿度控制装置。
2. 烘炉的应用烘炉在众多行业中有着广泛的应用，下面列举了几个常见的应用领域：2.1 食品加工烘炉在食品加工领域应用广泛，可以用于烘干谷物、烘烤面包、烘烤饼干等。
通过控制温度和湿度，可以达到不同的烘烤效果和口感。
2.2 化学工业烘炉在化学工业中也有重要的应用，可以用于干燥化学原料、烘干涂料、焙烧陶瓷等。
不同的化学反应和材料要求不同的烘烤温度和时间。
2.3 陶瓷制造烘炉在陶瓷制造中起到关键作用，可以用来烘干、烧结和烘烤各种陶瓷制品。
不同的陶瓷材料需要不同的烧结温度和时间，以获得所需的物理和化学性质。
2.4 金属加工烘炉在金属加工中用于热处理金属工件，以改变其组织和性能。
常见的热处理过程包括退火、淬火、回火等，可以使金属工件获得所需的硬度、强度和韧性。
2.5 玻璃制造烘炉在玻璃制造中用来进行玻璃熔化和形成过程的加热。
通过控制炉内温度，可以使玻璃材料熔化并成型为所需的形状和质量。
3. 烘炉的特点与优势烘炉具有以下特点和优势：•温度和湿度可控：烘炉可以通过控制温度和湿度来满足不同工艺要求。
•烘烤均匀：烘炉设计合理，能够使热量均匀分布，从而实现物料的均匀烘烤。
•高效节能：烘炉采用先进的供热装置和温度控制系统，能够提高烘烤效率，降低能源消耗。
•操作简单：烘炉的操作简单方便，可以通过控制面板进行温度和湿度的调节。
•多功能性：烘炉可以适应不同物料和工艺的要求，具有较高的适应性和灵活性。
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。
下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。
方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。
同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。
注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。
确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。
期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。
可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。
根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。
7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。
彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。
以下是需要注意的几个参数：1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。
一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。
热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。
需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
四、安全措施在进行焙烧炉烘炉操作时，需要注意以下的安全措施：1.确保设备运行正常：在烘炉过程中，需要对设备进行监控，确保其正常运行和安全。
焙烧炉室冬季施工后烘炉的有效方式
焙烧炉室冬季施工后烘炉的有效方式摘要：本文主要介绍了某公司焙烧车间，受诸多因素影响，焙烧炉室整体技术改造项目工期延误较为严重。
未能于原计划的7月底完工，10月15日本地开始进入冬季采暖期，焙烧炉室砌筑工作尚未完成。
焙烧炉室在冬季进行施工，炉体内水分短期内无法蒸发逸出，针对其危害性做出相应的有效措施。
关键词：烘炉；预热；曲线；工艺前言某公司采用焙烧炉为34室9火道8料箱敞开环式焙烧炉，由于焙烧炉室在冬季进行施工，自然养护阶段因环境温度较低（最低气温为-10℃），炉体内水分无法蒸发逸出，按照正常烘炉时间，34个炉室烘炉完成共需要57天，烘炉阶段的时间过长，环境温度持续降低，将会使部分火道墙泥浆冻结，严重影响火道墙的使用寿命。
现有条件下，低温烘炉能够一定程度上挽回冬季施工，自然养护阶段因环境温度较低对炉室的负面影响。
1、低温烘炉的目的新砌筑的焙烧炉室必须进行烘炉作业，烘炉就是按一定的升温速度对耐火材料进行加热的过程，其目的在于缓慢排除炉体内耐火材料的水分，同时将砖缝的泥浆进行烧结，使整个炉体形成一个坚固的整体，烘炉对于整个炉体寿命至关重要。
针对冬季施工以及自然养护阶段，环境温度较低这一情况，本次采取抢救式两轮烘炉方法，第一轮烘炉全部采用装废熟块，最终温度升至650℃烘炉，耐火材料温度达到650℃时，能够将炉体内内的吸附水与结晶水烘干。
由于最终温度点较低，可以使烘炉相对迅速完成，同时保证升温速率不超过5℃/h，不破坏耐火材料的热膨胀，650℃烘炉主要排除炉体内的自然水和结晶水，将炉体烘干，使其具备一定强度。
第二轮烘炉全部装生阳极，最终温度升至1150℃烘炉，严格控制升温速率使炉墙泥浆烧结，并保证砌炉用砖在热膨胀要求范围内均匀受热，使炉墙有很好的粘接强度。
2、低温烘炉曲线由于吸附水和结晶水在达到650℃维持一段时间以后才能挥发排出，考虑到不破坏耐火材料的热膨胀，确定升温速率不超过5℃/h；低温烘炉起始温度20℃以2.8℃/h升温速率进行升温加热，温度150℃时保温24小时后继续以2.8℃/h升温速率进行升温加热到300℃时保温24小时，300℃开始以5℃/h升温速率到650℃后保温6小时，整个烘炉过程224小时。
回转窑烘窑新工艺的应用
Ｋｅ ｗｏ ｄ ： ｏａ ｉ ； ｉ ｉ ｇ ｈ ａｉ ｇ ｃ ｒ ｅ ｄ ｙ ｎ ｓｅ ｌ ｅ ｙ ｒ ｓ ｒ ｔ ｒ ｋｌ ｌ ｎ ｅ ｔ ｕ ｖ ； ｒ ｉ ｇ ｓ ｔ ｍ； ｉ ｙ ｎ ｎ ｎ ｙ ｆ
・
３ ・ ６
Ｓｃｕ ｎ Ｎ ｎｅｒｕ ｔｌ ｉ ａ ｏｆｒｏｓ Ｍｅ ｓ ｈ ａ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ四川有 色金 属
２ １ 年 ６月 ０２
文 章 编 号 ：１ ０ — ０ ９ （ ０ ２ ２ ０ ３ － ４ ０ ６ ４ ７ ２ １ ）０ — ０ ６ ０
回转窑烘窑新工艺 的应用
张峻 松
（ 四川启 明星 铝业有 限责任公 司， 山 ６ ０ ４ ） 眉 ２ ０ １
电解铝炭素 阳极 生产中 ，回转窑是石油焦煅烧 的关键设 备 。回转窑在炭素煅 烧生产中具有结构 简 单、 产能 大 、 产品质量稳定 、 工作 条件好 、 于实 现机 便 械化和 自动化等优点 。国内 、 外大型炭素厂很多都采 用 以回转 窑为煅烧设备进行生 产。石油焦煅烧 过程 中， 回转窑煅 烧带 最高温度 达 １ ５ ～ ３ ０ ：为 减少 ０ １５￣， １ （ 回转窑 内热量损失 ， 保证窑 的金 属简体不被烧 坏 ， 窑 体 内壁 浇注有高温耐火 内衬 。对新 安装或进行 过 内
摘 要 ：回转 窑作 为 高温 煅烧 物 料 的 主要 设 备 ，被 广泛 应 用在 铝 用 阳极 石 油 焦 的 煅烧 过 程
中。 为确 保 回 转 窑 内衬修 理 后 的 质量 ，在 内衬 修 理 后 的 启动 升 温过 程 中 ，根 据 耐 火材料 的
理 、化特性及 浇筑后水分溢 出的情况，制 定了严格的烘窑制度 ，烘窑制度制定的合理与否 ， 直接影响到回转窑内衬 的使 用寿命 。本 文从升温曲线测温点的选择及不同内衬修理位置升温
关于新型焙烧启动方法的研究与应用
２１ ００年 ９月
甘肃科 技
Ｇａ ｓ ｃ ｅ ｃ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｎ ｕ Ｓ ｉｎ ｅ ａ ｄ Ｔ ｃ ｎ ｌ
ｌ ２６ Ⅳ０ ８ ｆ ． ．１ ０１ Ｓｐ． ２ Ｏ ｅ
关 于新 型 焙烧 启 动方 法 的研 究 与应 用
刘洪亮。唐锋天 赵 书萱 ， ，
（． １ 中国铝业兰州分公司 ， 甘肃 兰州 ７ ００ ；． ３０ ０ ２ 兰州铁路局电务处 ， 甘肃 兰州 ７０ ０ ） ３ ００ 摘 要： 介绍 了中国铝业兰州分公 司 ３０ Ａ电解槽焙烧启 动的新工艺 、 ５ｋ 新方法和 目前 国内电解槽启 动方法的对 比。
关键词 ： 电解铝 ； 焙烧启动 ； 电解槽 ； 节能 ； 降耗
期间无电解质融化， 阳极电流分布均匀 ， 基本没有阳 极 钢爪发 红现象 。传统 焙烧方 法通 常在焙烧 的第 二 天 即有局部 产生 电解 质 的现象 ， 明局部 的温 度 已 说
超过 １０ ℃ 。产 生液态 电解 质 的初 期 ， ００ 电流分 布非 常不 均匀 ， 阳极钢爪 发红 现象较 多 ， 需要 多次 调整 阳
相 比， 存在 一定差 距 。因此 ， 了缩 小与 国外铝 电解 为
新 焙烧方 法最初 ｌｈ温升 控 制在 ３ ℃／ ， 续 Ｏ Ｏ ｈ后
控制温升速度为 ２ ￣／ 。焙烧结束 的条件为阴极 ０ ｈ Ｃ
表 面平均 温度 为 ８０— ５ ℃ ， ０ ８０ 中缝平 均 ９０Ｃ以上 ， ０ｏ
先进技 术 的差距 ， 足 国 内 的市 场需 求 和 国 际市 场 满 竞争 的需要 ， 为实 现铝行 业 的节能 减排 目标 ， 针对 中
１３ １ 电解质 灌入 ． ．
新启 动方 法是在 焙烧温 度达到 指定 的 目标要 求
活性还原焙烧的钢铁冶炼中的应用技术
活性还原焙烧的钢铁冶炼中的应用技术活性还原焙烧是一种钢铁冶炼中常用的还原技术，它通过加热铁矿使其在氧气不足的环境中发生还原反应，从而得到高纯度的铁粉。
这种技术具有生产效率高、成本低、节能减排等优点，在钢铁行业得到了广泛应用。
下面将从活性还原焙烧的工艺流程、设备选择、应用案例等方面详细介绍该技术的应用。
一、活性还原焙烧的工艺流程活性还原焙烧工艺流程主要包括铁矿的选矿、焙烧还原、熔铁和钢水的制备等环节。
其具体步骤如下：1.铁矿的选矿：在选矿过程中，首先需要将铁矿石进行破碎、筛选等预处理工序，以达到适宜进入闫氏炉的状态。
2.焙烧还原：将选出的铁矿石进入闫氏炉，通过高温的燃烧气体对铁矿石进行还原反应，从而得到高纯度的铁粉。
在焙烧的过程中，需要控制氧气的供应量，使其保持在一定程度的缺氧状态下，从而保证还原反应能够顺利进行。
3.熔铁：将焙烧还原后得到的铁粉熔化，通过加入石灰石等辅料对铁水进行除杂和改善流动性等处理，最终得到高纯度的铁水。
4.钢水制备：将铁水通过加入一定比例的合金元素、钢渣等辅助剂在电弧炉或lf炉内进行炼钢处理，得到一定品质和品种的钢水。
二、活性还原焙烧中的设备选择作为一个高温、高压的过程，活性还原焙烧需要选用一些特殊的设备来完成。
在设备选择过程中，需要考虑到设备的生产能力、运行稳定性、安全性等因素，以确保工艺流程的顺利实施。
以下是常见的设备选项：1. 闫氏炉：作为焙烧还原的核心环节，闫氏炉的选用非常重要。
其炉缸尺寸、焙烧区域、炉壳材质等方面需要进行细致的考虑，以满足生产的不同需求。
2. 熔融炉：将铁粉熔化的环节需要选用高温熔融炉。
在炉体材质、炉膛结构等方面需要进行适当的优化，以提高炉体寿命和铁水质量。
3. 炼钢设备：钢水制备的环节需要选用一些特殊的炼钢设备，比如电弧炉、LF炉等。
这些设备需要具备高温、高压、高频率等多种特殊条件，以保证钢水达到特定的品质指标。
三、活性还原焙烧的应用案例1.澳大利亚西部铁矿：澳大利亚西部铁矿采用的是霍姆斯互动式焙烧技术，该技术通过在闫氏炉中劈分荷制度来改善焦炭和铁矿石之间的接触，从而提高了焙烧效率和产品质量。
铁矿石磁化焙烧新工艺新技术---磁化焙烧炉2
世上无难事，只要肯攀登铁矿石磁化焙烧新工艺新技术---磁化焙烧炉2（二）回转窑回转窑主要用于处理矿石粒度为30 毫米以下的一种炉型。
对各种类型铁矿石都能较好地进行磁化焙烧，焙烧矿质量较好。
铁矿石磁化焙烧使用最广泛的回转窑结构如图4 所示。
回转窑身是用耐热钢板制成的圆筒，其内壁衬有耐火砖。
沿窑身长度方向分为加热带、还原带和冷却带。
矿石从窑尾端给入加热带,随窑身转动而向前移动,同逆向流动的热气流接触而被加热.进入还原带后与还原剂反应生成磁铁矿石,然后进入冷却带,从排矿端排出.矿石在窑内一般为3～4 小时,窑内充填系数为20～25%。
我国酒泉钢铁公司的回转窑焙烧车间设计6 座窑，现建成一座。
车间内由加料系统（矿石和煤）、收尘系统、焙烧窑系统、排料系统、煤制粉系统及环水系统组成。
回转窑外径3.6 米，内径3.1 米，长50 米，有效容积约377.4 米3。
窑内衬有高铝砖,窑倾斜角为5%窑身安装有8 个风嘴和4 组温度测定装置,窑身转数为1.37 转/分。
还原用烟煤。
加热用焦炉煤气。
苏联克里沃罗格中部采选公司有30 座ф3.6×50米回转窑进行工业生产。
[next] （三）沸腾炉沸腾炉主要用于处理矿石粒度为3～0 毫米（5～0 毫米）的一种炉型。
沸腾焙烧以流态化技术为基础。
固体颗粒在气流的作用下，构成流态化床层似沸腾状态，被称作流态化床或沸腾床。
这样矿石可在沸腾状态下进行加热还原，有利于提高焙烧矿质量。
鞍山钢铁公司曾在100 吨/日试验炉的基础上设计并建成日处理量700 吨的折倒式半载流两相沸腾焙烧炉，如图5 所示。
焙烧炉由主炉和副炉组成。
主、副炉中间设有隔板，上部连通，炉膛为方。
焙烧炉砌筑搭架新工艺
焙烧炉砌筑脚手架新工艺一、基本情况全国铝行业碳素焙烧炉砌筑，我公司承担50％以上。
通过多次施工实践，总结出一套既节约周材，又提高进度的行之有效的搭架新工艺，现就云南铝业股份有限公司二期技改工程五十四室碳素阳极焙烧炉砌筑脚手架的搭设施工来说明。
该焙烧炉是一座敞开式焙烧炉，年产量12万吨，是目前国内年产量最高的焙烧炉，需用耐火材料一万七千余吨。
焙烧炉全长155.7m，宽25.5m，分两侧排列，中间有走道隔开，每侧分别有27个炉室和216个料箱，共有四道端部侧墙和两道侧部侧墙。
筑炉砌筑时设有大跨距式天车一台。
二、侧部侧墙搭架施工按照传统的施工方法，共需搭设四排整体双排架。
整体搭设，整体拆除，需用架管36t，扣件8000只，全部租用80天，架管2.5元／吨·天，扣件0.025元／只·天，共计：2.5×36×80＋0. 025×8000×80＝23200元，共搭设脚手架155.70×1.2×4＝747.36m2，搭拆人工费按12元／m2计算，共计8968元，共需费用8968＋23200＝32168元。
（竹架板两种方法均同等需要，不作费用比较，下同）现采用单独的双排井字架，按每个炉室长度制作1个，则每道侧部侧墙需用27个，共制作54个，采用必需的固定措施，这样做的目的是当这两道侧墙施工完后可以迅速地将脚手架单元整体用行车吊至另一边，以便另两道侧部侧墙的施工。
这样做可节约一半以上的架管需用量，而且节约一次脚手架搭拆费用，经测算，材料租用费为8200元，人工费用为3600元，共需费用11800元，比起传统的施工方法节约20368元，是原方案费用的三分之一略强。
值得注意的是，这样做不但能节省费用，也大大提高了工效和工程进度，同时，周材的租用期也缩短了8天。
三、横墙及火道墙施工式脚手架的搭设方法横墙及火道墙砌筑时，一般采用搭设满堂脚手架的方法，需用周材80t，扣件14000，租用60天，按前面所提供的单价计算，所需费用为2.5×80×60＋0.025×14000×60＝33000，另外搭拆人工费按10元／m2计算，费用为155×11×2×10＝34100元，共需费用为33000＋34100＝67100元。
碳素焙烧炉的发展及应用
碳素焙烧炉的发展及应用环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。
碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。
根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。
在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。
火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。
由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。
在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。
目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。
随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。
（1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难；（2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果；（3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。
焙烧炉烘炉新工艺探索
焙烧炉烘炉新工艺探索发布时间：2023-01-04T03:11:26.569Z 来源：《新型城镇化》2022年23期作者：莫林[导读] 针对焙烧炉烘炉启动传统方法中存在的燃耗高、启动炉室损害大等缺点，提出采用新型工艺技术方案，并成功应用于一34室焙烧炉的烘炉启动工作。
百色皓海碳素有限公司广西百色 533000摘要：针对焙烧炉烘炉启动传统方法中存在的燃耗高、启动炉室损害大等缺点，提出采用新型工艺技术方案，并成功应用于一34室焙烧炉的烘炉启动工作。
结果表明，新技术不仅使整个烘炉启动时间由原计划的45天降低到30天，天然气消耗量降低了37.6%，并且只需一个启动炉室，对焙烧炉本体损害降到了最低。
关键词：焙烧炉；烘炉；启动新技术；火焰系统本文介绍了采用36 h火焰移动周期、252 h升温曲线的烘炉工艺，该烘炉曲线不仅满足了控制系统的要求，又能很方便地将烘炉曲线转换成正常生产曲线。
由于使用天然气做为燃料，控制升温速度在8℃/h以内，烘炉结束后，焙烧炉炉体、火道墙几乎没有发生横向及纵向变化，未出现鼓肚、内凹、灰浆脱落等现象，横墙与火道墙没有脱离现象，火道上浇铸顶盖无上拱现象，火道墙下沉现象肉眼观察几乎没有，同时又能边烘炉边生产，大大节省了能源。
1 引言炭素焙烧炉在筑炉及设备安装完成后，转入正常生产前必须对其进行烘炉，目的在于排除炉体水分，将炉体烘干，使得整个焙烧炉烧结成为一个整体。
烘炉一般有两种方法，一种是料箱内全部装填充料或熟块，这种方法的优点是：升温速率极好控制，烘炉质量可以最大限度的得到保障；缺点是能耗高，填充料需求大。
另一种方法是带负荷烘炉，即料箱内装生块，边烘炉边生产，这种方法的优点是：能耗低，填充料需求小；缺点是，升温速率不好控制，烘炉质量不容易得到很好的保障。
在烘炉过程中通常采用比正常生产焙烧曲线长的多的曲线，在长周期的烘炉曲线下，可以最大限度的保持炉体和火道墙的质量，从而能延长焙烧炉的大修周期。
焙烧炉施工新工艺
中图分类号；Ｔ Ｆ ８ ０ ６
文献标识码 ：Ａ
文章编号：１ ０ ０ ９ — ２ ３ ７ ４（ ２ ０ １ ４ ）１ １ － ０ ０ ３ ８ — ０ ４
碳 素 焙烧 炉 是 国 内碳 素 行业 较 多采 用 的一种 炉 型 ， 碳 素焙 烧 炉 的主要 作 用是将 高 压成 型 的生 电极 、炭 块 、 化 学 阳极 等碳 素 制 品在隔 绝 空气 的条件 下 ，按 规定 的被
主 要 针 对 一 个 炉 室 选 择 复 杂 和 有 代 表 性 的 部位 进
行预砌筑。 （ １ ）焙烧炉炉墙 （ 直墙及其异形砖和弧形
墙 ）； （ ２ ）火 井 墙 和 上 部 烧 嘴 ； （ ３ ） 内烟 道 及 其 斜 拱； （ ４ ）炕墩 、炕面 砖 ： （ ５ ） 电极 箱格 子砖 。
Ｇ Ｂ ５ ２ １ １ － ８ ７ 规 范标 准 ； （ ３ ）预砌 筑所 使 用 的工具 应符 合
材 料 的运 输 采 取 集 装 运 输 方 式 ，施 工 作 业 采 取 四倒 班
的 形 式 ， 即 白班 ，摆 砖 场 进 行 摆 砖 ，炉 上 进 行 砌 筑 ，
二 班 将 摆 好 的 砖 全 部 运 至 炉 上 指 定 位 置 ，三 班 填 陶 粒 （ 砂 ）， 四班 ，搅拌 站搅 灰 ，并将 灰运 至炉 上 。
２ ． ３ 预砌 筑 的要 求
炉 内天车要安装完毕 ，能正常使用； （ ３ ）焙烧炉及烟 道基 础施 工完 毕 ，并检 查合 格 。
１ ． ２ 旧工 艺总 体作 业形 式 （ １ ）焙 烧 炉施 工 可 以采 取焦 炉 的施 工 方法 ，耐 火
（ １ ）预 砌 筑 场 地 要 平 整 ，地 抹 灰 要 求 不 得 超 过 ±５ ｍ ｍ ： （ ２ ）预 砌筑 砌 体 的质量 要严 格执 行 图纸 和 国标
碳素焙烧炉的发展及应用
碳素焙烧炉的发展及应用碳素焙烧炉（Carbonization Furnace）是一种用于将有机物质（如木材、稻草、生物质废弃物等）转化为高纯度碳素材料的设备。
碳素焙烧炉通过控制炉内温度、气氛和时间等参数，将有机物质中的挥发性成分去除，并保持稳定的碳素结构，从而获得高质量的碳材料。
碳素焙烧炉的发展历程可以追溯到古代，如今在许多领域都有广泛的应用。
随着科学技术的进步和工业化的发展，碳素焙烧炉变得更加高效和智能化。
现代碳素焙烧炉主要有电阻加热炉、电弧炉和微波加热炉等。
这些炉型可以根据需要自动控制温度、压力和气氛，提高生产效率和产品质量。
碳素焙烧炉的应用广泛。
首先是在冶金工业中，用于生产金属冶炼和炭素材料。
例如，焙烧炉可以将黄铜废料和废旧矿石转化为高质量的金属材料。
其次，在化工工业中，焙烧炉可以用于制备活性炭、焦炭和石墨等碳素材料。
活性炭在污水处理、空气净化和生物质能源等方面有重要的应用。
另外，碳素焙烧炉还用于生产高纯度碳纤维。
碳纤维是一种轻质、高强度和耐高温的材料，广泛应用于航空航天、汽车制造和体育器材等领域。
焙烧炉可以通过控制温度和气氛，实现碳纤维材料的高度纯化和结晶。
此外，碳素焙烧炉在环保领域也有重要意义。
利用焙烧炉对生活垃圾、农业废弃物和生物质废弃物进行焚烧处理，不仅可以减少固体废物的体积，还可以将有机物转化为燃料和能源。
这对于解决现代社会面临的废物处理和能源短缺问题具有重要意义。
总之，碳素焙烧炉在冶金工业、化工工业、材料科学和环境保护等领域都有广泛应用。
随着科技的不断进步，碳素焙烧炉将会变得更加高效和智能化，为人类的发展带来更多的可能性。
二焙烧炉烘炉方案【精品】
我不应把我的作品全归功于自己的智慧，还应归功于我以外向我提供素材的成千成万的事情和人物！——采于网，整于己，用于民2021年5月12日霍煤鸿骏铝电公司扎哈淖尔分公司二号焙烧炉烘炉启动方案编制：审核：批准：日期：2013-09目录一、焙烧生产系统概况 (4)1.工艺简介 (4)2.工艺标准 (5)3. 2#焙烧系统主要设备 (5)4.主要设备安装及完成日期 (9)二、2#焙烧炉启动组织机构及职责 (10)2#焙烧炉启动指挥部 (10)1.生产指挥小组………………………………………………………...11.2.工程指挥小组 (11)3.安全消防组…………………………………………………………...11.4.后勤保障组 (11)三、启动确认表 (13)1.设备安全期限 (13)2.启动满足条件 (15)四、安全措施及主要监控点 (16)1.启动期间主要监控点 (16)2.安全措施 (16)3.应急预案 (16)4.安全注意事项 (17)五、启动方案 (18)1.2#焙烧炉启动烘炉方案…………………………………………………2.2#焙烧炉启动烘炉示意图…………………………………………… ..193.装炉及启动计划表 (22)4.烘炉启动作业程序 (25)5.轻油启动时工艺标准 (25)6.火焰移动过程 (26)7.排烟架清理 (27)8.记录 (28)9.烘炉曲线 (28)一、焙烧生产系统概况1.工艺简介二号焙烧系统配置1台敞开式环型焙烧炉、2台多功能天车和1台桥式天车、1台编组机、1台解组机、3套燃烧、1套炉底风机、1套燃烧控制系统和1套烟气净化系统。
控制系统采用国内先进的计算机控制技术。
焙烧炉共54室，北侧由西向东依次为1#炉室、2#炉室……27#炉室，南侧由东向西依次为28#炉室、29#炉室……54#炉室。
每个炉室8个料箱、9条火道。
每个料箱立装三层，每层7块，可装21块炭块，每个炉室装168块炭块。
生阳极炭块通过编组机编组，利用多功能天车放入焙烧炉内，并在炭块周围布放填充料作为保护介质。
科技成果——流态化焙烧高效节能炉窑技术
科技成果——流态化焙烧高效节能炉窑技术适用范围有色金属行业有色金属等行业的焙烧工序行业现状目前氧化铝工业焙烧80%以上产量采用GSC炉及相关技术，世界水平为TAO能耗3.1-3.3GJ。
国内一般能耗水平在3.5GJ左右，能耗水平偏高、炉衬磨损严重，Al2O3质量受到影响。
目前该技术可实现节能量13万tce/a，减排约34万tCO2/a。
成果简介1、技术原理GSC炉衬从原料选用到制造全部国产化。
以热能工程学理论优化和改造焙烧炉耐火炉衬材料及结构设置，优化和完善现有施工技术、烘炉技术、初投运技术。
2、关键技术通过优化炉衬结构设计、优化施工、烘炉、初投运工程化技术及炉衬维护修理技术，实现节能、减排、降耗、高产的焙烧目标。
主要技术指标GSC炉用新型耐磨耐火浇注料系列，热震稳定性>40（次）（1100℃水冷），耐磨性2.98cm3，烧后线变化率0%-0.2%。
烘干、烧后耐压强度>100MPa，烘干、烧后抗折强度10-15MPa，各项理化指标均超过进口浇注料。
最突出的特色是导热率<1.26W/m/K。
技术水平该技术通过中国有色金属工业协会鉴定，已先后在我国最大的1850t/d及1400t/d、1300t/d、180t/d等不同类型的GSC炉推广。
典型案例典型用户：中国铝业河南分公司、洛阳香江万基铝业公司、中铝中州分公司、广西分公司、贵州黄果树铝业有限公司等。
典型案例1：中铝河南分公司建设规模：年产65万tAl2O3（1850t/d）气态悬浮焙烧炉。
主要改造内容：（1）国产化GSC炉耐火材料设置（定型、不定形、保温耐火材料）；（2）GSC炉炉衬耐火材料结构设计；（3）优化工程施工、烘炉、初投运、维护工程技术及标准化。
节能技改投资额约740万元，建设期约2个月。
项目年节能22162tce，取得节能经济效益2550万元，提高产能11万tAl2O3，增加产值4.18亿元（07年不变价），投资回收期约4个月。
焙烧机的工作原理及应用
焙烧机的工作原理及应用1. 焙烧机的工作原理焙烧机是一种用于加热、烘干和焙烧物料的设备。
它通常由加热设备、热交换设备、物料输送设备和控制系统等组成。
焙烧机的工作原理可以概括为以下几个步骤：1.1 加热设备焙烧机的加热设备通常采用燃烧器，它可以将燃料与空气混合，在燃烧室中产生高温燃烧气体。
这些高温燃烧气体通过燃烧器的喷嘴喷入焙烧机的工作室，提供热源给物料进行加热。
1.2 热交换设备焙烧机的热交换设备主要由烟道、烟气净化器以及回收装置等组成。
烟道用于将烧后的燃烧气体排出焙烧机，并通过烟气净化器进行净化。
回收装置则可以回收部分烟气中的热能，提高能源利用效率。
1.3 物料输送设备物料输送设备是焙烧机中的重要组成部分，它可以将待焙烧的物料从进料口输送进焙烧机，并将烧后的物料从出料口输送出去。
常见的物料输送设备包括螺旋输送机、皮带输送机和振动输送机等。
1.4 控制系统焙烧机的控制系统用于监测和控制焙烧过程的温度、压力、燃烧气体流量等参数。
通过合理的控制，可以确保焙烧过程的稳定运行并满足生产需求。
2. 焙烧机的应用焙烧机具有广泛的应用领域，主要包括以下几个方面：2.1 矿业在矿业中，焙烧机被广泛用于矿石的焙烧过程。
通过焙烧可以使矿石中的有害物质挥发或氧化，提高矿石的品位。
焙烧后的矿石可用于冶炼、炼钢等工艺，提高矿石的综合利用价值。
2.2 冶金焙烧机在冶金工业中也有着重要的应用。
它被用于处理冶金矿石、金属粉末和废弃物等。
通过焙烧可以改变物料的结构和性质，提高冶金过程的效率和产品质量。
2.3 化工在化工行业中，焙烧机可以用于化工原料的烘干和反应过程。
焙烧机的高温环境和热量传递能力可以加速化学反应的进行，提高产品的质量和产量。
2.4 环保焙烧机在环保领域也有着应用。
例如，通过焙烧可以将废弃物、污泥等固体废物进行处理，使其变成无害的产物。
同时，焙烧过程可以减少废弃物的体积，降低对环境的影响。
2.5 粉末冶金焙烧机广泛应用于粉末冶金工艺中，用于烧结粉末冶金件。
气态悬浮焙烧炉烘炉技术探讨
气态悬浮焙烧炉烘炉技术探讨胡红霞【摘要】目前，全国各地的氧化铝厂基本都选用气态悬浮焙烧炉作为氢氧化铝的焙烧设备。
氢氧化铝的焙烧是在高温（1000-1200℃）下进行的，焙烧炉的内衬因使用温度不同而结构、材料、厚度不同，但在炉体内衬筑砌完成以后，都必须进行烘炉，以排除内衬中的附着水及结晶水，并使其内部发生晶型转变，最后达到设计使用强度。
焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2012(000)003【总页数】2页(P36-37)【关键词】气态悬浮焙烧炉;烘炉;技术;焙烧设备;氢氧化铝;氧化铝厂;晶型转变;使用强度【作者】胡红霞【作者单位】不详【正文语种】中文【中图分类】TQ522.15焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
本文特别对气态悬浮焙烧炉烘炉过程进行了研究探讨，提出了烘炉曲线制定的原则、烘炉前的准备要求、烘炉程序及步骤等技术要点，以保证内衬质量。
目前，全国各地的氧化铝厂基本都选用气态悬浮焙烧炉作为氢氧化铝的焙烧设备。
氢氧化铝的焙烧是在高温（1000～1200℃）下进行的，焙烧炉的内衬因使用温度不同而结构、材料、厚度不同，但在炉体内衬筑砌完成以后，都必须进行烘炉，以排除内衬中的附着水及结晶水，并使其内部发生晶型转变，最后达到设计使用强度。
焙烧炉的烘炉非常复杂和重要，直接影响到炉体、人员、设备的安全和工期、费用及内衬质量等。
笔者特别对气态悬浮焙烧炉烘炉过程进行了研究探讨，提出了一些技术要点。
气态悬浮焙烧炉工艺流程如图1所示。
在耐火混凝土烘烤中，一般会经历附着水的脱除、结晶水的脱除、晶型转变等几个阶段。
烘炉必须注意下列事项：（1）常温到350℃阶段，最易引起局部爆裂，要特别注意缓慢烘烤。
（2）在水分不易排出的条件下，350℃保温后仍有大量蒸汽冒出，仍应减慢升温速度或继续恒温。
焙烧炉烘炉方案20141206
宏发韦立氧化铝公司（PT. WHW）气态悬浮焙烧炉内衬烘炉技术方案编制单位：河南科达东大国际工程有限公司编制日期：2014年12月3日目 录一、概述 (3)二、组织机构及人员配备 (3)三、烘炉前必须具备的条件 (5)四、烘炉技术方案 (5)1、烘炉曲线及说明 (5)2、湿内衬烘炉方案 (6)2.1、烘炉曲线 (6)2.2、烘炉操作过程 (6)3、系统的降温过程与内衬检查 (6)4、焙烧炉的冷态启动 (7)5、焙烧炉的热态启动 (7)五、安全技术规程 (7)六、煤气消耗量说明 (9)成员：三、烘炉前必须具备的条件1、外部条件甲方应保证在烘炉期间所供的煤气、仪表风、循环水达到技术协议和设计要求。
1.1燃气：进车间煤气管道压力应不低于25KPa，流量流量消耗量计算附后。
1.2电源：送电到位，各配电设施运转正常。
1.3水：温度≤35℃，固含＜200ppm，PH值为5～8，压力为0.4Mpa。
1.4压缩空气：温度为常温，压力为0.6MPa，流量：3m3/min，无尘、无油。
2、工艺管道的强度试验（打压）及吹扫工作已经完毕，并验收合格。
3、车间煤气管道（含主管道、燃烧站管道及阀门、放散管）泄漏试验合格。
4、岗位操作人员必须熟悉操作规程，并经过培训取得上岗证。
5、车间人员必须经过安全教育及考核合格，个人劳保用品齐全。
6、设备的防护安全措施齐全、可靠，现场消防及紧急救护措施具备，警示牌及安全标志齐全、醒目。
7、试车指挥系统健全，通讯联络畅通。
8、现场清理干净，无易燃设备外观清洁干净。
9、各单体设备运转完毕并验收合格。
尤其以下设备必须按单体试车及联动试车方案运转完毕且验收合格：9.1、高温引风机；9.2、电除尘器；9.3、各燃烧站点火试运转；9.4、螺旋给料机；四、烘炉技术方案1、烘炉曲线及说明1、在不定型耐火浇注料烘烤过程中，一般都会经过附着水脱除、结晶水脱除、晶型转变等几个阶段。
2、烘炉曲线是依据内衬的特点，主要确定升温速度、保温开始温度和保温时间等参数。
炭素焙烧炉连通火道模块化施工+喷涂新技术工艺
炭素焙烧炉连通火道模块化施工+喷涂新技术工艺工业应用中，传统采用砌筑耐火砖进行连通火道的保温，存在施工难、热损失严重、能耗大、蓄热大、温度升降慢、易开裂等弊病。
为避免此类问题,本文提出一种含锆质耐火陶瓷纤维模块施工技术、含锆质耐火陶瓷纤维模块施工技术是一种专门应用于焙烧炉连通火道保温工程的施工工艺，采用本工艺施工具有重量较轻、低蓄热、散热损失少等节能优势。
笔者结合自己的实际工程经验，对该种焙烧炉连通火道模块化施工关键技术的施工原理和细节进行了分析和阐述。
模块化施工技术原理及要点2.1 技术原理该技术基本原理是：在连通火道内壁采用轻质保温材料逐层铺贴施工，用特殊工艺固定，接缝严密,保温节能效果优良。
在钢连通火道内壁上焊接好锚固钉后，首先将柔性贝克纳米板紧贴铺装在连通火道内壁,其次紧贴柔性贝克纳米板铺设安装两层硅酸铝纤维标准毯，用快速卡片将其固定,再次将耐火陶瓷纤维模块用专用扳手及螺栓沿模块内的塑料管送入旋紧，最后在模块受热面喷涂高温热防护涂料。
陶瓷纤维材料在这种保温措施下，组成了一个紧密的整体，并且值得注意的，其折叠模块均可以利用锚固件固定在连通火道炉壁钢板锚固钉上。
2.2 技术特色及适用范围与传统施工方法比较，应用本技术，施工进度快，大大缩短了工期，工期有保证;能有效减少热源损失，比传统耐火材料提升了30%的热能，节能、环保符合绿色施工要求。
适用于重化工耐火隔热、长输管网保温隔热、建筑防火保温、船舶防火，高温绝热等保温工程。
2.3 关键技术及操作要点关键技术及难点是含锆质耐火陶瓷纤维模块的安装、接缝处补偿条的安装以及模块平整。
特别是,在工程实际应用过程中，导向管首先要对准锚固螺栓垂直靠紧，之后用专用扳手将螺母从模块受热面方向沿塑料管送入旋紧。
此外，特别要注意的是，绝对不能出现丝扣虚挂现象。
为防止出现贯通缝，在通缝处应采用与模块同等材质的纤维毯对折，保持不少于百分之四十的压缩比强行塞入，确保连通火道内各模块间达到高温密封效果。
窑炉新技术与新工艺
窑炉新技术与新工艺陶瓷工业的可持续发展正面临自然生态环境的严峻挑战，能源短缺又给陶瓷行业的发展提出了越来越严格的要求。
节能降耗和减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。
在今年“第三届国际陶瓷工业发展论坛”上，华南理工大学博士导师曾令可教授为中国陶瓷窑炉的新技术与新工艺发展指明了方向。
本文是其发言的纲要，希望对业内人士有所启迪。
一窑炉结1.间歇式窑炉能耗大，产量较低，排烟温度在６００℃～８６０℃。
影响梭式窑内温度场均匀性的关键因素：①采用新型烧嘴，如：等温烧嘴，脉冲烧嘴，高速烧嘴。
②调整烧嘴的布设，③改善码坯的放置，④合理布设烟道，⑤对于梭式窑，余热利用，⑥选择适当的温度检测点和控制方法。
2.连续式窑炉①隧道窑温差大，特别是预热带；窑墙、窑车蓄热量大，能耗高 ２４００－１２０００×４．１８ｋＪ／ｋｇ产品；采用一些新技术能耗可降至１１００－５２００×４．１８ｋＪ／ｋｇ。
采用新技术：无匣裸烧，轻质保温，轻质窑车。
存在关键问题：还原烧成气氛的检测与控制②辊道窑能耗较低：最低可达２００－３００×４．１８ｋＪ／ｋｇ产品；产量大：窑长２２０ｍ以上，墙地砖产量１００００ｍ２／ｄ以上；合理控制雾化风压和助燃风量合理调节排烟风机，抽热风机的抽出量合理设置挡火墙，挡火板延长烧嘴或延长火焰的长度″引火归心″在结构上，将全窑平顶或全窑筑拱的结构改造为烧成带筑拱的结构，可有效的减少断面温差。
二保温技术重质耐火砖；质量、热容、导热系数大 蓄热、导热量大，窑墙外表面温度高 达３００℃～４００℃。
轻质保温砖；莫来石轻质砖；高铝轻质砖；轻质陶瓷纤维；质量轻，导热系数小，重量只有轻质材料的１／６，容重为传统耐火砖的１／２５，蓄热量仅为砖砌式炉衬的１／３０～１／１０ 窑外壁温度降到３０℃～６０℃。
采用轻质陶瓷纤维，降低产品与窑具的质量比。
纤维节能，总能耗的２０．６％下降到９．０２％，节能达到１６．６７％。
顺流罐式煅烧炉烘炉新工艺的应用
顺流罐式煅烧炉烘炉新工艺的应用张世荣;赵秀琪;李卫青;贺鹏【摘要】本文介绍了40罐8层火道顺流罐式煅烧炉54天烘炉方案,通过缩短烘炉周期,减少了燃料消耗,并能尽快由烘炉模式转换到生产模式,而且烘过的炉体变形小,符合耐火材料热膨胀规律.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2016(000)006【总页数】2页(P117-118)【关键词】罐式煅烧炉;烘炉;温度【作者】张世荣;赵秀琪;李卫青;贺鹏【作者单位】陕西美鑫产业投资有限公司,陕西铜川727000;陕西美鑫产业投资有限公司,陕西铜川727000;陕西美鑫产业投资有限公司,陕西铜川727000;陕西美鑫产业投资有限公司,陕西铜川727000【正文语种】中文【中图分类】TQ127.11罐式煅烧炉在正常生产之前都要经过烘炉过程，使用合格煅后焦填充炉体后点燃天然气升温，直至烘干水分达到生产要求的高温状态，这个过程漫长且消耗燃料，运行成本高。
某公司在研究了以往煅烧炉的烘炉经验后，结合自己砌炉的实际状况，大胆提出了由传统烘炉周期72天缩短到54天的烘炉新工艺。
不仅满足了炉体对烘炉升温的要求，而且节约了燃料，并能及早转入正产生产状态，有很大的经济效益。
某公司8台40罐8层火道顺流式罐式炉，设计产能28万吨，第一、三、八层火道测温度，第七层火道测负压。
烘炉期间以第一层火道温度作为升温依据，第三、八层火道温度为参考。
烘炉以天然气为燃料，预热空气从炉前、炉后分别进入第一、二层火道，炉顶溢出挥发分从炉前、炉后分别进入第一、二层火道。
1.1 烘炉的目的烘炉是将新建的炉子用外加热源的方式逐出硅结构体中的水分，并按升温计划把炉子加热到生产使用的高温状态，使泥浆烧结为一个整体而转入生产。
烘炉的目的有以下几点：排出砌筑灰浆和砖体中含有的水分；使砌筑泥浆与砖体烧结；使耐火砖，尤其是硅砖均匀膨胀，避免炉体变形或出现较大裂缝［1］。
1.2 烘炉曲线制定的理论依据由于罐式炉是一个复杂的砌筑体，各种材料有着不同的特性，所以要保证炉体的完整和密封，必须制定出合理的烘炉曲线和操作制度。
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焙烧炉烘炉新工艺的应用
摘要：本文介绍了36h火焰移动周期216h升温曲线烘炉新工艺在山西华圣铝业有限公司的应用。
实践证明：该曲线安全可靠，确实可行，烘过的炉体变形小，而且边烘炉边生产很成功，生产出的预焙阳极质量很好。
关键词：焙烧炉烘炉新工艺升温曲线
1 引言
目前国内大部分铝厂敞开式焙烧炉烘炉升温曲线大多采用48h火焰移动周期，运转炉室为6炉室或7炉室，并取得了很好的效果，但这种方法存在一定的缺陷，即烘炉时间太长，且烘炉结束后需将火焰移动周期由48h转换为36h或32h正常生产曲线，即麻烦又复杂。
针对这种情况，我们研究了国内外敞开式焙烧炉烘炉经验，根据我们引进法国SETARAM公司先进温控设备的优势，大胆提出了焙烧烘炉采用36h火焰移动周期，6炉室运转的新工艺。
实践证明，不仅烘过的炉体变形很小，而且满足了边烘炉边生产的需要，生产出的炭块质量很好。
2 烘炉操作
山西华圣铝业有限公司焙烧系统从法国Setaram公司引进，以重油作燃料，焙烧炉室为36室环型敞开式焙烧炉。
烘炉采用一个火焰系统，点火初期以轻油引火，直到温度升到750℃重油燃点时，再点着重油，切换成重油燃烧。
1号和2号炉室装生块密封炉室，3、4、5号炉室装废熟块，从6号炉室以后装生块。
轻油启动架放2号炉室，下游燃烧器换成轻油启动器，并放置在3号炉室1观察孔，关闭上游燃烧器阀门。
排烟架放置5号炉室4观察孔，加热架HR1放置3号炉室。
在3号炉室1观察孔开始点火，经过3个火焰移动周期后，移动排烟架增加第4个炉室，同时点着重油，再经过一个火焰移动周期，继续移动排烟架，增加HR2，一直到加满HR1、HR2、HR3，形成6室运转，随后逐步加入鼓风架、冷却架。
经过6个火焰移动周期加热后，第一个被加热的3号炉室（HR1所在炉室）开始进入冷却阶段。
冷却阶段分为自然冷却阶段和强制冷却阶段。
火焰移动方向为顺时针方向见图1
图1 焙烧炉布局及火焰移动方向示意图
2.1烘炉曲线
焙烧炉烘炉采用216小时升温曲线，火焰移动周期为36小时，冷却曲线216小时。
烘炉冷却曲线：达到1200℃焙烧结束后，自然冷却144小时，然后开始强制冷却72小时，确保炭块出炉时温度低于200℃。
2.2焙烧烘炉启动位置示意图
图形符号说明：
火道挡板
注：其中虚线符号为待用设备 3室运转
4室运转
5室运转
SR （轻油架）
BR （鼓风架） ZPR （零压架） HR （加热架） HR （加热架） TPR （测温测压架） ER （排烟架） ER （排烟架） 热电偶
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
6室运转
图2 焙烧烘炉启动位置示意图
3 焙烧炉烘炉工艺要求：
在升温过程中必须严格按照升温曲线进行升温，烘炉期间火道终温为1200℃。
火道低温区（20~750℃）温差为±20℃，火道高温区（750~1200℃）温差为±15℃。
对于确实因为外界条件而造成升温曲线无法赶上设定曲线时，必须做到各火道温度的平衡。
对由于意外事故造成温度下降，再升温时，允许按原升温速度的2～3倍进行。
4 烘炉效果：
3.1烘炉发现：18＃炉室第6料箱连通火道处横墙出现裂缝，大约宽18mm。
分析原因，初步认为是由于炉室上下温度不均，横墙下部整体向东偏移，造成横墙上部出现裂缝。
由于连通火道是8条火道火焰的汇聚处，局部温度高，温度的均衡性不好控制，是造成这次横墙出现裂缝的主要原因。
3.2烘完炉后观察炉体，火道墙几乎没变化，未出现鼓肚、内凹等现象，18＃和36＃炉室火道墙略有下沉，但符合耐火材料热膨胀规律。
3.3烘炉期间共生产4498块预焙阳极，其中，外观合格率96.8％；理化抽样检测20次，一级品率76.6％，二级品率23.4％。
5 结论
（1）用36h火焰移动周期216h升温曲线来烘炉，操作简单，而且从烘炉曲线向生产曲线过渡简便、平稳；
（2）带负荷烘炉使烘炉和生产同时进行，即不影响烘炉效果，又生
产了预焙阳极；
（3）带负荷烘炉生产的预焙阳极质量也好。