车底式焙烧炉
1350焙烧炉单体试车方案讲解
1350焙烧炉单体试车方案讲解一、焙烧炉设备概况该焙烧炉是一种间歇式焙烧设备，适用于进行各种矿石、矿渣的焙烧处理。
其主要部件包括炉体、燃烧室、燃烧器、进料口、风口和排烟口等。
该设备采用电加热方式进行加热，具有操作简单、可靠性高等特点。
二、单体试车方案1.准备工作（1）将焙烧炉清洁干净，清除内部的杂物和尘土，确保设备处于干净的状态。
（2）检查电气系统的接线是否牢固，电气控制柜的各个电器设备是否正常工作。
（3）检查燃气系统和通风系统是否畅通，确保设备能够正常供气和通风。
2.开机试车（1）将焙烧炉接入电源，开启电源开关，检查炉体内部温度计是否正常显示。
（2）逐步升高电加热功率，将焙烧炉加热至设定温度，观察炉体内的温度变化。
（3）调节热风风速和进料速度，控制焙烧炉内部温度在设定范围内稳定。
3.运行试验（1）在设定温度下进行一定时间的焙烧试验，观察炉内气氛和温度变化。
（2）监测进料口和排烟口的温度和气体成分，检查焙烧炉内部是否有异常情况。
（3）根据试验结果调整炉内的气氛和温度，优化焙烧参数，确保焙烧效果符合要求。
4.停机处理（1）将焙烧炉内残留物清理干净，避免对下次试车造成影响。
（2）关闭电源和气源，对焙烧炉进行冷却处理，确保设备安全。
（3）对试车过程中的数据和参数进行记录和整理，为后续工艺生产提供参考。
三、注意事项1.在进行焙烧试车过程中，要严格按照工艺要求和操作规程进行操作，确保设备和人员安全。
2.在试车过程中，要随时监测设备运行情况，对异常情况及时处理，避免事故发生。
3.对试车过程中的数据和结果要进行详细记录和分析，及时调整焙烧参数，提高设备运行效率。
4.试车结束后要对设备进行彻底清洁和检查，发现问题要及时修复，确保设备正常运行。
通过以上的单体试车方案的详细讲解，可以帮助工程师和操作人员了解焙烧炉的试车操作流程，掌握试车过程中的注意事项，确保焙烧炉能够正常运行，并为后续的工艺生产提供数据支持和参考依据。
车底式焙烧炉炉车载运系统小车挂钩装置改进
上述 过程能够实现小车挂钩换 向推拉 ，从而实现 炉车的左右在轨行走。但在实际使用中发现 ， 设计存在
一
些 问题 ， 有的甚 至是致命的人身安全 隐患 。
图 ３ 改进后换 向小车挂钩装置结构
（） ２ 使用 时 ， 先把一个 小车挂 钩用定 位销 固定 ， 用
改进后的小车挂钩装置如图 ３所示 。
四、 改进 效 果
车底式焙烧炉炉车载 运 系统小 车挂钩 装置改进
叶保卫
摘要
关键词
刘运平
车底式焙烧炉原有 的炉车载运 系统小车挂钩装置在使用时存在操作程序复杂、 易出现安全事故等 问题 ， 过改进使 小车 通
焙烧炉 挂钩小 车 改进
Ｂ
挂钩 装置在使用时更加安全、 简单 、 可靠 。
中 图分 类 号
概 述
烧 ；３ 炉车载运系统换 向小 车上 的挂钩通过油缸 推拉 （） 炉车 ，把炉车从炉车载运 系统推送至焙烧炉内进行焙烧 ；４ 焙 （） 次焙烧工艺 。
燕尾挂桩② 燕尾挂ｉ￣ ｔ 燕尾挂桩④
图 １ 炉车装 载后示意 图
烧结束后 ，由炉车载运系统换 向小车上 的挂钩通过油缸从焙烧
炉内把炉车拖拉至炉车载运系统存放导轨上面 ；５ 由炉车载运 （） 系统把装满焙烧产品的炉车载运至 电极装卸站卸 出 ，即完成一
Ｔ ０４ Ｑ ５
文 献标 识 码
一
、
制暾钵
中平 能化集团开封炭素有 限责任公司 的焙烧 系统
为引进美 国 Ｃ ｒ公 司先进的车底式炉焙烧 系统 。由若 ｏｅ
走 轮 炉墩 耐热层
干焙 烧炉 、相应数量 的炉车以及炉车载运 系统 等共 同
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。
下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。
方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。
同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。
注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。
确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。
期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。
可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。
根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。
7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。
彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。
以下是需要注意的几个参数：1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。
一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。
热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。
需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
四、安全措施在进行焙烧炉烘炉操作时，需要注意以下的安全措施：1.确保设备运行正常：在烘炉过程中，需要对设备进行监控，确保其正常运行和安全。
常见的几种加热炉？
常见的几种加热炉？按炉温分布，炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段；进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热量，以提高炉子的热效率。
加热段为主要供热段，炉气温度较高，以利于实现快速加热。
均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀。
用于加热小断面料坯的炉子只有预热段和加热段。
习惯上还按炉内安装烧嘴的供热带划分炉段，依供热带的数目把炉子称为一段式、二段式，以至五段式、六段式等。
江苏瑞源的加热设备都是非标定制，需要什么规格的就可定做什么规格的，特别是瑞源热销的电加热油炉，真空清洗炉和烘箱。
50～60年代，由于轧机能力加大，而推钢式炉的长度受到推钢长度的限制不能太长，所以开始在进料端增加供热带，取消不供热的预热段，以提高单位炉底面积的生产率。
用这种炉子加热板坯，炉底的单位面积产量达900～1000公斤／（米2·时），热耗约为(0.5～0.65)×106千卡／吨。
70年代以来，由于节能需要，又由于新兴的步进式炉允许增加炉子长度，所以又增设不供热的预热段,最佳的炉底单位面积产量在600～650公斤/(米2·时),热耗约为(0.3～0.5)×106千卡/吨。
连续加热炉连续加热炉通常使用气体燃料、重油或粉煤，有的烧块煤。
为了有效地利用废气热量，在烟道内安装预热空气和煤气的换热器，或安装余热锅炉。
在锻造和轧制生产中，钢坯一般在完全燃烧火焰的氧化气氛中加热。
采用不完全燃烧的还原性火焰(即“自身保护气氛”）来直接加热金属，可以达到无氧化或少氧化的目的。
这种加热方式称为明火式或敞焰式无氧化加热，成功地应用于转底式加热炉和室式加热炉。
推钢式连续加热炉靠推钢机完成炉内运料任务的连续加热炉。
料坯在炉底或在用水冷管支撑的滑轨上滑动，在后一种情况下可对料坯实行上下两面加热。
焙烧炉操作规程
焙烧炉操作规程第一章焙烧炉操作规程概述1.1 目的和适用范围焙烧炉是一种常见的工业设备，用于高温下对物料进行热处理。
本操作规程旨在确保焙烧炉的安全运行和高效生产，适用于所有使用焙烧炉的工作人员。
1.2 安全原则在操作焙烧炉时，必须始终遵守以下安全原则：1) 严格遵守相关法律法规和企业规章制度；2) 确保焙烧炉的安全装置完好有效；3) 按照标准程序操作，禁止违章操作；4) 保持焙烧炉周围的清洁和整齐，减少安全隐患；5) 配戴个人防护装备，确保自身安全。
第二章 2.1 操作人员要求所有操作焙烧炉的人员必须经过专门的培训，熟悉焙烧炉的结构、工作原理和安全操作规程。
未经培训的人员不得擅自操作焙烧炉。
2.2 焙烧炉操作步骤2.2.1 焙烧炉预热1) 打开焙烧炉的加热装置，并设定合适的温度；2) 关闭焙烧炉的进料口，确保炉内无物料；3) 预热一段时间后，检查温度是否达到设定值；4) 温度达到设定值后，可以进行下一步操作。
2.2.2 物料装入1) 打开焙烧炉的进料口；2) 将待处理物料均匀地倒入焙烧炉中；3) 关闭进料口，并确保密封良好；4) 确认焙烧炉内物料装载完毕后，可以进行下一步操作。
2.2.3 焙烧炉操作1) 根据焙烧工艺要求设定焙烧炉的温度和时间；2) 打开焙烧炉的加热装置，并设定合适的加热方式；3) 监测焙烧炉的温度变化情况，确保温度在规定范围内；4) 根据需要进行空气对流、喷淋等操作；5) 当焙烧时间达到要求时，关闭焙烧炉的加热装置。
2.2.4 焙烧炉冷却1) 关闭焙烧炉的加热装置；2) 打开焙烧炉的冷却装置，设定合适的冷却方式和时间；3) 监测焙烧炉的温度降低情况，确保安全冷却；4) 焙烧炉完全冷却后，可以进行下一步操作。
第三章焙烧炉操作注意事项3.1 焙烧炉温度监测在焙烧炉操作过程中，必须时刻监测焙烧炉的温度变化情况。
如果温度超出了合理范围，应及时采取措施进行调整和处理，以确保焙烧炉的安全运行和物料的质量。
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程主要包括以下8个步骤：
1.原料准备：将所需的原料进行破碎、筛分和混合，以获得均匀的原料颗粒。
2.研磨：将原料送入研磨机进行研磨，使其粉
碎成细小的颗粒，并增加其表面积，以便在焙烧过程中发生化学反应。
3.搅拌与混合：研磨后的原料与一定比例的水进行混合，并使用搅拌机搅拌，以保证原料与水均匀混合形成可压制的粘土状物质。
4.制砖：将混合后的原料送入制砖机进行压制，
制成一定形状的坯体，例如砖、瓷砖等。
5.干燥：压制后的坯体需要经过一段时间的干燥，以去除其中的水分。
6.烧成：干燥后的坯体送入窑炉进行焙烧。
焙烧过程中，原料中的水分会被蒸发，不同原料之间的化学反应也会发生。
焙烧过程需要一定
的时间和温度来完成。
7.冷却：焙烧完成后，坯体从窑炉中取出，并进行冷却处理。
8.打磨和修整：最后，对冷却后的陶瓷坯体进行打磨和修整，去除表面的不平整和缺陷，使成品陶瓷具有光滑、均匀的外观。
焙烧
电极焙烧品的性能指标
焙烧过程中煤沥青黏结剂炭化机理
焙烧就是炭生坯中煤沥青炭化形成黏结焦 的过程。在此过程中由稠环芳烃分子混合物构 成的煤沥青将会发生分解、环化、芳构化、缩 聚直至成焦等一系列反应。煤沥青的热解缩聚 从300℃开始，前期以热分解反应为主，而后 期以热缩聚反应为主，随着缩合环数增多，稠 环芳烃的热稳定性增大，400℃进行中间相炭 化阶段，450～500℃半焦形成，至此炭材料的 基本结构雏形已形成，700～750℃形成黏结焦 ，750℃以后就是结构重排和“纯化”过程。 由于煤沥青组成结构的复杂性，从而导致其炭 化过程也相当复杂。
焙烧热处理过程
(3)煤沥青热缩聚和半焦形成阶段 当生坯实际受热温度升至400～500℃时 ，煤沥青分解挥发速度减缓，进入以缩聚反 应为主的阶段，煤沥青在高温下热解缩聚生 成半焦，此时挥发分排出量有所减少，生坯 体积由膨胀转为收缩。此阶段升温不能过快 ，因为还有少量挥发分继续排出，而且此时 焙烧品的机械强度和热导率都比较低，过快 地升温会导致焙烧品开裂。中温焦化阶段对 提高煤沥青结焦值和改善炭制品性能起着很 大的作用，尤其是煤沥青形成半焦以前应严 格控制升温速度，缓慢升温。
焙烧升温曲线
30室环式焙烧炉的320h焙烧升温曲线(温度 为炉盖下火焰温度)： (1)130～350℃：升温速率4.4℃/h,持续时间 50h；(2)350～400℃：升温速率1.7℃/h,持续 时间30h；(3)400～500℃：升温速率1.2℃/h, 持续时间80h；(4)500～700℃：升温速率 3.0℃/h,持续时间65h；(5)700～800℃：升温 速率5.0℃/h,持续时间20h；(6)800～1000℃ ：升温速率8.0℃/h,持续时间25h；(7)1000～ 1250℃：升温速率8.3℃/h,持续时间30h； (8)1250±25℃：保温，持续时间20h。
焙烧工艺学
4、生产实际中拖后上盖时间的炉室温度调整方法
如果因某种原因本系统炉室拖后半个上盖的时间 间隔才上盖，这时应根据炉内所装产品及炉室实 际温度等具体情况调整升温任务，以拖后半个上 盖时间的炉室的温度为基准，从低温推到高温， 此时，炉室实际温度比调整后任务高的要进行保 温。另外，上盖时间也需要调整，将两个系统上、 启盖时间顺次对调即可。举例如下：
2 、焙烧曲线由短改长的方法 例如由 320 小时/8室运转改为400小时/8室运转， 这两个曲线差80小时，若直接由320小时/8室运转 改为400小时/8室运转，长曲线相对短曲线拖后上 盖，在实际生产中易出现废气温度过高现象，会 导致烟道着火并危及电除尘装置；另外，即使采 用320小时/8室温度走下限，400小时/8室温度走 上限的方法，调温工不易调整，所以实际生产中 一般也采用过渡曲线的方法，即用360小时/8室运 转曲线过渡的方法。 例如1#盖是320小时/8室已上完的盖，从2#炉盖 采用360小时/8室运转曲线，即1#与 2#炉上盖时 间间隔为45小时，上至4#盖时过渡完，从5#盖开 始运转400小时/8室运转曲线，即 5#盖与 4#炉上 盖时间间隔为50小时，5#以后就是运转400小时 /8室运转曲线。
温升阶段 1 2 温度范围（℃） 室温－325 325－600
温升速度 （℃/h）
25 8
累计持续时间 （h）
12 46
3
4
600-800
800保温11小时
13
—
61
72
5
800冷却至250
14.5
110表1-2-4 Fra bibliotek底式炉二次焙烧曲线举例
温升阶段 1 2 3 4 5 6 7 温度范围（℃） 室温－170 170－240 240-430 430-520 520-850 850保温24小时 850冷却至250 温升速度 （℃/h） 5 1 1.4 2.6 3.0 — 12.5 累计持续时间 （h） 24 116 240 275 384 408 456
焙烧炉的工作原理
焙烧炉的工作原理
焙烧炉是一种用于将物料进行高温热处理的设备，其工作原理如下：
1. 待处理物料进入焙烧炉的进料口，通常会经过预处理，例如破碎、筛分等。
2. 焙烧炉内的燃料（如煤、天然气或重油）被点火，产生高温火焰。
3. 火焰通过燃烧室或燃烧器喷嘴进入焙烧炉的焙烧区域。
4. 焙烧炉内有一个内衬（通常是耐火材料制成）来承受高温和化学腐蚀。
物料被放置在焙烧炉内部，并随着焙烧区域内的火焰移动。
5. 高温火焰加热物料，引起其内部化学反应，产生所需的热解、脱水、焙烧或煅烧效果。
6. 焙烧炉内设有出料口，处理过的物料从该口流出焙烧炉。
7. 排出的废气由烟囱或其他排气系统排出。
总之，焙烧炉通过高温火焰加热物料，在控制的气氛下实现物料的热处理，从而实现所需的化学反应和产品变化。
焙烧炉原理
焙烧炉原理
焙烧炉是一种用于矿石、煤炭和其他原材料的热处理设备，其原理主要包括燃烧、传热和传质三个方面。
在焙烧炉内，矿石或煤炭等原料经过一系列的物理化学变化，最终得到所需的产品。
下面将详细介绍焙烧炉的原理。
首先，焙烧炉的燃烧原理是其能够提供热能的基础。
在焙烧炉内，燃料经过点火后产生燃烧，释放出大量的热能。
这些热能可以提供给焙烧炉内的物料，使其达到所需的温度。
同时，燃烧过程中产生的燃烧产物也会对物料的性质产生影响，例如氧化反应会使物料中的有害元素得到去除。
其次，传热是焙烧炉原理中的重要环节。
燃烧产生的热能需要通过传热的方式传递给焙烧炉内的物料。
传热的方式包括传导、对流和辐射。
在焙烧炉内，通过燃烧产生的高温气体和固体物料之间的热量传递，使得物料的温度逐渐升高，从而实现所需的热处理效果。
最后，传质是焙烧炉原理中的另一个重要环节。
在焙烧炉内，除了温度的影响外，气体、液体和固体之间的物质传递也是至关重要的。
例如，氧气在燃烧过程中与物料发生氧化反应，从而影响物料的化学成分。
另外，焙烧炉内的气氛对物料的热处理效果也有重要影响，通过控制气氛的成分和流动速度，可以实现对物料的精确控制。
总的来说，焙烧炉的原理涉及燃烧、传热和传质三个方面，通过这些过程，可以实现对原料的热处理和改性。
了解焙烧炉的原理对于提高生产效率、优化产品质量具有重要意义，同时也为焙烧炉的设计和改进提供了理论依据。
希望本文能够帮助读者更好地理解焙烧炉的工作原理，为相关领域的研究和应用提供参考。
焙烧炉标准
焙烧炉标准包括使用标准、设计标准和性能标准等方面。
使用标准：根据工作环境和要求的不同，焙烧炉可分为自然气焙烧炉和液化气焙烧炉两种。
在安装场所、置放位置、实施开车前检查等方面，都有一定的要求。
设计标准：焙烧炉的设计标准应考虑燃气供应系统的设计，包括燃烧所需的氧气量以及燃烧产生的二氧化碳和其他废气的排放问题。
同时，炉膛结构的设计也是需要考虑的因素。
性能标准：在焙烧炉的使用过程中，应保证消除内部应力、改善组织结构、提高铸件质量等要求。
此外，为了确保焙烧炉的安全运行，还应当遵循相关的安全规定和操作规程。
请注意，对于具体的焙烧炉标准和要求，应当根据不同的产品类型、工艺要求和相关法律法规来确定。
在使用焙烧炉的过程中，应当严格遵守相关标准和规定，确保操作安全可靠。
焙烧炉专题介绍，全面系统的了解焙烧炉
焙烧炉专题介绍，全面系统的了解焙烧炉焙烧炉专题介绍(全面系统的了解焙烧炉)一.焙烧工艺简介：焙烧是固体物料在不发生熔融的条件下高温加热后，进行的物理和化学变化反应过程，改变物料的化学性质和物理组成后以便进行下一步处理。
焙烧有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。
焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。
二.焙烧的作用和目的：1. 不加添加剂的焙烧：把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质，不加添加剂的焙烧也称煅烧，按用途可分为：①分解矿石，如石灰石化学加工制成氧化钙，同时制得二氧化碳气体。
②活化矿石，目的在于改变矿石结构，使其易于分解，例如：将高岭土焙烧脱水，使其结构疏松多孔，易于进一步加工生产氧化铝。
③脱除杂质，如脱硫、脱除有机物和吸附水等。
④晶型转化，如焙烧二氧化钛使其改变晶型，改善其使用性质。
2. 添加剂兼有助熔剂的作用，使物料熔点降低，以加快反应速度。
加添加剂的焙烧分为①氧化焙烧：粉碎后的固体原料在氧气中焙烧，使其中的有用成分转变成氧化物，同时除去易焙烧挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。
②还原焙烧：在矿石或盐类中添加还原剂进行高温处理，常用的还原剂是碳。
③氯化焙烧：在矿物或盐类中添加氯化剂进行高温处理,使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氧化物,从而同其他组分分离。
④硫化焙烧：以二氧化硫为反应剂的焙烧过程，通常用于硫化物矿的焙烧，使金属硫化物氧化为易溶于水的硫酸盐。
三.焙烧炉的用途：焙烧炉可用于可用于多种非金属材料焙烧，如石油化工行业催化剂焙烧、稀土焙烧、分子筛焙烧，也可用于焊剂、矾土矿等各种矿产品烘干和焙烧。
四.焙烧炉分类：焙烧工艺在实际生产中设计为不同结构类型，有专用于稀土焙烧的稀土焙烧炉设计为箱式结构，专用于大批量生产催化剂的滚筒式催化剂焙烧炉和台车式稀土催化剂焙烧炉等。
五.各系列焙烧炉简介台车式稀土催化剂焙烧炉：***电炉研制的台车式稀土催化剂焙烧炉专用于石油化工行业催化剂焙烧、稀土焙烧，焙烧工艺过程采用微电脑程序工艺曲线全自动控制完成，焙烧效率高。
车底式热处理炉炉门轻型化实践与思考
车底式热处理炉炉门轻型化实践与思考摘要：湘钢五米宽厚板车底式热处理炉是中冶南方武汉威仕设计生产的，主要用于特宽、厚板的正火、退火、回火热处理工艺，工作时最高炉温1000℃。
通过对炉门使用现状分析，查找炉门损坏的原因，设计出了比重轻、导热系数小、耐火度高的硅酸铝陶瓷纤维作内衬的轻型炉门结构及炉门升降和压紧机构、改善了炉门的工作状况延长了炉门的使用寿命。
关键词：炉门轻型化；硅酸铝陶瓷纤维；实践与思考1．概述炉门是车底式热处理炉中一个重要部件，也是一个薄弱环节。
由于其面积大，质量重，使用温度高等不利因素，在实际生产中存在着炉门烧损变形使用寿命较短，砌筑修复成本较高等问题，并造成炉门关闭不严，直接影响到炉子的使用性能和设备的完整性。
为了有效降低炉门砌筑修复成本，延长炉门使用寿命，降低炉门自重，改善炉门的开启操作，提高炉温均匀性。
根据炉门的生产使用条件与破损原因分析，对炉门的结构形式进行轻型化改造，选取比重轻，耐温度高，导热系数小的硅酸铝陶瓷纤维作内衬，使炉门达到重量轻，耐高温，抗变形，寿命长。
2．炉门损坏原因分析车底式热处理炉其炉门的基本结构为：普碳钢板和各类型钢焊接而成的钢结构框架。
钢结构框架里面内衬耐火砖和保温砖，总重量达7-8吨。
炉门靠在炉口向内倾斜，靠自身重力产生的斜向重分力将炉门压在炉门框上。
由于炉门和炉口是直接接触的，密封不严时容易造成炉门口冒火，炉门框架受热变形导致边部烧损造成耐火砖体松动脱落。
对于炉门过于笨重的问题，需从炉门的框架结构与耐火材料两个方而进行了降低自重的改进设计。
炉门框架的主要功能在于保护炉门的外形结构、提供炉门结构力以及固定和保护内衬耐火材料，从而保持炉门与炉口的密实与炉门自身的顺利开启。
炉门的变形主要是由于钢结构内外受热不均而产生的热应力引起的。
因而在降低炉门框架重量的同时还要保证有足够的强度。
炉门砌筑耐火材料的主要作用是保护炉门框架与阻隔炉内火焰，要求耐火材料具有合适的耐火性能、力学强度与相关的使用性能，对耐火材料的密度没特殊要求。
车底式炉焙烧
车底式炉焙烧
李圣华
【期刊名称】《炭材料科学与工艺》
【年(卷),期】2005(015)003
【摘要】车底式炉是一种新型的生产炭素制品的焙烧设备，虽然车底式炉焙烧在
国外已经使用多年，但在中国还是在起步阶段，车底式炉的结构与其他焙烧炉大不相同，工艺也有其特殊性。
用于一次焙烧时需要将生坯装入钢筒，二次焙烧时可直接插入台车的钢制框架中，冷却期喷入少量水，使炉内产品有控制的均匀下降温度。
本文对车底式炉的结构和工艺作简要介绍，并列举车底式炉的优缺点。
【总页数】5页(P9-13)
【作者】李圣华
【作者单位】吉林炭素工业集团,吉林132002
【正文语种】中文
【中图分类】TQ174.653
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3.论环式炉和车底炉焙烧技术的差异 [J], 谢志群
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5.影响车底式炉焙烧质量的若干因素 [J], 陈文来;刘爱中;路培中;娄卫江;贾庆远
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培烧炉的流程
培烧炉的流程如下：
装炉前准备：检查炉子状况，在规定的时间周期内，要对其进行预防性的维护，满足装炉要求。
填充料准备：加工合格的填充料，通过机械将其填满生制品周围的空隙，避免在加热循环过程中，当生制品内的沥青变成液体时，制品发生变形。
装炉：通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。
加热：通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身，使其连续不断地受热。
冷却：按要求逐步减小燃料的供给，以减少对炉内热量的供应；当焙烧过程结束后，通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到400℃，然后再自然冷却至环境温度。
出炉：采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走，然后将产品从炉箱内移出至清理场地，进行产品表面粘附填充料的清理。
检查：用肉眼检查产品表面，并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。
焙烧炉操作规程
焙烧炉操作规程
一、喷火时间设定：在时间设定页面，工作切换时间项
1.在低温时，应大于60秒，在60-99秒之间。
2.在高温时，应小于60秒，在40-60秒之间
二、进风门调整：在鼓风机进风口，调整后使火焰达到较好状态。
三、引风机调整：
在配电箱内，用变频器的旋钮调整，以利于炉内气体充分吸走。
四、燃气的调整：用燃气管路上的燃气阀，调整燃气与空气的比值，较小、则
燃气燃烧充分（火焰颜色为蓝色与白色之间为佳）;很小时、点火不易；
燃气与空气的比值较大时、则燃烧不充分；再大时、红火产生碳烟。
五、火焰的调整：
1．明火点火嘴，通过调节燃气阀与空气阀使火焰红色接近白火
2．喷嘴的火焰，通过调节鼓风机进风口与燃气阀，使火焰在白色与蓝色之
间，以使气体充分燃烧，达到高效节能的目的达到接近蓝色，点火不易
六、烟道温度设定：在150-170度之间较好，湿度超出此值则喷火嘴自动调整喷火。
七、炉内温度设定：
设定温度1100度，重新点火温度在900度。
在自动状态时，自动停火、
点火，三个循环后，人工停机即可。
八、炉内温度低于600度，不得关闭炉门。
九、此炉为微压运行，高压时容易炮火、冒火。
如有冒火现象，应查明原因处理后在运行。
高压原因：排风不好，烟道堵塞，引起风机运行慢等。
十、刚开始点火炉内在低温时，应使进的燃气稍大，以利喷嘴点火。
在炉内温度高时，应使进的燃气稍小，以利燃气充分燃烧。
石墨焙烧 炉型
石墨焙烧炉型石墨焙烧是一种热处理过程，用于提高石墨材料的性能，如提高石墨的纯度、改善石墨的物理性质等。
石墨焙烧通常在石墨焙烧炉中进行，石墨焙烧炉的类型和结构会直接影响焙烧效果。
以下是几种常见的石墨焙烧炉型：1. 连续式石墨焙烧炉：连续式石墨焙烧炉是一种连续生产的炉型，具有生产效率高、能耗低的特点。
这种炉型通常由多个室组成，石墨材料在炉内连续移动，经过各个室进行不同温度的焙烧。
2. 间歇式石墨焙烧炉：间歇式石墨焙烧炉是一种批次生产的炉型，适用于小批量或特殊要求的石墨材料焙烧。
这种炉型通常由一个或多个炉室组成，石墨材料在炉室内进行焙烧，焙烧完成后再转移到下一个炉室。
3. 回转式石墨焙烧炉：回转式石墨焙烧炉是一种连续生产的炉型，适用于大中型石墨材料的焙烧。
这种炉型通常由一个回转筒和一个或多个加热区组成，石墨材料在回转筒内连续移动，经过不同温度的加热区进行焙烧。
4. 流化床石墨焙烧炉：流化床石墨焙烧炉是一种新型的焙烧炉型，适用于大规模、高效率的石墨材料焙烧。
这种炉型通常由一个流化床反应器和一个或多个加热区组成，石墨材料在流化床反应器中进行焙烧，焙烧效率高，产品质量好。
不同的石墨焙烧炉型具有不同的特点和适用范围，选择合适的炉型对于提高石墨材料的焙烧效果至关重要。
在实际生产中，需要根据石墨材料的特性、生产规模和能耗等因素进行综合考虑，选择最合适的石墨焙烧炉型。
以下是几种常见的石墨焙烧炉型：1. 连续式石墨焙烧炉：连续式石墨焙烧炉是一种连续生产的炉型，具有生产效率高、能耗低的特点。
这种炉型通常由多个室组成，石墨材料在炉内连续移动，经过各个室进行不同温度的焙烧。
2. 间歇式石墨焙烧炉：间歇式石墨焙烧炉是一种批次生产的炉型，适用于小批量或特殊要求的石墨材料焙烧。
这种炉型通常由一个或多个炉室组成，石墨材料在炉室内进行焙烧，焙烧完成后再转移到下一个炉室。
3. 回转式石墨焙烧炉：回转式石墨焙烧炉是一种连续生产的炉型，适用于大中型石墨材料的焙烧。
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车底式焙烧炉
我公司车底式焙烧炉的技术研发，通过不断的攻坚克难，现已在四川眉山士达新材料有限公司投产应用。
车底式焙烧炉主要用于炭素行业规格较多、对产品的质量要求较高的石墨化产品及精细炭和石墨制品（如石墨化电极、石墨化阴极炭块、核石墨等）的炭素制品的焙烧，与其他常用的炭素焙烧炉窑（主要是环式焙烧炉、隧道窑）比较，具有如下特点：
（1）车底炉焙烧生产运行灵活、焙烧周期短、生产效率高、产品质量好，可实现余热循环利用，几乎适合所有炭素制品，特别是大规格、高质量的炭素制品的焙烧。
与其他常用的炭素焙烧炉窑比较，焙烧周期平均缩短20%，成品率提高1%以上。
（2）按单位产品计，焙烧过程中产生的烟气量小，采用焚烧工艺，使烟气中所含的致癌物3.4苯并芘被焚烧和分解，因而处理后排入大气的废气中不含有致癌物3.4苯并芘，保护了环境。
国内在炭素行业焙烧工序采用的设备主要是生产效率较低和烟气中的有害物不能得到有效治理环式焙烧炉、隧道窑，国外炭素行业焙烧中大多数采用了车底式焙烧炉工艺，因此我们的车底式焙烧炉技术填补了国内的空白，实现碳素的密闭式焙烧，提升产品质量，焙烧产品种类多样化，无有毒气体排放，实现余热循环利用，节能环保，该技术可达到国内领先水平，对整个炭素行业的进步有着重要的意义和作用。