调漆间作业指导

一、生产前准备：

1、穿戴好劳保用品。

2、进行交接班检查设备运行状况，做好交接班记录，解决不了的问题及时的反馈到班组长处。

3、检查安全状况，包括灭火器材的状态和输调漆管道运行情况，发现问题及时报告给负责人或车间安全员处。

4、按生产组的任务安排，检查和准备全天的油漆数量。

二、操作步骤：

1、穿戴好防毒面具以及其他劳保用品，进行静电检测，达到标准要求后方可进入调漆间内开展工作。

2、调漆时首先将油漆桶外表面擦拭干净，用小车将油漆桶放入摇滚机夹紧进行搅拌10-20min。

3、将油漆桶放置在调漆罐旁，接好地线，将其打开，放入虹吸管，确认各阀门状态正确后开启隔膜泵将油漆打入调漆罐中，然后再开启各稀释剂隔膜泵及阀门，通过定量加注泵安配比将稀释剂加入调漆罐。加料完毕后开启电动搅拌器进行涂料搅拌，30-60min在测量涂料粘度，若粘度不在工艺范围内时，再进行微调，待粘度在工艺范围内时，通过气动隔膜泵将涂料打入循环罐，投入使用。

4、调漆后到喷漆室内观察喷涂的效果，若效果欠佳或出现油漆弊病应及时通知工艺员或油漆供应商进行适当调整（如：流平剂、防缩孔剂等）。

粘度检测方法：（1）中涂使用岩田2#粘度杯，清漆使用DIN4#粘度杯，所有色漆使用ISO4#粘度杯（2）检测粘度首先将洗净的粘度杯完全浸入需要测量的油漆内，然后将粘度杯取出，当粘度杯离开液面时按下秒表开始计时，当粘度杯内的油漆断线流时，再按下秒表停止时的读数即为该油漆粘度（保留小数点后两位），并记录在《粘度检测表》上。检测注意事项：（1）粘度杯从油漆中取出时杯身一定要端平不要摆动；（2）重复检测两次以上取其平均值表示该油漆的粘度；（3）如果两次测定值之差大于平均值5%，需进行再次测定。在标准温度23度下，一般整车中涂为19′，整车色漆为12′，整车清漆为28-30′，若出现天气干燥、湿度过大或温度过高、过低等外界环境影响时应根据现场实际情况进行调整。

5、油漆调整后在《调漆记录表》上按要求详细填写内容，包括日期，原漆情况和所加材料及调漆后的情况，并注明调漆员和使用日期。

6、调漆间技术人员每两小时对油漆进行检查，检测其粘度，记录在《油漆粘度检测表》上，若油漆粘度超出工艺参数范围时，应加入相应的稀料来降低粘度，若油漆粘度低于工艺参数范围时，应加入相应的原漆来提高粘度。生产前准备：

1 对喷漆现场进行巡查，出现针孔、桔皮等涂膜弊病时可通过加助剂（如流平剂和调整粘度）来改变状态，具体按照现场实际情况加入不同的量（一般不超过1%-5%）。

2 调漆结束后，应对所用的虹吸管、粘度计进行清洗，以备下次使用。

3 清洗调漆时在地面残留的油漆、溶剂污染。

4 调漆间过滤袋的更换：过滤袋的更换主要根据具体生产情况及油漆特性而定。（1）色漆：一般情况下常用颜色2天/次，若此种颜色连续生产超过一天则根据车身质量情况而定，对于长时间不用的油漆在生产前2小时进行更换；对于易沉淀的油漆则视具体情况而定。（2）中涂漆3天/次或压差>1bar时更换，清漆所使用的去油过滤袋一般一个月左右更换一次。（3）过滤袋更换后记录在《过滤袋更换表》。

5 每班利用生产停线时间将振荡过滤器反清洗一次，清洗后将过滤芯拆下洗净。

6 油漆出现问题排出时，首先将罐子内油漆排尽并关掉液压泵，再用溶剂/油漆将管道内的

油漆从出口排出。

7 用溶剂清洗管路后，管路的溶剂用压缩空气排出，不能将液压泵和压缩空气同时开启。

四、调漆间的安全、环境、卫生要求

1、生产过程中应严格遵守安全操作规程进行操作。

2、在生产过程中应注意防止长时间接触及吸入挥发性物质，并保持室内排风通畅。

3、每两小时记录一次调漆间的温湿度并记录在《温湿度记录表》上。

4、当油漆飞溅入眼或灼伤应掀起眼睑，以清水充分冲洗眼睛至少10分钟。立即摘下隐形眼镜，寻求医生帮助。

5、长时间接触后会引起皮肤干燥或开裂，当衣物上粘有油漆时应迅速脱去化学物沾污的衣裤、鞋袜等。立即用肥皂或经过验证的皮肤清洁剂清洗创面，并用大量清水彻底冲洗。

6、存放化学品时应防止泄露，防止泄露液进入排水系统，将泄露液收集在密封容器内，同时按照当地有关规定进行处理。污染处用洗涤剂清洗，避免使用溶剂。

7、在使用、储存、运输过程中应注意可能产生静电及热量，因此要接地和避免阳光直射，储存温度：5~30℃。

8、生产过程中应保持环境的整洁，确保环境卫生，设备的润滑。

9、保持输调漆设备不得有残漆和灰尘，应保持输漆设备表面干净。