高炉炼铁技术
高炉炼铁技术简介
烧结 工艺 流程
精矿、粉矿 （0~10mm）
石灰石、白云石 （80~0mm）
碎焦、无烟煤 （25~0mm）
破碎
>3mm
• 炉渣中氧化物的种类：碱性氧化物、酸性氧化物 和中性氧化物。以碱性氧化物为主的炉渣称碱性 炉渣；以酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。
• 炉渣的碱度(R)：炉渣中碱性氧化物和酸性氧化 物的质量百分数之比表示炉渣碱度：
• 高炉炉渣碱度一般表示式：R=w(CaO)／w (SiO2)
• 炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一 般在1.0～1.25之间。
消耗的（干）焦炭量（焦比一定的情况 下）
高炉每天消耗的焦炭量 I=
高炉的有效容积
• 生铁合格率：生铁化学成分符合国家标准的总量 占生铁总量的指标。
• 休风率：高炉休风时间（不包括计划大、中、小 修）占日历工作时间的百分数。
规定的日历作业时间=日历时间-计划大中修及
封炉时间
休风率=
高炉休风时间 规定的日历作业时间 ×100%
高炉炉渣与脱硫
• 高炉炉渣是铁矿石中的脉石和焦炭(燃料)中 的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化 合物，形成非金属的液相。
– 高炉炉渣的成分 – 高炉炉渣作用 – 成渣过程 – 生铁去硫
• 高炉炉渣的来源：矿石中的脉石、焦炭(燃料)中 的灰分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。
• 高炉炉渣的成分：氧化物为主，且含量最多的是 SiO2、CaO、Al2O3、MgO。
② 物理性能 包括机械强度和粒度组成等。高炉要求烧结矿机械 强度高，粉末少，粒度均匀。 烧结矿粒度小于5mm的称之为粉末。粉末含量对高 炉料柱透气性影响很大。粉末含量高，高炉透气性差， 导致炉况不顺，可能引起崩料或悬料。 反应机械强度的指标为：转鼓指数、抗磨指数、筛 分指数。 目前武钢烧结矿的转鼓强度大约在79%～80%左右。
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势高炉炼铁技术是金属冶炼工业发展的基础，是保证金属铁质量和产量的关键技术，也是社会经济发展的重要依托。
近年来，随着金属冶炼工业的快速发展，国内外高炉炼铁技术的发展也取得了显著的成就，为保证金属铁质量、提高产量、提高经济效益发挥了重要作用。
首先，国内外高炉炼铁技术取得了重大突破，进一步提高了金属铁质量。
随着科学技术的进步，添加剂和冶炼工艺的改进，使高炉炼铁工艺取得重大进展，不仅能够有效提高铁素体组成，同时也能够改善铁水的流动性，有利于铁块的全面成型。
此外，利用新型炉料和改进的热处理技术，可以有效降低铁水的含氧量，提高铁液的液相容量，从而获得更高品质的铁。
其次，国内外高炉炼铁技术的发展，还大大提高了铁的产量。
传统的高炉炼铁工艺存在着大量的炉料损失，限制了铁的产量。
随着国内外高炉炼铁技术的发展，炉料损失大大减少，产量得到提高。
通过对炼铁工艺及其参数进行优化调整，获得合理的炉料计算和分配，进而有效提高铁的产量。
此外，结合智能技术、自动化技术和智能控制技术，还可以实现远程监控和智能化管理，可以使高炉炼铁效率更高，产量更大。
最后，国内外高炉炼铁技术的发展，对提高经济效益具有重要意义。
国内外高炉炼铁技术的发展，不仅缩短了铁的生产周期，提高了产量，而且可以减少能耗消耗和废气排放，降低了生产成本，有利于提高企业的竞争力，实现更高的经济效益。
此外，国内外高炉炼铁技术的发展还可以改善炼铁终端的工作环境，为炼铁行业的发展创造更加良好的条件。
以上是国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势的概述，未来的发展趋势可以简单地总结为以下几点：继续提高高炉炼铁质量和产量，推广智能技术，进一步优化炼铁工艺，合理设计炉料配比，提高炼铁效率，减少能耗和污染，改善炼铁环境，提高经济效益，实现绿色经济发展。
未来，相信国内外高炉炼铁技术将取得更好的发展，为我们社会的经济发展提供更多的依托。
高炉炼铁工艺技术标准最新
高炉炼铁工艺技术标准最新高炉炼铁工艺技术标准最新700字高炉炼铁工艺技术标准是指在高炉炼铁过程中所涉及到的各种操作和参数的标准。
这些标准的制定对于确保高炉正常运行、提高炼铁效率、降低能耗和保护环境具有重要意义。
下面将介绍高炉炼铁工艺技术标准的最新内容。
1. 原料配比标准：高炉炼铁的原料主要包括铁矿石、焦煤和石灰石。
原料的配比直接影响到炼铁的效果和产品质量。
根据不同的铁矿石和焦煤的性质，制定合理的配比标准，确保高炉内的还原和熔化反应能够顺利进行，同时减少生产成本。
2. 炉渣成分标准：高炉炼铁产生的炉渣是含有高炉灰渣、熔渣和炉渣球等物质的复杂体系，其成分对炼铁过程和产品质量有着重要影响。
制定炉渣成分标准，旨在控制炉渣中各种氧化物和杂质的含量，使炉渣具有良好的流动性、透气性和脱硫脱磷能力。
3. 炉渣脱硫脱磷标准：高炉炼铁过程中，炉渣中的主要成分之一是含有硫和磷的物质。
高炉炼铁工艺技术标准要求对炉渣进行适当的脱硫和脱磷处理，以降低钢铁中的硫和磷含量，提高产品的质量。
4. 炉温和气氛控制标准：高炉炼铁过程中，炉温和气氛对炼铁过程和产品质量起着决定性的作用。
工艺技术标准要求对炉温和气氛进行实时监测和控制，以确保高炉内的化学反应能够充分进行，并减少不良反应和产生有害气体。
5. 炉压和风速控制标准：高炉炼铁过程中，炉压和风速对炼铁效果和能耗有着直接的影响。
制定合理的炉压和风速控制标准，可以保证高炉的正常运行，提高炼铁效率，降低能耗。
6. 冷却水质量标准：高炉炼铁过程中，冷却水用于冷却高炉的各种设备和管道，其质量对设备的寿命和运行稳定性有着重要影响。
制定冷却水质量标准，对冷却水进行定期检测和处理，可以防止设备的腐蚀和水垢的产生，延长设备的使用寿命。
7. 炉外环境保护标准：高炉炼铁过程中，会产生大量的炉渣、烟尘、废水和废气等污染物。
工艺技术标准要求在高炉炼铁过程中采取有效的控制措施，减少污染物的排放，保护环境。
以上是高炉炼铁工艺技术标准的最新内容。
高炉炼铁工艺技术标准
高炉炼铁工艺技术标准高炉炼铁是一项复杂的工艺过程，需要严格遵守一系列的技术标准来保证炼铁质量和生产效率。
下面将介绍一些关键的高炉炼铁工艺技术标准。
首先，高炉的炉料配比是一项非常重要的技术标准。
炉料主要包括铁矿石、焦炭和熔剂等。
合理的炉料配比可以保证炉内的物料成分符合要求，达到理想的还原效果。
配料时需要考虑铁矿石的品质、矿石的粒度、焦炭的品质和灰分等因素。
此外，还需要根据高炉运行情况进行及时调整，确保炉料配比的稳定性。
其次，高炉炉温的控制是非常关键的技术标准。
高炉的炉温直接影响到铁矿石还原的速度和产量。
过高的炉温会导致炉内的矿石过度还原，从而产生大量的炉渣。
过低的炉温则会使得还原反应缓慢，影响生产效率。
因此，需要通过调整空气和燃料的供给来控制炉温，确保在合适的范围内。
此外，高炉的风量控制也是一项重要的技术标准。
风量的大小直接影响到炉内氧气的供应和燃烧的强度。
过大的风量会导致过量的氧气进入炉内，从而引起废气中氧含量过高，浪费燃料。
过小的风量则会导致缺氧现象，影响还原反应的进行。
因此，需要根据高炉的情况调整风量，保持合适的氧气供应和燃烧强度。
最后，高炉炼铁还需要严格遵守安全操作规程，确保生产过程的安全性。
操作人员应该经过专业培训，了解高炉的工作原理和操作技术。
在操作过程中，要注意加强高炉的维修和保养工作，及时处理设备故障和热态问题，确保设备的正常运行。
此外，还要定期进行安全检查，防止因设备老化和工程安全漏洞引发事故。
总之，高炉炼铁工艺技术标准包括炉料配比、炉温控制、风量控制以及安全操作等方面。
只有严格遵守这些标准，才能保证高炉的正常运行和炼铁的质量。
高炉炼铁的主要工艺流程
高炉炼铁的主要工艺流程
《高炉炼铁的主要工艺流程》
高炉是钢铁企业中用于炼铁的主要设备，其工艺流程是将铁矿石和焦炭加入高炉内，经过一系列的化学和物理反应，最终得到熔融的生铁。
下面将介绍高炉炼铁的主要工艺流程。
1. 搅拌坩埚法：将原铁矿石和焦炭按一定的比例混合，放入高炉的上部，即炉料层。
在高炉内，炉料层受到高温和高压的影响，发生一系列的物理和化学反应。
2. 燃烧：通过给炉料层加入空气或者氧气，点燃炉料层的顶部，使其燃烧。
燃烧产生的热量使炉料层内的焦炭燃烧，并提供高温条件，促进各种反应的进行。
3. 还原反应：当焦炭燃烧释放出一定量的一氧化碳时，与高炉内的铁矿石发生还原反应，使氧化铁还原为生铁。
4. 精炼：在高温下，生铁中的杂质和一些有害元素（如硫、磷等）会被氧化成气体，并通过炉顶排出。
这一过程称为精炼，是炉料中杂质清除的重要环节。
5. 收得生铁：经过一定时间的冶炼，高炉内的炉料最终产生了熔融的生铁。
生铁通过炉口排除，并进入铁水槽中，成为炼铁的产物。
通过上述简单介绍，可以看出高炉炼铁的主要工艺流程是一个
复杂的过程，包括搅拌坩埚法、燃烧、还原反应、精炼和收得生铁等环节。
这一流程不仅需要科学合理的原料比例和控制方法，还需要高炉操作者的丰富经验和技巧。
只有合理的工艺流程和专业的操作技术，才能保证高炉炼铁的顺利进行和生产出优质的生铁产品。
高炉炼铁技术创新实践及未来展望
千里之行，始于足下。
高炉炼铁技术创新实践及未来展望高炉炼铁技术是钢铁工业中非常重要的一个环节，对于钢铁产量和质量有着直接影响。
随着科技的不断发展和进步，高炉炼铁技术也在不断创新和实践。
本文将介绍高炉炼铁技术的创新实践及未来展望。
高炉炼铁技术主要包括焦炭冶炼、铁矿石还原和炉渣处理三个方面。
近年来，针对这几个环节进行了一系列的技术创新，以提高钢铁产量和质量，减少能源消耗和环境污染。
首先，在焦炭冶炼方面，高炉炼铁技术实践了煤炭气化技术，将煤炭转化为合成气或制备气，用来代替部分焦炭。
这样可以减少焦炭的消耗量，提高炉温和炉效，提高炼铁效果和节约能源。
其次，在铁矿石还原方面，高炉炼铁技术实践了混合还原技术，将不同种类的铁矿石混合使用，以提高还原效率和减少还原剂的消耗。
同时，还运用了制粒和球团矿技术，提高了炉料的密实度和还原性能，使得炼铁效果更好。
再次，在炉渣处理方面，高炉炼铁技术实践了炉渣处理技术，包括高炉渣套料、炉渣粉磨和炉渣稳定化等。
这些技术可以减少炉渣的生成和排放，降低对环境的污染，同时还能回收利用一部分有价值的元素。
未来，高炉炼铁技术仍将继续创新和发展。
一方面，可以进一步拓宽原料的来源，包括使用青海盐湖等资源，以降低对传统铁矿石的依赖程度。
另一方面，可以进一步提高炉渣的利用率，实现钢铁工业的循环经济。
此外，还可以用高效节能的加热方式替代传统的冶炼方法，以进一步降低能源消耗和环境污染。
第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。
综上所述，高炉炼铁技术的创新实践为钢铁工业的发展提供了重要支撑。
未来，随着技术的不断进步和创新，高炉炼铁技术将更加高效、环保和可持续，为钢铁产量和质量的提高做出更大贡献。
同时，需要在技术创新的同时，加强对环境保护的重视，实现钢铁工业的可持续发展。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 引言高炉炼铁工艺是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为铁。
高炉炼铁工艺包括矿石的预处理、炉料的准备、高炉的操作和炉渣与铁的分离等环节。
本文将对高炉炼铁工艺进行详细介绍。
2. 高炉的结构和原理高炉通常由炉壳、炉底、炉缸、炉肩和炉体等部分组成。
炉壳一般由钢板和砖块组成，用于维持高炉的结构稳定性。
炉底用于收集和排除废气和炉渣。
炉缸用于装载矿石和焦炭。
炉肩用于收集和排除废气。
炉体是高炉的主要部分，其中进行矿石的还原和铁的生成等反应。
在高炉中，矿石和焦炭经过预处理后，被装入炉缸中。
在高炉的下部，焦炭燃烧产生的热量引发了矿石的还原反应，将铁氧化物还原为金属铁。
金属铁被熔化后，与炉渣分离，从高炉的底部流出。
3. 高炉炼铁工艺的步骤高炉炼铁工艺主要包括以下步骤：3.1 矿石的预处理矿石通常经过破碎、磨矿和磁选等预处理步骤。
破碎将矿石破碎成较小的颗粒，磨矿将其继续细分为更小的粉末。
磁选通过磁力作用分离出含有铁矿石的矿石。
3.2 炉料的准备炉料的准备包括将矿石、焦炭和燃料添加剂按比例混合，并根据需要进行搅拌和湿润。
混合后的炉料被装入炉缸中。
3.3 高炉操作炉料在高炉中逐渐下降，并在炉体内发生化学反应。
在高炉的下部，焦炭燃烧产生的热量引发了还原反应。
炉料中的铁氧化物被还原为金属铁，并与焦炭燃烧产生的一氧化碳反应生成炉渣。
3.4 炉渣与铁的分离金属铁与炉渣分离的关键是密度差异。
金属铁的密度较高，会在炉体底部汇聚并流出高炉。
而炉渣的密度较低，会在炉体内浮动，并通过炉肩和炉口排出。
4. 高炉炼铁工艺的优缺点4.1 优点•能够将不同品位的铁矿石炼制为高品位的铁产品；•炼铁过程中可以降低有害杂质的含量，提高产品质量；•高炉可以实现连续生产，提高生产效率。
4.2 缺点•高炉炼铁工艺对能源的消耗较大，对环境造成一定影响；•高炉炼铁的操作过程较为复杂，需要高度专业化的操作技术和设备。
5. 结论高炉炼铁工艺是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为铁。
高炉炼铁技术主要工艺参数计算公式
高炉炼铁技术主要工艺参数计算公式高炉炼铁是指利用高炉设备将铁矿石还原为铁的过程。
在高炉炼铁的工艺过程中，有许多重要的工艺参数需要计算。
下面介绍一些主要的工艺参数以及它们的计算公式。
1.高炉容积高炉容积是指高炉炉腔的有效容积。
一般情况下，高炉容积的计算可采用下述公式：高炉容积=炉体截面积×炉腹高度2.放料形状系数放料形状系数是指炉料在高炉炉腔中的堆积状态与整体放料时的体积比。
它可以通过炉料体积与放料形状容积的比值来计算：放料形状系数=炉料体积/放料形状容积3.补炉系数补炉系数是指每次补炉铁量与高炉有效容积之比。
一般情况下，补炉系数的计算可采用下述公式：补炉系数=每次补炉铁量/高炉有效容积4.炉渣量炉渣量是指在高炉炼铁过程中生成的炉渣的数量。
它可以通过铁矿石中的炉渣含量与高炉铁量之比来计算：炉渣量=高炉铁量×炉渣含量5.进料系数进料系数是指进入高炉的原料中铁矿石与高炉铁量之比。
一般情况下，进料系数的计算可采用下述公式：进料系数=铁矿石量/高炉铁量6.还原度还原度是指高炉还原反应的程度，也可以理解为高炉炼铁过程中铁矿石中铁元素的转化率。
还原度可以通过炉内原料的化学成分以及进气温度等因素进行估算。
7.炉渣碱度炉渣碱度是指炉渣中碱金属氧化物与二氧化硅之比。
一般情况下，炉渣碱度的计算可采用下述公式：炉渣碱度=(Na2O+K2O)/SiO2以上是一些高炉炼铁过程中常用的工艺参数及其计算公式。
当然，实际计算过程可能会更加复杂，因为高炉炼铁是一个多参数、多反应的复杂过程。
因此，在实际操作中需要根据具体情况综合考虑各个因素，并进行相应的修正计算。
高炉炼铁工艺技术标准规范
高炉炼铁工艺技术标准规范
高炉炼铁工艺技术标准规范是指在高炉炼铁过程中，根据生产要求和技术要求，对工艺流程、工作条件、操作规程、设备要求等方面进行规范的文件。
下面将对高炉炼铁工艺技术标准规范进行讨论。
一、工艺流程：高炉炼铁是一个复杂的过程，需要经过多个工艺环节。
工艺流程规范包括原料的配料、炉顶进料、燃料的燃烧、炉渣的生成和处理、铸铁的出炉等环节。
每个环节都有一定的要求和工艺控制参数，需要遵循标准规范的要求进行操作。
二、工作条件：高炉炼铁的工作条件包括温度、压力、流量等要素。
这些要素对炼铁的质量和效率都有很大的影响。
标准规范应明确各个工作条件的要求，以确保炼铁过程的正常进行。
三、操作规程：高炉炼铁的操作规程是操作人员进行工作时应当遵循的指南。
操作规程应包括各个操作环节的步骤、注意事项、安全措施等内容。
标准规范应确保操作规程的科学合理性，以保证生产的安全性和可控性。
四、设备要求：高炉炼铁需要各种设备的支持和配合，包括高炉本体、燃烧系统、热风炉等。
设备要求方面，标准规范应明确各个设备的技术指标、性能要求、工作条件等内容，以保证设备的正常运行和高炉炼铁的顺利进行。
总之，高炉炼铁工艺技术标准规范对高炉炼铁的生产起到非常重要的指导作用。
它规范了炼铁过程中的工艺流程、工作条件、
操作规程和设备要求等方面，确保了高炉炼铁的科学性、安全性和效率性。
只有严格按照标准规范执行，才能保证高炉炼铁生产的正常进行，提高生产效率和质量，降低能耗和环境污染，为企业的可持续发展做出贡献。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 预处理原料：在高炉炼铁之前，需要对原料进行一定的预处理。
首先要破碎和磨细铁矿石，以增加其表面积，便于后续的还原反应。
同时要对焦炭进行粉煤处理，以增加其反应表面积，并降低硫和灰分含量。
此外，石灰石也需要进行破碎和磨细，以便混合均匀。
2. 加料和还原反应：预处理好的原料按一定比例加入高炉中，与风推入的煤气（还原气）一起在高温下进行还原反应。
在这个过程中，煤气中的一氧化碳和二氧化碳与铁矿石中的氧化铁发生化学反应，将氧气从氧化铁中除去，从而生成熔融的铁水和气体的渣浆。
3. 收集铁水：熔融的铁水通过高炉底部的出口流出，并收集到铁水坩埚中。
铁水可以通过连续铸造机或者浇铸处理成各种规格和形状的铸铁产品。
4. 渣浆处理：在还原反应过程中，高炉内产生的含有铁和其他杂质的渣浆需要被处理。
通常，渣浆会通过热风炉或转炉处理，以及重新冶炼过程，从而提炼出有用的铁和其他金属。
高炉炼铁工艺是一项高温高压的工艺过程，需要严格控制各种工艺参数，以保证生产铁水的质量和数量。
同时，高炉炼铁工艺也是一个能耗较高的工艺过程，如何提高能源利用效率，降低生产成本，是钢铁企业一直在努力解决的问题。
随着科技的不断创新和进步，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进，为钢铁工业的可持续发展做出了重要贡献。
高炉炼铁工艺作为钢铁行业的核心工艺之一，对于钢铁产品的质量和产量起着至关重要的作用。
在过去的几十年里，随着工业技术的不断发展和创新，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进。
首先，钢铁企业在高炉炼铁工艺方面不断引入优化技术和自动化控制系统，以提高生产效率和产品质量。
通过智能化技术，高炉操作可以更加精准和稳定，从而减少了人为因素对于生产过程的影响，提高了工作效率和产品一致性。
同时，一些新型的高炉炼铁工艺还采用了先进的能源回收技术，将废热和废气重新利用，从而降低了能源消耗和环境排放，实现了资源的合理利用。
其次，高炉炼铁工艺也在材料的选用上有了新的突破。
高炉炼铁是一种炼铁方法
高炉炼铁是一种炼铁方法引言高炉炼铁是一种将生铁矿石转化为炼铁产品的重要工艺。
它已经存在了几千年的历史，并且在现代工业生产中仍然扮演着不可替代的角色。
本文将介绍高炉炼铁的基本原理、工艺流程以及对经济、环境和社会的影响。
1. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁是一种炼铁方法，通过冶炼生铁矿石（主成分为Fe2O3）和还原剂（如焦炭）在高炉中进行化学反应，最终产生高品质的炼铁产品。
基本的化学反应可以简单地表示为：Fe2O3 + C →Fe + CO这个反应是一个还原反应，其中焦炭作为还原剂将氧从矿石中还原出来，同时生成了一氧化碳。
此外，矿石中的其他杂质也将在高炉中被分离和去除。
2. 高炉炼铁的工艺流程高炉炼铁的工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 炉料准备炉料包括生铁矿石、还原剂、熔剂、炉渣调节剂等。
这些原料需要根据炉型和工艺要求进行精确的配比。
2.2 预处理炉料需要经过一系列的预处理步骤，如矿石的破碎、磁选和筛分，以去除杂质和调整粒度。
2.3 上料经过预处理的炉料被连续地加入到高炉中，以维持炉内反应的持续进行。
2.4 还原反应在高炉中，生铁矿石与还原剂在高温下进行化学反应，将矿石中的氧还原为金属铁，并生成一氧化碳。
还原反应需要适当的温度和气氛控制，以提高反应效率和产物质量。
2.5 炉渣调节炉渣是高炉炼铁过程中产生的一种废渣，它不仅能保护炉壁和保持高炉内的温度稳定，还能对炉料中的杂质进行吸附和固定，从而净化炉内的炼铁产品。
2.6 炼铁产品收集经过一系列反应和处理后，高炉内产生的炼铁产品从高炉底部收集出来，通过铁口或废渣口流出。
3. 高炉炼铁的经济、环境和社会影响高炉炼铁作为一种传统而广泛使用的炼铁方法，具有以下经济、环境和社会影响：3.1 经济影响高炉炼铁是钢铁工业的主要生产方法之一，它能够大规模生产高品质的炼铁产品，为制造业和建筑业提供了丰富的铁资源。
同时，高炉炼铁还能够促进经济增长，提供就业机会和税收收入。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺高炉炼铁是一种常见的冶金工艺，用于将生铁矿石转化为纯净的铁。
这种工艺采用高温和还原条件来实现铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
以下是高炉炼铁的基本工艺步骤：1. 铁矿石的预处理：铁矿石在进入高炉前需要进行一些预处理工作，包括破碎、磨粉和分类。
这些工作可以帮助提高炉内的氧化反应速度和还原效率。
2. 加料：铁矿石、焦炭和石灰石等原料按一定比例加入高炉中。
焦炭主要是提供还原剂，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁；石灰石主要是用于融化炉渣和吸收杂质。
3. 空气进风：高炉需要不断进风以供给氧气，促进焦炭的燃烧并提供裂解热。
同时，还需要加入一定的煤气或焦炉煤气作为还原剂，以保证炉内氧化铁的快速还原。
4. 矿石还原：在高温条件下，焦炭和煤气中的一氧化碳与氧化铁反应，生成二氧化碳和金属铁。
这些金属铁逐渐凝结成固体，并下沉至高炉底部。
5. 炉渣处理：金属铁下部的高炉炉渣是煤气和矿渣部分还原后生成的物质。
炉渣需要适当处理，以保证炉内温度和还原条件的稳定。
6. 铁水出流：通过炉底的出口，将炉内的铁水（金属铁）逐出高炉。
这些铁水会流进冷却池，凝固成板块状的生铁。
高炉炼铁工艺是一个高温高压的重工业过程，需要严格控制炉内的温度、气氛和物料流动。
通过这种工艺，铁矿石可以被转化为高品质的生铁，再经过一系列冶炼和精炼工序，最终得到各种铁合金和铁制品。
高炉炼铁是一个重要的冶金工艺，为现代工业提供了大量的生铁和铁合金。
虽然随着技术的不断发展，其他炼铁方法也得到了广泛应用，但高炉炼铁仍然是主要的铁矿石冶炼方法之一，其应用范围涵盖了钢铁工业、建筑材料工业和机械制造业等多个领域。
以下将详细介绍高炉炼铁工艺的特点、发展历程和应用前景。
高炉炼铁工艺的特点高炉炼铁工艺具有以下几个显著特点：1. 高温高压的特殊环境：高炉炼铁过程中，需要维持高温高压的炼铁环境。
通常高炉内温度达到1200摄氏度以上，高压和特殊气氛条件的维持对设备和操作人员的要求都非常高。
5-高炉炼铁工艺6高炉强化冶炼技术
大批重 小批重
一般情况下 大矿批压中心；小矿批压边缘。
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③ 装料顺序
定义：炉料中矿石和焦炭装入高炉内的先后次 序称为装料顺序。
一般而言，先入炉的料首先在炉墙边沿较多堆 积到一定程度后才滚向中心。
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装料顺序对布料的影响图示
正装—先装矿石， 后装焦炭；
倒装—先装焦炭， 后装矿石；
同装—矿石和焦炭 一起装入炉内；
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高炉炉顶装料设备
钟式炉顶
无钟炉顶
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影响炉顶装料状况的因素
固定因素 布料设备参数 1、布料器形式 2、炉喉高度和直径 3、大钟与炉喉间隙 4、大钟倾角及速度 5、无钟炉顶参数 炉料特性
堆比重、堆角、粒度、外形
可变因素 布料器工作参数 料线高度 料批大小 装料顺序
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可变因素 炉料装入炉内方式的总称
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适宜冶炼强度和焦比的关系
高炉适宜的I适和Kmin取决于冶炼条件，随着高炉冶炼条件 的改善，I适不断升高，而Kmin不断下降，使ηv不断增大。
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（2）效益与产量、消耗之间的关系
P>P0，单位成本在 P>P0附近，升高幅度 很小;单位生铁利润(C一 S)减少的幅度小于产量 (P)增加的幅度;A=P （C一S)仍可达到最大。
（4）调节的原则是早动、少动，以保持炉况的 长期稳定顺行。因此，对炉况的发展趋势和变 化幅度要有预见性，避免根据出渣出铁的状态 再进行调节，这种滞后调节会造成炉况周期性 的波动。
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（3）造渣制度
★控制炉渣各种理化性能的总称
包括
熔化温度、熔化性温度、粘度、 炉渣成分、熔化滴落区间、 脱硫性、排碱性、表面性能等
正常生产时高炉两尺相差应小于 500mm。
高炉炼铁基本原理及工艺
（3）滴落带：主要由焦碳床组成，熔融状态的渣铁穿越焦碳床 主要反应：Fe、Mn、Si、P、Cr的直接还原，Fe的渗C。 （4）回旋区：C在鼓风作用下一面做回旋运动一面燃烧，是高炉热量发源地（C的不完全燃烧），高炉唯一的氧化区域。 主要反应： C+O2=CO2 CO2+C=2CO （5）炉缸区：渣铁分层存在，焦碳浸泡其中 主要反应： 渣铁间脱S，Si、Mn等元素氧化还原
3.脱S
（1）S的来源与分布： 焦碳60~80%、矿石及喷吹物20~40% ↓ （S负荷4~6kg/t铁） ↓ 煤气、炉尘5~10%，生铁5%，炉渣90% （2）降低生铁[S]途径： ①降低S负荷（降低焦碳S含量） ②气化脱S（一定值） ③适宜的渣量 （3）炉渣脱S基本反应： [FeS]+（CaO）=（CaS）+（FeO） 提高炉渣脱S能力的因素： ①↑温度 ②↑还原气氛 ③ ↑R
03
有益元素：Mn、V、Ni、Cr
04
强度和粒度： 强度↓易粉化影响高炉透气性，不同粒度应分级入炉; ⑹还原性： 被CO、H2还原的难易、影响焦比; ⑺化学成分稳定性： TFe波动≤±0.5%，SiO2 ≤±0.03%混匀的重要性（条件：平铺直取——原料场应足够大）; ⑻矿石代用品： 高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等。
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高炉炉型
*
高炉还原过程 高炉炉内状况
（1）块状带：矿焦保持装料时的分层状态，与布料形式及粒度有关，占BF总体积60%±（200~1100℃） 主要反应：水分蒸发 结晶水分解 除CaCO3外的其它MCO3分解 间接还原 碳素沉积反应（2CO=C+CO2） （2）软熔带：矿石层开始熔化与焦碳层交互排列，焦碳层也称“焦窗” 形状受煤气流分布与布料影响，可分为正V型，倒V型，W型 主要反应：Fe的直接还原 Fe的渗碳 CaCO3分解 吸收S（焦碳中的S向渣、金、气三相分布） 贝波反应：C+CO2=2CO
高炉炼铁厂技术操作规程
高炉炼铁技术操作规程1、高炉工长安全技术操作规程 (2)2、热风工段技术操作规程 (3)3、卷扬岗位工技术操作规程 (4)4、称量岗位工技术操作规程 (4)5、炉前工技术操作规程 (4)6、铁口工技术操作规程 (5)7、水工技术操作规程 (5)8、天车技术操作规程 (5)9、除尘工技术操作规程 (6)10、CTC风机岗位技术操作规程 (6)11、水泵工技术操作规程 (7)12、电工技术操作规程 (7)13、维修技术操作规程 (8)14、原料岗位工技术操作规程 (8)15、上料岗位技术操作规程 (9)16、铸铁工技术操作规程 (9)17、机头电磁盘天车工技术操作规程 (9)1、高炉工长安全技术操作规程1、出铁前穿戴劳保用品，严禁在出渣、铁时横跨渣铁沟，通过时必须走安全通道。
2、放渣、出铁前，工长要及时检查渣铁口是否正常，发现问题及时采取措施。
3、取样前，模样、样勺要烤干，防止放炮伤人。
4、机车晚点或其它原因不能正常出铁时，当班工长根据情况适当减风压，防止发生渣口烧坏、风口罐渣、烧穿等事故。
5、高炉冷却水压下降时，值班工长视具体情况减风压处理，发现停水时紧急停风。
6、高炉炉顶压力不断升高超出正常范围时，应及时减风压，打开炉顶放散阀，查找原因，排除故障再恢复正常生产。
7、预计较长时间不能上料而顶温升高时，可适当减压。
无钟炉顶顶温不超过300℃，炉底温度不超过600℃。
8、休、送风前必须与鼓风室、热风、TRT、卷扬、布袋除尘、生产科等部门取得联系。
9、休风检修处理炉顶设备时或临时休风炉顶需动火时，炉顶必须点火，点火前炉顶严禁其它作业。
10、料线过深时，不得休风，如必须休风时，严禁倒流操作。
11、上炉顶点检设备或处理设备故障时，首先通知煤防站人员，现场监护炉顶必须两人以上同往。
12、休风前若悬料，应先做料后才能休风。
13、休、送风注意事项：①复风时热风炉未发回送风信号，不准关闭放风阀；②不打开窥视孔，不准发出倒流信号进行休风，严防煤气在热风管道和热风炉内、烟道引起爆炸；③当有必要换另一热风炉倒流时，必须通知炉台人员暂时离开风口附近；④在煤气区域工作或处理设备故障时，应通知煤防人员现场指导，并服从煤防人员指挥。
炼铁厂高炉安全技术操作规程
炼铁厂高炉安全技术操作规程炼铁厂高炉是一种大型冶炼设备，其中的操作涉及到很多安全性问题。
为了保证高炉的正常运行和员工的安全，制定一套高炉安全技术操作规程是非常必要的。
以下是一份2000字的炼铁厂高炉安全技术操作规程的简要内容：第一章操作前准备1.1 高炉安全检查1.1.1 检查高炉设备的运行情况，包括检查温度、压力、液位等参数是否正常。
1.1.2 检查高炉炉壳和管道是否有漏风、漏水、漏沙等情况。
1.1.3 检查高炉煤气、煤气发电机组及其他附属设施的运行情况，确保其正常工作。
1.1.4 检查高炉周围的安全设施，包括消防器材、安全通道等。
1.2 操作工具准备1.2.1 提前准备好所需的操作工具，如钢丝绳、扳手、电钻等。
1.2.2 检查操作工具的完好性和安全性能。
第二章高炉启动2.1 点火前准备2.1.1 清理炉内残留物，确保炉内干净无杂质。
2.1.2 检查煤气发电机组的燃料供应情况，保证煤气充足。
2.2 点火操作2.2.1 严格按照操作程序进行点火，不得随意操作。
2.2.2 在点火过程中，注意观察煤气燃烧情况，及时采取措施防止煤气泄漏或燃烧不稳定。
第三章高炉运行3.1 温度、压力、液位控制3.1.1 定期监测高炉内的温度、压力和液位，并根据运行情况及时调整。
3.1.2 对高炉内的温度、压力和液位进行记录和分析，确保运行安全。
3.2 技术操作3.2.1 在高炉内投放原料时，注意控制投料量和速度，避免过量或过快投料造成高炉负荷过重。
3.2.2 定期对高炉内的渣口进行清理，防止渣堵塞。
第四章突发情况处理4.1 高炉异常情况的判断和处理4.1.1 在高炉运行过程中，如出现异常情况，立即停止运行并采取相应措施处理。
4.1.2 在处理异常情况时，要根据具体情况冷静判断，避免造成更严重的后果。
4.2 火灾事故的处理4.2.1 如发生高炉内部火灾，要立即启动报警器并进行紧急疏散。
4.2.2 在处理火灾事故时，要根据火灾的大小和情况采取相应的灭火措施。
高炉炼铁技术工艺及应用分析
高炉炼铁技术工艺及应用分析高炉炼铁技术工艺及应用分析概述高炉炼铁是冶金工业中一种重要的冶炼过程，其主要目的是将铁矿石转化为熔融的铁液，在此过程中进行矿石还原、熔化和分离有用金属的工艺。
本文将对高炉炼铁技术工艺及应用进行分析，并探讨其在冶炼工业中的重要性。
高炉炼铁技术工艺高炉炼铁的主要工艺包括煤气化、还原熔铁、碳还原等步骤。
煤气化是将煤炭转化为可燃气体的过程，通过控制温度和压力，煤炭可以分解为一系列气体，包括一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
这些气体是高炉冶炼过程中的重要还原剂，可以用来还原铁矿石中的氧化物。
同时，煤气化产生的副产物可用于其他工业应用。
还原熔铁是高炉炼铁过程中的关键步骤，其中铁矿石与还原剂反应，生成热量使铁矿石熔化。
在还原熔铁过程中，一氧化碳和氢气作为还原剂，将铁矿石中的氧化物还原为金属铁。
矿石在高炉中逐渐下降，并与煤气相互作用，产生还原反应，并释放出熔化金属铁并将其引出。
碳还原是高炉炼铁过程中的另一个重要步骤，其中固定碳作为还原剂，将铁矿石中的氧化物还原为金属铁。
在高炉中，矿石和焦炭混合，并经过高温反应，矿石中的氧化物被还原成纯铁。
高炉炼铁的应用高炉炼铁技术在冶金工业中具有广泛的应用。
以下是几个重要的应用领域：1. 钢铁生产：高炉炼铁是生产钢铁的主要工艺，通过将铁矿石转化为熔融的铁液，得到不同成分和用途的钢铁。
钢铁是现代工业中广泛使用的材料，应用于建筑、制造、交通运输等领域。
2. 炉渣利用：高炉冶炼过程中产生的炉渣含有一定的有用成分，如铁和非铁金属。
经过适当的处理，可以将这些成分提取出来并加以利用。
炉渣利用有助于资源回收和减少环境污染。
3. 能源生产：高炉炼铁过程中产生的煤气是一种可再生能源，可以通过适当的处理和利用，用于发电、热能供应等领域。
这有助于减少对传统能源的依赖，促进能源可持续发展。
4. 高炉扩建和升级：随着经济的发展和技术的进步，现有的高炉可能需要进行扩建和升级，以提高冶炼效率和产品质量。
高炉炼铁的所有知识点总结
高炉炼铁的所有知识点总结一、高炉炼铁的工艺过程高炉炼铁的主要工艺过程包括铁矿石的预处理、还原反应、炼铁反应和产物的分离和收集等步骤。
1. 预处理铁矿石通常是氧化铁矿石，例如赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
在高炉炼铁之前，需要对铁矿石进行预处理，主要包括破碎、煅烧和粉碎等步骤。
首先，铁矿石需要经过破碎设备进行破碎，将其破碎成较小的颗粒。
然后，将破碎后的铁矿石进行煅烧，通常是在煤气或焦炉中进行，将氧化铁矿石还原成较高的还原度。
最后，将煅烧后的铁矿石进行粉碎，使其达到适当的颗粒度，以便于高炉内的还原反应。
2. 还原反应高炉炼铁的核心工艺是还原反应。
在高炉内，煅烧后的铁矿石与焦炭共同投入高炉，并通过热炭气、空气和热风等途径，使焦炭在高炉内发生燃烧，产生大量的一氧化碳和二氧化碳等气体。
这些气体与煅烧后的铁矿石发生还原反应，使氧化铁矿石还原成金属铁。
还原反应的主要化学反应式为Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2。
在此过程中，还将生成一些硅、锰等元素的还原物金属。
3. 炼铁反应在还原反应之后，得到的金属铁流向高炉底部，与炉渣和热铁水的反应产生炼铁反应。
炼铁反应的目的是提高生铁的品质，并去除炉渣中的杂质。
在炼铁反应中，金属铁与炉渣中的碱金属、碳酸盐等发生反应，使炉渣脱碱和夺碳，并将少量的氧、碳等被夹杂在金属铁中的杂质除去。
4. 产物的分离和收集最后，通过高炉的底部出口，生铁和炉渣被分离出来。
生铁被收集起来，经过冷却、成型和质量检验等步骤，最终被用于钢铁冶炼。
炉渣则被收集起来，并用于建筑材料、道路铺设等领域。
以上就是高炉炼铁的工艺过程，我们可以看到，高炉炼铁的工艺过程是一个复杂的化学反应过程，需要严格控制反应条件和工艺参数，以确保生铁的品质和产量。
二、高炉炼铁的原料高炉炼铁的主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
1. 铁矿石铁矿石是高炉炼铁的主要原料，通常是氧化铁矿石。
常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
炼铁工艺技术
炼铁工艺技术现代炼铁工艺技术主要包括高炉炼铁技术和直接还原炼铁技术两类。
高炉炼铁技术是利用高炉将矿石还原成金属铁，而直接还原炼铁技术则是通过直接还原矿石中的铁矿石粉末，不经过高炉还原的直接炼铁过程。
高炉炼铁技术是目前最常用的炼铁工艺技术，其主要特点是炉内燃烧的还原剂和矿石直接接触，将其还原成金属铁。
高炉的炉缸内有三个主要区域，即上升煤气区、还原区和冶炼区。
上升煤气区是煤气升腾区域，由喷吹煤气形成的上升气流带动石灰石、煤粉和铁矿石粉末向上运动。
在还原区，煤气和石灰石反应产生的二氧化碳还原铁矿石，使之转化为金属铁。
在冶炼区，炉内产生的高温将金属铁熔化，并与碳反应生成不同含碳量的铁水。
高炉炼铁技术已经有悠久的历史，但也存在不少问题。
首先，高炉炼铁技术存在能源消耗大、污染物排放多等问题，对环境造成较大影响。
为此，近年来出现了多种新型高炉技术，如日本的“MBR法”和新兴工艺技术等，旨在提高高炉的燃烧效率和减少污染物排放。
其次，高炉炼铁技术的产能有限，无法满足不断增长的钢铁需求。
因此，直接还原炼铁技术也开始受到关注和研究。
直接还原炼铁技术是一种无需高炉的新型炼铁技术，其原理是利用还原剂将矿石中的铁矿石粉末直接还原成金属铁。
常见的直接还原炼铁技术有石煤炼铁、煤粉直接还原炼铁和气体直接还原炼铁等。
这些新技术都通过将还原剂与矿石直接接触，通过化学反应将铁矿石还原成金属铁，并进行熔化和制取铁水。
与传统的高炉炼铁技术相比，直接还原炼铁技术具有能源消耗低、环境污染少、设备投资少等优点。
另外，直接还原炼铁技术还可以利用多种资源，如石煤、煤粉、天然气等，具有较强的适应性。
同时，直接还原炼铁技术可以有效提高钢铁产能，满足不断增长的市场需求。
在未来，炼铁工艺技术将继续向着高效、清洁、节能的方向发展。
高炉炼铁技术将继续提高炉内的燃烧效率，减少污染物排放，改善环境。
直接还原炼铁技术将进一步研究和发展，以提高还原效率和降低成本。
同时，新型炼铁技术也将得到更多关注，如电解法、气相法等，这些技术可以更加高效地提取铁矿石中的金属铁。
高炉炼铁的基本原理与工艺流程
高炉炼铁的基本原理与工艺流程高炉炼铁是指通过高炉设备将铁矿石转化为铁的过程。
它是现代工业生产中铁制品的主要来源之一，具有重要的经济意义。
本文将介绍高炉炼铁的基本原理与工艺流程。
一、高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是利用高温下的化学反应将铁矿石还原成金属铁。
在高炉中，铁矿石经过冶炼过程，通过高温和还原剂的作用，使得其中的铁氧化物被还原为金属铁，并与其他元素形成铁合金。
高炉炼铁的还原反应是一个复杂的过程，包括多个步骤。
首先，铁矿石与还原剂（一般为焦炭）在高温下发生氧化还原反应，将铁矿石中的氧气与还原剂中的碳发生反应生成一氧化碳和二氧化碳。
然后，一氧化碳与铁矿石中的铁氧化物发生反应，使其还原为金属铁。
最后，金属铁与其他元素形成铁合金。
二、高炉炼铁的工艺流程高炉炼铁的工艺流程一般包括铁矿石的预处理、炉料配制、高炉内的冶炼过程和铁水的处理等步骤。
1. 铁矿石的预处理铁矿石通常经过矿石选矿、破碎、磁选等步骤的预处理。
选矿是将原始铁矿石中的有用矿物与杂质进行分离的过程，以提高铁的品位。
破碎过程将大块的铁矿石破碎成为适合冶炼的小颗粒。
磁选则是利用磁力将磁性矿物与非磁性矿物分离。
2. 炉料配制炉料配制是将预处理后的铁矿石与还原剂（焦炭）、矿石烧结等辅助原料按照一定比例配制成为高炉的进料。
配制过程中需要根据铁矿石的品位、还原剂的质量等因素进行合理的配比，以保证炼铁过程的效果。
3. 高炉内的冶炼过程高炉内的冶炼过程是高炉炼铁的核心环节。
在高炉内，炉料由上部的料槽加入，并由炉底的鼓风口进入。
在高炉内，料层中的铁矿石与还原剂经过一系列的燃烧和还原反应，发生冶炼和还原，最终生成铁水和炉渣。
炉渣由高炉底部排出，而铁水则从高炉的铁口流出，进入下一步的处理。
4. 铁水的处理铁水是高炉炼铁的产物之一，但其中含有一定的杂质，需要进行进一步的处理。
首先，通过除渣工艺将铁水中的炉渣分离出去，得到较为纯净的铁水。
然后，将铁水进行调质处理，加入适量的合金等元素，以调整铁的成分和性能，得到所需的铁产品。
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294.7 33.9 155.4 27.68 34.50 14.58 24.62
4644？ 1235 0.27
1．1．高炉燃料比有所上升 近年来，世界性的原燃料供应紧张，价位攀升，成份 波动大，给高炉炼铁带来了较大的负面影响。突出表现在 入炉品位下降和成分不稳定，加大了高炉操作技术的难 度，呈现出炼铁燃料比在上升的态势。2008 年前 8 个月度 全国重点钢铁企业炼铁燃料比为 532Kg/t，比上年同期上 升 2Kg/t。燃料比较好的企业有：首钢 466Kg/t，宝钢集 团 483Kg/t，太钢 471Kg/t，武钢 492Kg/t，鞍钢 495Kg/t， 马钢 488Kg/t，冶钢 510Kg/t，天铁 510Kg/t。 全 世 界 高 炉 炼 铁 平 均 燃 料 比 为 543Kg/t ， 德 国 为
504.94 496.93 521.18
南钢 2 2500 542.4
沙钢
2680 542.78
唐钢 3 2560 507.79
武钢 4 2600 487.9
首钢 1 2536 481.5
3 2536 472.5
首迁 1 2650 407.3
2 2650 465.1
3
Kg/t 入炉焦比 Kg/t 小块焦比 Kg/t 喷煤比 Kg/t 吨铁电耗 Kwh/t 吨铁氧耗 m³/t 吨铁蒸汽 耗 Kg/t 吨铁压缩 空气耗 m³/t 鼓风风量 m³/t 热风温度 ℃ 吨铁耗新 水 m³/t
表 1 全国重点钢铁企业高炉技术经济指标
项目
2008 年前 8
2007 年
个月
全国生铁产量，万 32912.11
46944.63
t
高炉利用系数， t/(m3•d)
2.610
2.677
综合焦比，kg/t 入炉焦比，kg/t 喷煤比，kg/t 热风温度，℃ 入炉矿品位，% 休风率，% 炼铁工序能耗， kgce/t
6
2008 年前 8 个月全国重点钢铁企业热风温度为 1123 ℃，比上年度下降 1℃。2007 年全国重点钢铁企业热风温 度为 1125℃。2008 年前 8 个月，风温较高的企业有：河 北德龙 1186℃、太钢 1187℃、首钢 1180℃、攀钢 1179℃、 宝钢集团 1152℃、邢台 1147℃、莱芜 1153℃、沙钢怀特 1154℃、武钢 1140℃、鞍钢 1163℃，三明 1171，天铁 1153， 邢钢 1147。
马钢 A、B 4000 294.9 38 158.8 30.7 39.7
1210
2
TRT Kwh/t 除尘方式 环保运行率 水耗 m³/t 入炉品位 %
31.22 湿法
31.86 湿法
36.86 湿法
0.541 60.32
0.559 60.22
0.656 60.34
表 3 2007 年 3200m3高炉技经指标
37.9 湿法
0.64 60.25
32.3 布袋除尘 12 万度/日 0.39 59.75
23 湿法 12.3 0.Fra bibliotek3 58.92
企业
鞍钢
天钢
武钢
唐钢
炉号
新1 新2 新3
2
6
7
5
系数，t/m2.d 焦比，kg/t
2.437 318.62
2.363 337.7
2.319 341.05
2.131 390.67
2004 年
25185.05
2.516
526 427 116 1074 58.21 1.850 466.20
表 2 2007 年度 4000 立方米级高炉经济运行指标
1#
2#
3#
年产量 万吨
3246452 3792257 3910781
容积 m³
4063
4706
4350
燃料比 Kg/t
94.22
499.7
2008 年前 8 个月，喷煤比高的企业有：太钢 180、宝 钢集团 164、石钢 165、江阴兴澄 165、酒钢 165、新兴铸 管 163、邢台 159、武钢 160、长治 179、莱钢 157、济源 157、德龙 153、鞍钢 150，天铁 150，济钢 148，湘钢 147， 永钢 147。 1.3． 热风温度在波动之中
鼓风单耗 m³/t
1051.9 968.2
959.23
热风温度 ℃
1240
1239
1244
4# 4069048 4747 499.37 266.86 17.82 214.68 62.18 56.87 11.85
918.4 1242
太钢 288.5 4350 465.75 304 18.5 181.25 34.44 31.09 10.89 55.50 983.75 1225.75
1075 0.77
369 37 156 48.35 36.11 0.047 0.029
1065 1138 4.61
457.8 23.5 79.3 154.35 16.59 29.20
1028.79 1.521
440.98 43.84 83.43 29.55 31.37
1081 0.74
393.6 21.12 121.62 30.12 16.25 91.06 16.81
环保设施运行率，％
98.39 100
100
总电耗 104 kwh 83.98 755.5 755.5
吨铁耗新水，t/t
0.653 0.726 0.709 0.425
2.24
2.74
11
企业 炉号 炉容 m³ 综合焦比
表 4 2500 m³级 高炉技经指标
鞍钢
承德 马钢
7
11
5
2580 2580 2500 2500
宝钢高炉入炉焦比在 266~288Kg/t，太钢高炉入炉焦 比为 291 Kg/t，已属国际领先水平。国际水平的入炉焦比 是在 400Kg/t 以下。2008 年前 8 个月我国有 28 个企业入 炉焦比低于 400Kg/t。炼铁燃料比是在一定范围内波动，
5
要想降低焦比，只有采取提高精料水平，喷煤比，提高热 风温度和提高高炉操作水平等措施。当前影响我国高炉生 产的最大因素是原燃料成分不稳定。 1.1 喷煤比呈下降态势
1330 1092 2.58
325.2 39.1 164.4 27.53 76.56 21.33 49.15
1175 1140 3.25
325.4 19.6 139.7 21.38 14.7 24.53
344.4 23.9 119.2 36.04 3.20 25.07
307.1 30.5 157.5 30.77 28.45 15.79 23.68
4
496Kg/t，中国台湾为 488Kg/t，欧盟 15 国为 494Kg/t， 南美为 496Kg/t，日本为 498Kg/t，南韩为 503Kg/t，北美 为 510Kg/t。
燃料比=焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不考虑置换 比。这样比较科学，企业之间有可比性。我国有些企业的 小块焦比不做统计。南韩燃料比之中的喷煤比最高，在 160Kg/t 以上，日本、南美、欧盟、中国台湾及德国的喷 煤比也是比较高的，在 130Kg/t 以上。 1.2． 入炉焦比在升高
354 49.75 136.11 41.11 28.66 0.144 43.22
1146 1123 0.652
354.37 46.25 129.41 34.68 15.07 0.143 43.22
1153 1120 0.653
462.05 9.54 63.72 66.25 12.09 40 26.3
523 399 134 1123 57.36 1.754 430.11
518 392 137 1125 57.71 1.524 426.84
2006 年
40416.70
2.675
516 396 135 1100 57.78 1.661 430.59
2005 年
33741.13
2.642
522 412 124 1084 58.03 1.846 445.71
30.4 485.4 34.3 56.54 0.095
44
鼓风消耗，m3/t
1036 1037 1019 1146.15 1006 1086 1290
热风温度，℃
1203 1194 1209
1145
1142 1170 1117
TRT发电总量 104 kwh
2128 1863.1 1538.7 1668 32.02 度/t 35.88 9.8
我国大高炉炼铁技术发展 A
王维兴
（中国金属学会 北京 100711）
近年来，我国炼铁工业处于高速发展阶段，2007 年全国 生铁产量达到 4,6944 亿吨，比上年度增长 15.19%，占世界 总产量的 49.74%。2008 年前 8 个月生铁产量达到 3.2912 亿 吨，比上年度增长 6.50%，产量的增速有所下降。预计今年 全国生铁产量会超过 5.2 亿吨，炼铁生产能力超过 6 亿吨， 但有 6000 万吨/年的生产能力居于淘汰之列（主要是 300m³ 以下容积小高炉）。
495.67
入炉焦比 Kg/t
288.7
276.7
280.65
小块焦比 Kg/t
10.94
17.53
18.94
煤比 Kg/t
194.58 205.47 196.04
电耗 Kwh/t
59.06
42.59
43.14
氧耗 m³/t
35.78
52.29
62.69
蒸汽耗 Kg/t
16
13.12
14.29