砂浆配合比

1目的

为了规范试验室对砂浆的配合比设计、新拌砂浆性能、砂浆长久性能等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书作为检测依据。

2适用范围

本作业指导书适用于工业与民用建筑砂浆性能检测。

3编制依据

3.1JGJ/T98-2010《砌筑砂浆配合比设计规程》

3.2JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》

4检测项目概述

4.1配合比设计

砂浆的配合比应根据原材料性能及对砂浆的技术要求进行计算，并经试验室试配试验，再进行调整后确定。

4.2砂浆的立方体抗压强度试验

5检测准备

5.1人员

具有建筑材料试验岗位证书试验员三人，所有试验人员须经过专业技术培训，且考核合格，并取得相应的上岗证书。

5.2仪器设备

万能试验机（压力机）、砂浆稠度仪、砂浆分层度仪、低温箱等。

6检测条件

试验室养护室温湿度：•温度为20±2℃，相对湿度大于90％。

7检测顺序和方法

7.1配合比设计

7.1.1根据砂浆等级，选用“水泥等级”，水泥砂浆采用的水泥其强度等级不宜大于32.5级, 水泥

混合砂浆采用的水泥,其强度等级不宜大于42.5。

7.1.2砂：宜采用中砂，砂的含泥量不应超过5％。强度等级为2.5的水泥混合

7.1.3 砂浆，砂的含泥量不应超过10％。

7.1.4 石灰膏：熟化时间应大于或等于7天。 7.1.5 根据砌体情况，设计出砂浆要求的稠度。 7.1.6 配合比计算：

水泥用量的计算

1000（ƒm,o -β）

Ｑc ＝────────

α׃ce

式中： Ｑc --水泥用量，精确至1kg

ƒm,o --砂浆试配强度，精确至0.1MPa ƒce --水泥的实测强度，精确至0.1MPa

α、β—砂浆的特征系数，其中α=3.03,β=-15.09。

注：•水泥用量也可根据已知水泥强度和砂浆强度，Ｒp 查表（有关资料）。

7.1.7 计算掺合料的量

每立方砂浆的掺合料用量按下式计算：

ＱＤ＝ＱA -ＱC

式中：ＱＤ--每立方米砂浆的掺合量，精确至1kg

ＱA --每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量，精确至1kg ，宜在300～350 kg/m 3

之间。

ＱC --每立方米砂浆中水泥的用量，精确至1kg

7.1.8 砂子用量

每立方米砂浆中的砂子用量，应以干燥状态（含水率小于0.5%）的堆积密度值作为计算值。 7.1.9 用水量可根据砂浆稠度等要求选用210㎏－310㎏。 7.2 抗压强度试验

1 采用立方体试件，每组试件 3 个。

2 应用黄油等密封材料涂抹试模的外接缝，试模内涂刷薄层机油或脱模剂，将拌制好的砂 浆一次性装满砂浆试模，成型方法根据稠度而定。当稠度≥50mm 时采用人工振捣成型，当稠度 ＜50mm 时采用振动台振实成型。

1）人工振捣：用捣棒均匀地由边缘向中心按螺旋方式插捣25 次，插捣过程中如砂浆沉落低

于试模口，应随时添加砂浆，可用油灰刀插捣数次，并用手将试模一边抬高5mm～10mm 各振动

5 次，使砂浆高出试模顶面6mm～8mm。

2）机械振动：将砂浆一次装满试模，放置到振动台上，振动时试模不得跳动，振动5～10 秒

或持续到表面出浆为止；不得过振。

3 待表面水分稍干后，将高出试模部分的砂浆沿试模顶面刮去并抹平。

7.2.2试件制作后应在（20±5）℃温度环境下停置一昼夜（24±2）h，当气温较低时，可适当延

长时间，但不应超过两昼夜，然后对试件进行编号并拆模。

标准养护条件：试件拆模后应立即放入温度为（20±2）℃，相对湿度为90%以上的标准养

护室中养护。养护期间，试件彼此间隔不小于10mm，混合砂浆试件上面应覆盖以防有水滴在试

件上。

7.2.3试件从养护地点取出后，应尽快进行试验。

7.2.4将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承压面应与成型时的顶面垂直，试

件中心应与试验机下压板（或下垫板上）中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或

上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试验应连续而均匀地加荷，加荷

速度应为每秒0.25～1.5kN，当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载值。

7.2.5结果计算与评定

砂浆立方体抗压强度应按下列公式计算：

ƒm,cu =KN

u

/A

式中：ƒ

m,cu

——砂浆立方体抗压强度，MPa；

N

u

——立方体破坏压力，N；

A——试件承压面积，mm2。

K——换算系数，取1.35。

以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的砂浆立方体试件抗压强度平均值（f2）（精确至0.1MPa）。

当三个测值的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的 15%时，则把最大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值；如有两个测值与中间值的差值均超过中间值的15%时，则该组试件的试验结果无效。

7.3砂浆分层度试验

7.3.1按设计要求拌制砂浆。

7.3.2方法一：将砂浆拌合物一次装入分层度筒内，装满后，用木锤在容器周围距离大致相等的

四个不同地方轻轻敲击1～2下，如砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加，然后刮去多余

的砂浆并用抹刀抹平。

7.3.3静置30min后，•去掉上节200mm砂浆，剩余的100mm砂浆倒出放在拌合锅内拌2min，再测

其稠度。前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值（cm）。

7.3.4方法二：测定拌制好的砂浆稠度。

7.3.5将分层度筒预先固定在振动台上，砂浆一次装入分层度筒内，振动20s。

7.3.6然后去掉上节200mm的砂浆，剩余100mm的砂浆倒出放在拌合锅内2min，再测其稠度，前

后稠度差值即为该砂浆的分层度值。

7.3.7数据处理

7.3.7.1取二次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值；

7.3.7.2两次分层度试验值之差如＞10mm，重做试验。

7.3.8件组数除用作鉴定砂浆强度等级的试件外，再制备两组（每组三块）分别作为抗冻和与抗冻

同龄期的对比抗压强度检验试件。

7.3.9砂浆试件制作及养护 (按7.2.1方法)

7.3.10试件在28d龄期时进行冻融试验。•试验前两天把试件和对比试件从养护室取出，进行外观

检查并记录其原始状况，随后放入15～20℃的水中浸泡，水面高于试件顶面≥20mm，浸

泡两天后取出，并用拧干的湿毛巾擦去表面水分、然后编号、称其质量。冻融试件置入

篮柜进行冻融试验，对比试件则放入标养室养护。

7.3.11冻融时篮柜与容器底面或地面架高20mm，柜内各试件间距≥50mm。

7.3.12冷冻箱内的温度均应以其中心温度为标准。试件冻结温度应在－15℃～－20℃。在箱内温

度低于－15℃时，试件方可放入。温度高于－15℃时，则以重新降至－15℃计算试件的

冻结时间。装完试件至重新降至－15℃的时间不应超过2h。。

7.3.13每次冻结时间4h，冻后取出立即放入水温15℃～20℃的水槽中进行溶化。水面高于试件顶

面20mm，试件在水中的溶化时间≥4h。溶化完毕即为该次冻融结束（一次循环），取出试

件送冷冻箱进行下一循环试验。以此类推直至设计规定次数或试件破坏为止。

7.3.14每五次循环检查一次外观，并记录破坏情况。当该组试件中有2块出现明显的破坏（分层、