第二次讲座,直链烷基苯的生产工艺与流程
直链烷基苯安全生产技术要点
直链烷基苯安全生产技术要点直链烷基苯英文名IndustrialLinearAlkylBenzene(LAB)。
生产方法C10—C13的正构烷烃原料与苯发生烷基化反应，再碱洗、水洗及电精制后生成工业直链烷基苯。
烷基苯为无色或微黄色透明、无悬浮物液体，折射率(n20D)1.4800~1.4900，相对密度0.8500~0.8700，平均分子量220~270，恩氏馏程265~350℃。
其化学性质稳定。
闪点在100℃以上;易与发烟硫酸或SO3发生磺化反应生成烷基苯磺酸。
是目前国内民用洗涤剂产品最主要的原料。
以工业直链烷基苯生产的各种民用洗涤剂具有去污力强、杀菌效果好、无残留、无污染的特点。
适用于做⑴表面活性剂⑵乳化剂⑶电缆油⑷变压器油⑸润滑油⑹合成洗衣粉⑺液体洗涤剂等产品的原料。
包装与储运采用槽车或铁桶包装，应贮存于阴凉、通风、干燥的场所，隔绝火种。
运输时执行国家关于危险物品运输的有关规定。
桶装容器上应用防水、防油的漆或不干胶标明：产品名称、商标、等级、生产批号及采用标准号;产品装入时应根据气温变化留有空隙，装入容器后需盖紧并加印封。
运输时应有遮盖物，避免阳光直射，防雨防潮，装卸时严禁抛掷、碰撞。
贮存时应盖口朝上，室外存放应加防雨遮盖物，防止曝晒雨淋。
1.工艺简述由碳十～碳十三组成的直链烯烃生产的烷基苯(LAB)是生产洗涤剂的原料。
其烷基化工艺有硫酸法和氢氟酸法。
用氢氟酸(HF)催化剂烷基化反应生产直链烷基苯工艺，主要由精制煤油加氢、分子筛脱蜡、脱氢、烷基化等工序组成。
其简要工艺流程是：以直馏煤油馏分(馏程190～240℃)为原料与氢气一起进入加氢反应器中，在催化剂的作用下除掉杂质硫、氮、氧气等化合物和使烯烃饱和，达到杂质含量均小于1ppm。
然后反应物料进入脱蜡工序，通过分子筛吸附、正戊烷脱附、分馏得到高纯度的碳十～碳十三正构烷烃、碳十四或碳十四以上的正构烷烃和非正构烷烃。
脱氢原料(碳十～碳十三正构烷烃)在催化剂作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃，再进入烷基化工序，将苯和脱氢制取的碳十～碳十三直链烷基烯烃混合，在氟化氢催化剂存在下，进行烷基化反应，即得到产品直链烷基苯。
直链烷基苯安全生产要点标准范本
操作规程编号：LX-FS-A59908 直链烷基苯安全生产要点标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑直链烷基苯安全生产要点标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
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1工艺简述由碳十～碳十三组成的直链烯烃生产的烷基苯（LAB）是生产洗涤剂的原料。
其烷基化工艺有硫酸法和氢氟酸法。
用氢氟酸（HF）催化剂烷基化反应生产直链烷基苯工艺，主要由精制煤油加氢、分子筛脱蜡、脱氢、烷基化等工序组成。
其简要工艺流程是：以直馏煤油馏分（馏程190～240℃）为原料与氢气一起进入加氢反应器中，在催化剂的作用下除掉杂质硫、氮、氧气等化合物和使烯烃饱和，达到杂质含量均小于1ppm。
然后反应物料进入脱蜡工序，通过分子筛吸附、正戊烷脱附、分馏得到高纯度的碳十～碳十三正构烷烃、碳十四或碳十四以上的正构烷烃和非正构烷烃。
脱氢原料（碳十～碳十三正构烷烃）在催化剂作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃，再进入烷基化工序，将苯和脱氢制取的碳十～碳十三直链烷基烯烃混合，在氟化氢催化剂存在下，进行烷基化反应，即得到产品直链烷基苯。
直链烷基苯生产技术进展及发展趋势
科学论坛幸福生活指南169幸福生活指南直链烷基苯生产技术进展及发展趋势何 博江苏金桐表面活性剂有限公司 江苏 南京 210000摘 要：本文简述了直链烷基苯当下的生产技术现状，并就其国内外市场情况进行了深入分析，希望能为同行业工作者提供一些帮助。
关键词：直链烷基苯；生产技术；进展；发展趋势直链烷基苯在工业生产中的主要作用为洗涤剂的制作原料，属于极为重要的芳香族有机物，对直链烷基苯实施磺化操作后，能够形成直链烷基苯磺酸盐。
随着其应用范围的逐渐扩大，使得直链烷基苯已经逐渐成为了制造洗涤剂的重要材料，其无论是在家用领域还是工业领域均有着极为重要的应用价值。
在直链烷基苯生产的初期，其主要以HF 或是ALCL3等作为具有腐蚀特性的催化剂加入到生产流程中以获得原料，技术的更新与进步使得其生产工艺也发生了极大的改变。
现如今应用的Detal 技术将固体酸作为生产过程中的催化剂，由于其在生产应用中的突出优势，使得该技术的应用范围与频率也在不断扩大与提升。
从全球范围来看，仅2003年一年直链烷基苯的生产量就达到了290万吨，占有绝大部分生产比例的地区为亚洲，其直链烷基苯需求量也是最大的。
1、直链烷基苯生产现状 从当前的直链烷基苯生产过程来看，其生产原理为卤代烃或C10至C14烯烃与苯之间发生的烷基化反应，在传统生产技术的应用中，其催化剂一般为HF 或是ALCL3，现阶段主要的生产路线包括三种： 第一是通过正构烷烃氯化而形成的氯化烷烃，在ALCL3的条件下实现与苯之间的烷基化，获得需要的原料[1]；第二是将正构烷烃做氯化处理，生产氯代烷烃后将其中的氯化氢脱去后得到内烯烃，随后在与苯的作用下发生烷基反应，获得原料；第三是在铂催化剂的条件下，正构烷烃与其发生反应后做脱氢处理，获得烯烃，并在HF 的作用下与苯之间发生反应，获得原料。
这种方式也被称之为UOP 生产工艺。
在长期的直链烷基苯原料生产过程中，技术人员们逐渐发现应用氯化法生产该种原料，耗费的物料过多，而若是应用脱氯化氢法，最终的原料转化率相较于其他方式要低得多，无形中增加了大量的生产成本，与企业的经济效益追求目标严重不符。
十二烷基苯磺酸钠的认识
十二烷基苯磺酸钠的认识级：化工四班姓名：徐晶晶阴离子表面活性剂是表面活性剂中发展历史最悠久、产量最大、品种最多的一类产品，其特点是溶于水后能离解出具有表面活性的带负电荷的基团，由于表面活性剂的价格低廉、性能优异，用途广泛，因此在整个表面活性剂生产中占有很大的比重。
烷基苯磺酸盐是烷基芳磺酸盐阴离子表面活性剂中使用最广泛的。
它最早是由石油馏分经过硫酸处理后作为产品并得到应有的。
人们将石油、煤焦油等馏分中比较复杂的烷基芳烃或其他天然烃类经磺化制得的产物称为“天然磺酸盐”，随着这些粗产品应用的不断扩大，合成产品便得到很好的发展。
20世纪30年代末期，人们将苯与氯化石油进行烷基化，然后将生成的烷基苯进行磺化制得烷基苯磺酸盐。
这便是烷基芳磺酸盐的第一批工业产品，当时绝大多数产品用于纺织工业，随后家用配方便很快出现。
第二次世界大战后，出现了十二烷基苯磺酸盐，它是石油催化裂化的副产品四聚丙烯作为烷基化试剂与苯反应，再经磺化制得的，由于石油化学品公司能够将大量的四聚丙烯转化为十二烷基苯，产品质量高，价格低廉，因此以十二烷基苯为原料的洗涤剂迅速的取代了肥皂，而且十二烷基苯磺酸盐很快便成为美国用量最大的有机表面活性剂，此时使用的表面活性剂品种虽然应用性能良好，但普遍存在一个严重的缺点，便是它们在污水处理装置中的生物降解速度很低，而且降解不完全，给环境造成了很大的污染。
为解决这一问题，20世纪60年代早期，洗涤剂工业便开始由支链烷基苯磺酸盐的生产转向直链烷基苯酸盐。
由于直链产品具有良好的生物降解性，解决了50年代洗涤剂行业的焦点问题，即洗涤剂泡沫造成的污染问题。
在此之后，烷基芳磺酸盐型阴离子表面活性剂的应用领域不断扩大，产品的需求量和销售额不断提高烷基苯磺酸钠是目前生产和销售量最大的阴离子表面活性剂之一。
烷基苯磺酸钠类表面活性剂主要有俩类产品，其中一类烷基上带有分支，通常用ABS表示，也有人称之为分支ABS或硬ABS，这类表面活性剂不容易生物降解，环境污染较为严重，具有一定的公害，目前很多品种已经被禁止使用和生产。
重烷基苯的生产工艺与技术路线的选择
重烷基苯的生产工艺与技术路线的选择20世纪30年代末，国外用煤油直接氯化、同苯缩合制取烷基苯，50年代开发出用丙烯四聚体和苯加成生产十二烷基苯的工艺。
但因其生物降解性很差，导致其应用受到限制。
60年代末期，美国UOP公司首先开发出直链烷基苯工业生产技术，目前世界上烷基苯生产装置绝大多数都是采用该公司的技术。
美国UOP公司的直链烷基苯生产技术是用煤油馏分为原料，经分子筛脱蜡制取碳数为10到13的直链（正构）烷烃，再经过催化脱氢得到直链烯烃，烯烃在HF（氢氟酸）催化剂的作用下与苯发生烷基化反应，最终生产出直链烷基苯产品。
在直链烯烃与苯发生烷基化反应的同时会发生一些副反应，如聚合、异构化、断链歧化、双烷基化等，这些副反应的产物即为重烷基苯。
重烷基苯的沸程范围较高（一般为310～470℃），最终在烷基苯分馏塔塔底作为副产品被分离出来。
2.1 重烷基苯的组成2.2 重烷基苯生产原理正构烷烃制取工业烷基苯的简单过程：正构烷烃在脱氢催化剂的作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃。
脱氢装置的反应产物（烷烯烃）经分馏处理会除轻组分后被送到烷基化装置，在催化剂氟化氢（催化剂）存在的条件下，和苯进行烷基化反应，生成直链烷基苯。
并经过脱烷烃、烷基苯精馏等过程，制取洗涤剂用直链烷基苯，同时产重烷基苯和（副产品）轻质油。
反应原理：脱氢反应：主反应正构烷烃——> 烷烯烃+ 氢气副反应a、继续脱氢，生成二稀、三烯、多烯，直至氢气，碳b、脱氢环化，生成环烷，再迅速脱氢成芳烃c、异构化，得到不同支链的异构烃d、裂解，得到气态氢和低沸物，包括烷烃和烯烃e、催化剂上的结碳烷基化反应：主反应烷烯烃+ 苯——> 直链烷基苯副反应a、烷烯烃+ 苯——> 异构烷基苯b、烷烯烃+ 苯——> 二烷基苯c、二烯烃+ 苯——> 二苯烷d．二烯烃+ 苯——> l，3二烷基茚满+ l，4二烷基萘满e、烷烯烃+ 氟化氢——> 烷烃的氟化物工艺流程：2.3 重烷基苯主要生产工艺烷基苯生产主要由C11～C14烯烃(或卤代烃)与苯进行烷基化反应制成，传统技术以HF 或AICI3为催化剂，其生产路线主要有：(1)正构烷烃氯化生成的氯化烷烃，在AICI3催化剂存在下和苯进行烷基化反应；(2)正构烷烃氯化生成的氯代烷烃，再脱氯化氢生成相应的内烯烃，然后再和苯进行烷基化反应；(3)正构烷烃在铂催化剂催化下直接脱氢生成烯烃，再在HF催化剂存在下和苯进行反应生成烷基苯。
直链烷基苯的制备
直链烷基苯的制备
直链烷基苯是一种重要的有机化合物，具有广泛的应用领域。
在化工生产中，制备直链烷基苯是一个常见的工艺过程。
本文将介绍直链烷基苯的制备方法及其工艺流程。
直链烷基苯的制备方法主要包括烷烃烷基化和苯基化两种途径。
烷烃烷基化是将烷烃与卤代烷基化试剂反应得到烷基化产物，然后与苯发生芳构化反应制备直链烷基苯。
苯基化是将苯与烷基卤反应得到苯基化产物，然后进行烷基化反应制备直链烷基苯。
烷烃烷基化的方法通常采用Friedel-Crafts反应。
在这个过程中，Lewis酸催化剂通常被用来促进烷烃与卤代烷基化试剂的反应，生成烷基化产物。
然后，烷基化产物与苯在酸性催化剂的作用下进行芳构化反应，得到直链烷基苯。
苯基化的方法通常采用格氏反应。
在这个过程中，苯与烷基卤经过反应生成苯基化产物。
然后，苯基化产物与烷烃在酸性催化剂的作用下进行烷基化反应，形成直链烷基苯。
需要注意的是，在实际生产中，选择合适的催化剂、反应条件和操作方法对于直链烷基苯的制备至关重要。
合理设计反应体系，控制反应温度、压力和反应时间，可以提高直链烷基苯的产率和选择性。
总的来说，制备直链烷基苯是一个复杂的化工过程，需要多方面的因素综合考虑。
通过合理选择反应途径、催化剂和反应条件，可以
高效、高选择性地制备直链烷基苯。
希望本文介绍的内容对于相关领域的研究和生产具有一定的参考价值。
磺化设备的更新和产品质量的提升
磺化设备的更新和产品质量的提升通过三十多年的发展，国内磺化生产设备由原始阶段到发展阶段再到目前的成熟阶段，升级换代取得了良好的局面，目前国内的生产设备从产能、单耗、产品质量指标和环保角度都符合社会发展的需要，本文主要介绍直链烷基苯磺酸的生产设备工艺变化。
标签：反应釜;多管膜式磺化器;发烟硫酸;直链烷基苯;三氧化硫一、烟酸磺化的原始阶段反应原理：用发烟硫酸作为磺化剂对烷基苯进行磺化，也称液体三氧化硫磺化法。
发烟硫酸中游离SO3含量控制在20%～40%之间。
1、反应釜烟酸磺化（上世纪60、70年代）主要设备是采用反应釜为磺化设备，反应釜型号在0.5～1.5吨，内部有陶瓷涂层。
把原料烷基苯定量加入到反应釜内，再向反应釜内缓慢注入烟酸，在加注烟酸的同时进行不断搅拌。
由于反应剧烈，产生大量的热，所以反应釜内要时刻控制好反应温度，使温度控制在55～65℃，这就需要反应釜内必须带有冷却装置，能够很快的把反应所产生的热量带走。
把一定量的烟酸加注完成后，需要向反应釜内再加一定时的水进行水解，水解有两个作用，一是分解磺酸中的酸酐，另一个是保持物料正逆反应均衡。
随后物料进行静置老化30～40分钟，时间到后再把反应釜底部废酸排空，剩余的部分就是磺酸产品，对其进行包装。
本生产工艺在国内60、70年代有工厂进行生产。
产品质量指标情况：成品质量指标：活性物含量一般在86～90%，游离油在1.0～2.5%，游离酸在1.5～3.0%，色泽在70～120Klett，从各项指标看，活性物含量不高，色泽偏深，影响下游产品的外观（本阶段下游产品主要以生产洗衣膏为主，少量部分是生产洗衣粉用）本工艺的特点：1、生产量小，间隔时间长，从投料到出成品需要4个小时;2、反应过程不容易控制，产品副反应比较多;3、产生废料（废酸）比较多，需要单独进行处理;4、烟酸储存运输不太方便，工作环境危险，存在高温、现场三氧化硫气体味比较重等情况，风险难以控制。
直链烷基苯的制备
怎样制备直链烷基苯
直链烷基苯是一种重要的有机合成原料，广泛应用于医药、染料、香料等领域。
本文将介绍几种制备直链烷基苯的方法。
1.氢化反应法
将苯和烷基化合物（如甲烷、乙烷）通过氢化反应，得到相应的
直链烷基苯。
该方法具有简单、高效的优点，但反应条件需要高压、
高温，且生成的产物含有杂质较多。
2.卤代反应法
用卤化烷与苯进行氯化或溴化反应，在催化剂作用下生成相应的
直链烷基苯。
该方法可以较好地控制产物纯度，但反应速度慢且操作
要求高。
3.格氏反应法
将苯和醛在催化剂的作用下发生加成反应生成烷基苯并醇，再通
过脱水、脱羟基反应得到直链烷基苯。
该方法可以控制产物的立体结构，但反应时间较长。
根据实际需要，选用合适的方法制备直链烷基苯，同时注意反应
条件和完善后处理工作，以获得高纯度产物。
直链烷基苯LAB技术调研
直链烷基苯生产技术调研背景介绍由长链烯烃与苯发生烷基化反应生成的长链烷基苯，是合成阴离子洗涤剂的发生磺化反应生成烷基苯磺酸（LAS），重要原料，在工业上常与发烟硫酸或SO3因此长链烷基苯在洗涤剂生产领域中占有重要的地位。
在早期，我国生产的是带有支链的烷基苯，经过多年研究发现使用支链烷基苯（BAB）生产的洗涤剂，在使用后会在江河湖海中长期形成泡沫，不易被生物降解，从而造成了严重的环境污染。
而直链烷基苯（LAB）的化学性质稳定，生产的洗涤剂易被生物降解，可大大降低环境污染。
它们通常为无色或微黄色透明、无悬浮物的液体。
在直链烷基苯的同分异构体中，其异构体2-烷基苯具有较高的生物降解性、溶解性和去污能力，被人们认为是制备阴离子洗涤剂的最理想的产物。
近年来虽然研发了多种新型的洗涤剂，但是从生产成本及应用范围来看，直链烷基苯具有明显的优势。
表1 我国直链烷基苯生产厂家图1 中国十二烷基苯进口量我国从20世纪70年代开始引进国外直链烷基苯技术进行生产。
进入20世纪90年代以后，LAB产量增长较快。
全国烷基苯企业共有南京烷基苯厂、金桐石化、抚顺石化洗化厂和琪优势4家。
近几年随着原有装置的扩容改造和新装置的建成，如抚顺洗化厂通过对装置的改造，大大提升了产能，从310吨/天提升至360吨/天。
目前我国国内市场已基本平衡，不需再从国外进口。
但中东、非洲、南美以及周边的东南亚、印度等国家和地区日化工业正处在快速发展之中，这些地区烷基苯潜在需求较大，我国企业可以加大这些地区烷基苯市场的拓展。
LAB生产技术反应原理苯与长链烷烃的烷基化反应机理可以用正碳离子理论阐述，烯烃与质子酸反应生成极性络合物；缺电子的正烷基阳离子与苯生成中间产物-σ键络合物，然后失去质子转化成烷基苯（如下图）。
苯的副反应会产生聚烷基苯、茚满和萘满，这些副产物都会影响直链烷基苯的品质，因此在生产中要严格的控制。
图2 直链烷基苯生成主反应图3 副反应生产工艺发展直链烷基苯的生产工艺变革主要体现在催化剂和烯烃原料的来源上，大体可以分为三个阶段——氯代烷烃工艺、HF工艺和固体酸工艺。
LAB
UOP的“Detal”工艺
UOP的“Detal” 工艺核心部分是烯烃和苯混合并流在 含固体酸催化剂的固定床反应器上进行反应。整个 反应在液相下进行， 温度和压力都较温和．反应物 流直接到分馏部分．省去了HF汽提塔、氯化铝处理 器及整个HF再生部分和尾气处理部分。在“Detal” 工业生产装置中，采用的是双固定床反应器．反应 和再生分别在两台反应器中同时进行．每24 h切换 一次，从而实现了过程的连续化。催化剂再生也改 为苯冲洗，避免了非反应物的引入。由于“Detal” 工艺采用的是将复合SiO2 一AL2O3 用HF或NH4F处理后 而得到的氟化硅铝，无腐蚀性，所以整个生产装置 都可以用碳钢制造。
未来8年全球直链烷基苯(LAB)市场需求将以 2.5%/年速度小幅增长。 因为成本上升，竞争激烈，定价能力相对较 弱造成直链烷基苯市场盈利能力下降，目 前直链烷基苯现价为1,750-1,950美元/吨
亚洲直链烷基苯市场现状分析综述 （2012.12）
由于原料苯价格大幅上涨，加之下游洗涤剂市场对直链 烷基苯(LAB)及其衍生物直链烷基苯磺酸钠(LAS)需求疲 软，当前亚洲地区LAB和LAS生产商深感盈利压力。 12月亚洲苯价格比半年前大幅飙升了49%。当前LAB 价格已经不能跟上苯原料价格上涨的幅度。LAB成本的 上涨，多数LAS生产商因此不得不削减产量。 中东地区，政局不稳已经影响了LAB和LAS的需求。 当前亚洲(除中东外) 地区LAB 总需求估计约140万吨/ 年，而中东和北非地区的需求逾40万吨/年。部分业内 人士表示，需求可能在明年一季度开始反弹。预计 2013年亚洲地区LAB及其衍生物LAS需求或将增长3%5%。
原料来源（以我们公司为例）
直链烷烃：石脑油的分离的轻组分 在B/T extraction的EDC塔顶部出来 苯：B/T extraction的苯塔塔顶出来
第二次讲座,直链烷基苯的生产工艺与流程
第二次讲座作业：直链烷基苯的生产工艺与流程为我们开讲座的某上市公司一名高级技术工，他为我们详细介绍了直链烷基苯的工艺流程图，让我们这些学习化工的同学，对于设备与流程图之间的关系，有了直观的认识；而且老师还为我们解答饿了许多企业内的问题，以及说到了安全。
让我们知道，直链烷基苯的重要性以及它的生产制造流程。
下面我着重于直链烷基苯生产，安全等几点，表述下观点。
直链烷基苯由碳十～碳十三组成的直链烯烃生产的烷基苯（LAB）是生产洗涤剂的原料。
其烷基化工艺有硫酸法和氢氟酸法。
用氢氟酸（HF）催化剂烷基化反应生产直链烷基苯工艺，主要由精制煤油加氢、分子筛脱蜡、脱氢、烷基化等工序组成。
其简要工艺流程是：以直馏煤油馏分（馏程190～240℃）为原料与氢气一起进入加氢反应器中，在催化剂的作用下除掉杂质硫、氮、氧气等化合物和使烯烃饱和，达到杂质含量均小于1ppm。
然后反应物料进入脱蜡工序，通过分子筛吸附、正戊烷脱附、分馏得到高纯度的碳十～碳十三正构烷烃、碳十四或碳十四以上的正构烷烃和非正构烷烃。
脱氢原料（碳十～碳十三正构烷烃）在催化剂作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃，再进入烷基化工序，将苯和脱氢制取的碳十～碳十三直链烷基烯烃混合，在氟化氢催化剂存在下，进行烷基化反应，即得到产品直链烷基苯。
此装置的热源由道生油加热炉加热的热油提供。
本工艺接触物料氢气、轻汽油、二甲基硫醚、硫化氢、苯、氟化氢、正戊烷、异辛烷、对二甲苯等均为易燃、易爆、有毒物质。
主要有以下几个重点部位加氢反应器加氢工艺是为了改善油品性质，需要在温度407℃、压力6.0MPa条件下进行反应。
属于高温、高压、临氢操作。
氢气系统较易发生泄漏引起着火或爆炸事故。
脱氢反应器反应器出口操作温度为481℃、0.31MPa，介质为氢气、正构烷烃和烯烃。
高温下操作的反应器及其管道系统，因受温度变化的影响，容易发生泄漏，高温氢气及油气漏出即可能着火爆炸。
烷基化酸区主要介质为氢氟酸、单烯烃、烷烃和苯。
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第二次讲座作业：
直链烷基苯的生产工艺与流程
为我们开讲座的某上市公司一名高级技术工，他为我们详细介绍了直链烷基苯的工艺流程图，让我们这些学习化工的同学，对于设备与流程图之间的关系，有了直观的认识；而且老师还为我们解答饿了许多企业内的问题，以及说到了安全。
让我们知道，直链烷基苯的重要性以及它的生产制造流程。
下面我着重于直链烷基苯生产，安全等几点，表述下观点。
直链烷基苯由碳十～碳十三组成的直链烯烃生产的烷基苯（LAB）是生产洗涤剂的原料。
其烷基化工艺有硫酸法和氢氟酸法。
用氢氟酸（HF）催化剂烷基化反应生产直链烷基苯工艺，主要由精制煤油加氢、分子筛脱蜡、脱氢、烷基化等工序组成。
其简要工艺流程是：以直馏煤油馏分（馏程190～240℃）为原料与氢气一起进入加氢反应器中，在催化剂的作用下除掉杂质硫、氮、氧气等化合物和使烯烃饱和，达到杂质含量均小于1ppm。
然后反应物料进入脱蜡工序，通过分子筛吸附、正戊烷脱附、分馏得到高纯度的碳十～碳十三正构烷烃、碳十四或碳十四以上的正构烷烃和非正构烷烃。
脱氢原料（碳十～碳十三正构烷烃）在催化剂作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃，再进入烷基化工序，将苯和脱氢制取的碳十～碳十三直链烷基烯烃混合，在氟化氢催化剂存在下，进行烷基化反应，即得到产品直链烷基苯。
此装置的热源由道生油加热炉加热的热油提供。
本工艺接触物料氢气、轻汽油、二甲基硫醚、硫化氢、苯、氟化氢、正戊烷、异辛烷、对二甲苯等均为易燃、易爆、有毒物质。
主要有以下几个重点部位
加氢反应器加氢工艺是为了改善油品性质，需要在温度407℃、压力6.0MPa条件下进行反应。
属于高温、高压、临氢操作。
氢气系统较易发生泄漏引起着火或爆炸事故。
脱氢反应器反应器出口操作温度为481℃、0.31MPa，介质为氢气、正构烷烃和烯烃。
高温下操作的反应器及其管道系统，因受温度变化的影响，容易发生泄漏，高温氢气及油气漏出即可能着火爆炸。
烷基化酸区主要介质为氢氟酸、单烯烃、烷烃和苯。
其中氢氟酸腐蚀性极强，对玻璃、混凝土、铝、不锈钢、橡胶和其它有机材料均有腐蚀性。
因此，该系统的设备易被腐蚀损坏造成泄漏，对操作人员有很大威胁。
道生油加热炉道生油（联苯和联苯醚组成）是加热炉的热载体，膨胀系数较大，在凝固状态升温时，要控制温升。
当热油温度较长时间超温或低流量运行时，容易发生结焦，致使炉管堵塞，引起炉管局部过热，严重时导致管破裂穿孔，事故机率高。
国内已经发生多起道生油加热炉着火爆炸事故。
如某厂曾在不长时间内，在同一台加热炉上，发生了两次同类性质的重大火灾事故。
安全要点
加氢反应器
开车前必须用氮气对系统进行吹扫置换，保证循环气系统氧含量小于0.5%，方可通入氢气。
严格控制反应器的温度和压力，反应器入口温度不允许低于407℃、压力不允许大于6.0MPa。
发现有氢气泄漏时，应迅速用氮气封住漏点，如漏点在主反应部位应立即停车处理，漏点在可分割处理的分系统时，应立即切断气源处理。
因反应器长期处于高温、高压氢气中，钢材会产生氢脆，使强度降低，故须定期进行氢
脆腐蚀及强度检测鉴定。
脱氢反应器
反应器出口温度不允许低于260℃。
为防止催化剂失效，停车或更换催化剂时，必须用氮气置换氢气，并保证氢含量小于0.5%，才能打开反应器。
反应器催化剂卸出时，要注意用少量氮气保护，防止氧化燃烧。
发现法兰泄漏时，应提示必须在惰性气体掩护下紧固法兰或停车处理。
烷基化酸区
进入酸区作业时，应首先检查急救室是否投用及中和用的碱液是否效。
被氢氟酸所沾污的废管线阀门，胶管铝皮等物品，未经中和处理不准拿出酸区。
应定期对设备、管线进行测厚、试压；所有安全附件必须定期检查，并都要作好记录。
道生油加热炉
炉区周围10m内不准堆放和排放可燃物料。
点火前，应穿戴好防护服，防护眼镜，瓦斯阀门应关严，并向炉内吹扫蒸汽10-20分钟，直到炉膛可燃气体含量取样分析低于0.2%才准点火。
要严格控制炉膛温度和热油温度，严禁炉子超负荷运行。
加热炉蒸汽灭火系统要处于完好状态。
要注意蒸汽管线的排凝，保证随时应急使用。
要经常对加热炉系统的安全技术装置及设备进行检查，安全联锁不得随意拆除。
分子筛吸附和脱附系统
开车前，对有可能进入空气的设备，都必须用氮气进行置换，含氧量不得大于0.5%。
当吸附器压力超高时，应提示迅速处理，必要时紧急放空，以防止发生事故。
当出现报警时，应迅速采取措施，监视工艺参数恢复正常。
在打开吸附室头盖时，要检查是否已用氮气覆盖，进入吸附室的人员必须按规定穿好防护服，戴长管面具，系上安全带，规定与外面监护人员保持联系的信号。
当发现大量跑、冒物料（特别是脱附剂）时，应提示迅速切断物料来源，在现场处理时要提醒防止产生火花。
俗话说的好，安全第一，生产第二。
在工厂或实验室都应该紧跟着工艺流程来做，不能违反操作方法或者顺序，且不能操之过急，万事循循渐进，方可保安全促生产！。