旋流井施工方案

目录
1.1施工布置：3 1.2工程施工质量依据执行标准3 1.3工程地质条件3 2施工准备3
2.1技术准备3 2.2施工环境准备3 3主要施工方法4
3.1施工顺序4 3.2井点降水设计（计算书附后）4 3.3沉井施工的深井降水4 3.4沉井制作土方开挖5 3.5对基槽周围边坡的保护措施5 3.6沉井的制作（模板计算书附后）6 3.7沉井的下沉8 3.8沉井的封底11 3.9沉井施工的注意事项12 4现场施工机械及劳动力计。

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4.1拟投入本工程的主要施工机械设备表13
4.2施工劳动力计划表13
5、冬季施工措施14
6、雨季施工措施，场地排水措施16 6.1雨季施工措施16 6.2风季施工措施16 6.3场地排水措施17
7、质量保证体系及质量保证措施17 7.1质量目标17 7.2质量管理体制17 7.3质量管理组织体系(见附图)18 7.4质量控制职责18 7.5项目部主要质量管理人员职责分配19 7.6工程质量保证措施20
7.7分部分项工程质量通病预防措施22
8、安全施工管理体系及保证措施23 8.1安全管理方针23 8.2安全施工管理目标24 8.3安全施工管理体系24 8.4安全施工保证措施24 8.5关键阶段及重点区域的安全措施25 8.5.1土方施工安全措施25 8.5.2主体施工安全措施26 8.5.3钢结构施工安全技术措施27 8.5.4临时用电安全控制措施29 8.5.5机具使用安全控制措施29 8.5.6现场消防安全控制措施30 8.6安全事故应急预案30 8.7职业病预防措施31 9文明施工及环境保护管理体系及管理措施32 9.1文明施工及环境保护管理目标32 9.2文明施工及环境保护管理体系32 9.3现场文明施工管理32
1、工程概况：
本工程旋流沉淀池为圆形钢筋混凝土沉淀池，位于厂房切割跨7～8线间，沉淀池井底板顶标高-15.000mm，刃脚底标高-18.700m，井内径12.000m，壁厚900mm局部1050mm。

1.1施工布置：
1.1.1根据工程特点，沉井外壁分四次制作完成，现场排水利用场地排水沟排水，可以满足要求；为了利于施工安全，保证质量，场地排水沟施工时应远离沉井制作坑，以免水回流渗水到基坑；施工现场重型施工机具仍须铺路基钢板或路基箱，以满足施工机具对地耐力的要求，避免扰动土体，影响沉淀池施工。

1.1.2施工总进度计划
本工程总进度计划为151天，要求在90天内完成沉井封底，61天井内部混凝土筒结构和钢结构制作、安装完成，封顶结束交设备安装。

沉淀池下沉施工期间，其相邻100m范围内禁止打桩作业。

工程进度计划安排见计划表。

1.2工程施工质量依据执行标准
地基与基础工程施工及验收规范
岩土工程勘测报告
建筑工程质量检验评定标准
沉淀池施工结构图
1.3工程地质条件
旋流池落于⑤-1层粉细砂夹粉质粘土，地基承载力特征值fak≥140kPa，超挖部分用级配良好碎石分层夯实至设计标高，压实系数λc≥0.97。

2施工准备
2.1 技术准备
本工程由于工期紧，要求在人员、材料及机具等方面要有充足的准备，施工技术员要充分熟悉图纸、规范，对各工种施工人员要认真进行技术交底，检查和确定商品混凝土的施工配合比，提出各种甲供和乙购材料计划，并对钢筋、砂石料、水泥等进场的材料进行抽检，施工技术员要做好自检、专检及隐蔽记录，及时与监理沟通。

进行模板支撑用材料的加工及其他非标构件的加工制作，提出工程需要的预埋铁件、钢构件的数量规格。

按设计总图做好测量控制和设置基准点，按设计图要求进行工程定位放线，对模板、钢筋等进行放样。

2.2 施工环境准备
场地应平整；砖模必须平整、坚实，支撑牢固；四周道路及排水通畅；夜间施工有充足的照明设施；砼施工作业不宜雨天进行。

2.3 施工进度计划（见施工进度计划表）
3主要施工方法
由于旋流池施工工艺的特殊性，直径和截面尺寸大，深度深，制作和下沉中需要注意的问题很多，其施工关键过程集中在下沉和封底阶段，难度大，干封法不易成功，根据我公司以前在沉井工程中的施工经验，本方案中沉淀池采用“沉井法”施工。

3.1施工顺序
沉井制作导坑采用土方大开挖，主体沿高度方向分四次制作，回填。

底板高度内砌砖模挡土，施工顺序为：挖井点沟——敷设轻型井点和深井施工——轻型井点和深井降水——导坑挖土、换填——垫层、砌砖模施工——第一节沉井制作、回填土——第二节沉井制作、回填土——第三节沉井制作——第四节沉井制作——沉井下沉、回填、封底——沉井内衬壁、平台、顶板及其他结构施工——土建收尾、验收——机电管安装。

3.2井点降水设计（计算书附后）
3.2.1根据沿江地区一带沉井施工的降水经验，本工程采用深井与轻型井点降水相结合的方案，轻型井点均匀布设在漩流池周边，采用两级井点，一级井点管长5m，二级井点管长4m，具体位置见附图。

3.2.2轻型井点根据挖土高度均匀布设，下井点管前，在沉井周边挖一条沟，截断吹填沙层的夹层水，然后开挖井点沟至-1.5m左右下一级井点。

井点管采用φ48mm，长度5m的钢管，总管径φ100mm，井点管间距不大于1m。

使用7.5kw真空水泵昼夜24小时抽水，每台真空泵井点管根数为20根，轻型井点的布设可以视具体降水情况而定，直至满足降水护坡条件。

3.2.3在每级井点管放设处预留宽度净距1.0m的施工操作平台，做水沟，防止雨水流进基坑内。

抽水真空泵应放置在地面，井点的垂直间距必须满足井点降水曲线的连续性，使轻型井点能形成降水体系，防止出现降水断层。

3.2.4深井施工可以在第一节基础施工时，但在第二节沉井制作前必须使地下水位降至-12m左右。

采取深井降水须通过计算公式与经验，验算深井布置间距、深井数量、井深等，布置在距离沉井井壁约12m位置范围，设自动开关。

3.2.5深井滤水管必须采用钢筋混凝土管（滤孔大于50×50），外用60尼龙网包二层，滤管本身及施工必须保证质量要求，保证地下水的渗透顺畅，否则将严重影响降水质量。

3.2.6如果出现不渗水夹层流沙，应采用横埋带孔塑料管或再加设井点至夹层的方法。

3.3沉井施工的深井降水
深井总深度为H=36m，设置10口。

对于深井水位每天至少测两次，做好记录。

如有异常或水位较高者，应及时采取措施更换潜水泵等。

所有深井降水水泵和井点管真空泵应有自动开关设置，保证降水水位的稳定，且功率必须保证水位深度满足降水要求。

3.4沉井制作土方开挖
3.4.1沉井在基坑中制作，以减少下沉深度，降低施工作业面。

土方开挖采用大开口自然放坡方法，开挖深度为6m左右，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，基坑工作面为1m，由于采取深井降水，深井内水位降至基坑下30m以下；挖土采用2台1.2m3反铲挖土机进行，挖土接近槽底应留约0.2m厚基土，用人工修坡和平整坑底，防止槽底土扰动。

在挖土至标高后，进行换填挖土，换填采用中粗砂夹粉砂土，换填深度大于0.8m，宽度0.8×3m，在换填砂上做基础混凝土垫层，然后砌刃脚砖胎模。

见下一页具体计算和验算。

3.4.2土方一部分外运，一部分就近堆放用于回填。

土方堆放应合理分布，避免造成对基坑四周土体产生不均匀土压力。

3.4.3土方分两次开挖，基槽两侧各留足够的工作面，每个过渡平台预留宽度净距1.0m 左右。

边坡按1：0.75设计放坡（计算书附后）。

土方开挖前一周启动深井和井点管降水，满足开挖要求后方可开挖。

3.4.4根据需要，如果基坑内有泌水渗出，应及时砌好挡土墙，在砖墙下做碎石排水沟和排水井，在换填砂层埋水平管，用真空泵连接抽水，然后浇筑垫层混凝土。

3.4.5挖土过程中，一定要注意观察基坑边坡稳定，巡查井点降水的正常。

为防止流沙出现塌方，在每个平台处砌砖墙及其他护坡措施。

3.5对基槽周围边坡的保护措施
3.5.1确保边坡的降水效果，使基槽边坡土体排水固结，减小水在土中渗流产生的动水压力，从而降低土体对边坡土体的侧压力。

3.5.2严格按照施工组织设计、施工规范及工艺标准的要求，精心组织降水施工从而保证井点的降水效果。

3.5.3基槽开挖后必须设置专职维修人员，24小时跟踪检查井点运行情况，发现异常情况及时更换和维修设备，确保井点泵和深井泵连续正常运行。

3.5.4现场必须有充足的防止停电和井点抽水设备(真空泵、潜水泵) 等，以保证现场井点降水的正常。

3.5.5保持排水沟的通畅，保证排水沟内的水不会渗漏影响基坑降水和护坡等。

3.5.6基槽地表周围应设置截水沟或挡水坝防止地表水进入基槽，防止地表水流入基槽，冲刷边坡土体，形成滑坡。

3.5.7基槽开挖过程中及时做好护坡工作，防止雨水和地表水冲刷和渗流入边坡，造成边坡失稳。

3.5.8基槽两侧滑移面2米范围内严禁堆载过多和重型车辆通行，防止造成边坡塌方。

3.5.9基槽开挖后，基槽两侧60m范围内严禁打桩或其他强震动作业，防止边坡土体受振动而液化等原因引起土体内抗剪强度降低而发生塌方。

3.5.10基槽开挖和主体施工过程中，应对孔隙水压力和土体侧向变形进行监测，一旦发生异常，立即采取措施。

3.6沉井的制作（模板计算书附后）
沉井壁制作分四节浇筑成形，沉井定位放线，砌刃脚砖模，垫层浇筑，然后开始沉井第一节制作的绑筋、支模和混凝土浇筑，第一节浇筑至底板底端，第二节浇筑至-11m标高，（第一、二节沉井制作的水平施工缝或图纸有设计时，根据图纸设计留设水平施工缝）。

第三节浇筑至-6m标高，第四节浇筑至-2m标高，不能直接到顶板高度，要在井口顶部预留2m左右高度将钢筋留成插筋，以便沉井下沉到位并封底后，制作顶板时再一起制作剩余高度。

井内筒壁混凝土，在封底后施工，内筒钢筋由底板留插筋，绑扎封模后分三次浇筑到位。

沉井施工期间内外脚手架均为双排脚手架，与沉井分离，井内为满堂脚手。

施工垂直运输采用40m塔吊，汽车吊配合。

3.6.1地基承载力计算
沉井与基坑接触面积为：3.14*7.05*7.05-3.14*6*6=43M2
1*12+1*（12-1）=23M2
钢筋混凝土体积为：
（1*0.84+0.21*1.2）*（12+11）+43*7+（3.14*6.9*6.9+3.14*6*6）*9.35=666m3
钢筋混凝土重量为：666*2450=1631*103MPA
地基承载力为：1631/66=24KPa<60kpa（土层承载力）,所以符合要求
3.6.2制作要求
浇筑程序是：第一节沉井混凝土浇好后，拆除模板、脚手架，井内回填土至井字梁顶面平。

第一节混凝土强度达到设计强度70%左右，即可浇筑第二节沉井混凝土，待第二节强度达到设计强度70%左右时可浇筑第三节，待第三节强度达到设计强度70%左右时可浇筑第四节，待第四节强度达到设计强度70%后沉井方可进行下沉，为缩短养护周期，可采用掺加促凝剂(查表知符合要求)。

3.6.3刃脚支设
换填砂土后，开挖刃脚基槽，浇垫层混凝土，砌砖模，进行结构制作。

3.6.3.1钢筋工程按常规做法，其他要求如下。

（1）进入现场的钢筋必须有材料合格证，经见证取样复试合格后方可使用。

所有钢筋均在现场加工点机械加工制作，制作好的钢筋做好挂牌、标识。

（2）钢筋水平运输采用钢筋车运至基坑边，垂直运输用塔吊和人工传递就位。

（3）钢筋的绑扎接头须按设计及规范要求，满足搭接及锚固长度。

底板马凳采用Φ25钢筋制作，间距1500mm，凳腿间距1200mm，钢筋保护层应符合设计要求，按不同部位垫足够的水泥砂浆垫块。

3.6.3.2模板工程常规做法，其他要求如下。

（1）沉井壁采用规格1200mm×100mm的组合钢模拼装，在刃脚内侧、井壁与平台连接部位（预留插筋处）及墙壁穿对拉螺栓处，均采用非标准木模。

考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，用2个Φ48mm钢管圈，以Φ14mm对拉螺栓固定，螺栓纵横向间距当井壁为 1.05米厚处为500*500,0.95米厚处为600*600，中部设有止水片与螺栓接触的一圈满焊，相应地在靠混凝土一面以小方木等距离支顶。

钢管圈按井壁曲率制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定。

并利用下一节沉井模板固定上一节沉井模板。

（2）外壁支模及混凝土浇筑，在井壁外搭设双排钢管脚手架。

内壁模板支设采用满堂脚手架，利用脚撑支撑，沉井下沉时，将内外脚手架拆除，在井壁内外预埋件处焊垂直爬梯供排泥浆人员上下；对于井壁上预留的孔洞，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采用在洞口内外预埋钢框和螺栓，用钢板、木板或砖封闭。

（3）拆模后应沿混凝土结构边缘将对拉螺栓割断，并用防水砂浆抹面。

3.6.3.3混凝土工程常规做法，
（1）混凝土试块每100m3混凝土留置一组，不足100m3按每作业班留置一组，置于标准养护室进行养护，同条件试块留设部位与监理共同协商确定。

（2）混凝土坍落度每班至少检查二次以上，并做记录。

（3）混凝土振捣用插入式振动器，分层振捣密实（每层铺混凝土厚度为400～500mm）。

振捣时以混凝土不再明显下沉，表面没有气泡冒出为止，做到“快插慢拔”，不得漏振。

振捣本施工层时应插入下层混凝土内深度不小于50mm。

振捣均匀，振捣过程中避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔等。

（4）表面处理：混凝土浇捣至标高后，先用木长尺刮平，将泌水及时排除赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实、压光。

（5）其他要求如下。

A、混凝土采用商品混凝土，用两台汽车泵对称均匀进行浇筑，浇筑时混凝土自落高
度不得超过2m，超过时接软管，采用分层平铺法，每层厚50cm。

将沉井沿周长分成若干段同时浇筑，人工振捣，最少保证4个插捣棒同时工作，对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜，每层混凝土量约70m3，要求2小时内浇筑一层。

B、两节混凝土的接缝处水平施工缝防水按图纸施工，上节混凝土须待下节混凝土强
度达到70%后浇筑，接缝处应凿毛及冲洗干净，并浇10cm厚减半石子混凝土。

C、混凝土浇筑完拆模完后，在井外壁用红油漆画出标高线和沉井高度尺寸，每10cm
一个刻度，以用于沉井下沉观测。

（6）根据本地施工经验，出现渗漏的因素包括以下几点：
A、因混凝土的配合比控制不好，水泥用量、砂率，灰砂比、水灰比、塌落度超出了
技术参数的限值范围；
B、对拉螺栓没设止水环而引起的渗漏；
C、施工缝和变形缝留置的位置产生的渗漏；
D、底板的面层压面压的不好或遍数过少引起的渗漏。

E、针对以上问题，须采取以下措施防止渗漏出现。

◆水灰比：拌合混凝土的用水量一部分为水泥水化所需，另一部分为改善和易性所
需。

在水泥用量一定的前提下，应预调整用水量控制水灰比。

水灰比过大或过小均不利于防水混凝土的抗渗性。

要求搅拌站采用计量仪器进行加水，严禁用手动加水。

◆水泥用量：水泥用量也直接影响着混凝土的抗渗性。

足够的水泥用量是保证混凝
土中水泥砂浆数量符合质量要求的关键。

减少粉煤灰添加量，不允许加矿粉。

◆砂率：水灰比和水泥用量选定之后，应选用适当的砂率，以保证混凝土中水泥砂
浆的数量和质量，减少和改变孔隙结构，增加密实度，提高抗渗性。

◆塌落度：在适宜的水灰比和砂率均固定的情况下，塌落度和抗渗性有密切的关
系。

因此现场要对送至施工现场的商品混凝土进行抽样检查，合格后方可进行浇筑。

◆对表面渗水的部位先检查出漏水部位，用适宜方法堵塞，将渗漏范围尽量缩小，
面漏缩为线漏，线漏一点或数点，达到完全不渗或漏，对裂缝漏水可以直接用堵漏法和下线堵漏法处理。

◆大底板混凝土的压面应不少于5次，不能出现裂缝。

3.7沉井的下沉
1）沉井下沉工作原理
在沉井内对称布设两台泥浆泵，同时对称工作，将深井抽出的水用两台连接有高压水枪的大功率高压水泵抽回井内，再用高压水枪冲击沉井壁以下的泥沙，在中央形成锅底，同时在井内四周对称均匀冲刷刃脚底部，保证沉井能均匀下沉。

照此程序施工，预计将至少用两周时间下沉到位。

详细施工方案中画实际布置图。

2）排泥浆下沉（重点工序）
沉井下沉采用排泥浆法，在十字梁的四个大空格内放2台18kw泥浆泵，在井外设2台18kw的接力泵，以保证将泥浆排至指定区域，在水源处设2台13kw的水泵以保证2个水枪的水源及冲力。

排泥浆作业采用两班作业，作业时间每天12小时，下沉标高控制采用在井外设井字粉线，下沉时随时观察，随时纪录，指导下沉作业，2个水枪均匀、对称地先冲十字梁中心部位，待基本形成小锅底后，在冲四周刃脚部位，积极时刻观察井外设置的粉线标高，每天控制下沉深度1～2m，防止突沉，做好下沉测量标高、位移记录；待距下沉设计标高2m时，更要控制下沉速度，预留0.2m距下沉设计标高停止下沉，观察井壁稳定性，基本稳定后将排泥浆设施拆除开始封底。

下沉过程中应注意，由于地质情况特殊，遇到有不均匀淤泥软质土夹层时沉井会因自重而发生突沉。

施工至如遇突然停电超过2小时，会造成深井泵停止工作，致使沉井内出现涌沙、水、冒汽等现象，如果沉井继续下沉施工，有可能出现大面积沙涌、不均匀沉降，从而引起沉井倾斜、位移等险情，出现严重事故。

因此，在沉井下沉期间，需准备两台柴油发电机备用。

沉井下沉过程中，周边回填土也会随之下沉，必须注意观察，随时填补下沉土方，待下沉到位后，要将沉井周边土方回填平整，方便施工。

3）测量控制与观测
沉井位置的控制是在井外地面设置纵横十字控制桩、水准基点。

下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四测设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。

井内中心点与垂直度的观测系在井筒外壁的四个垂直标高线之间的标高差，来观察沉井倾斜程度，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观察。

下沉时随时观察垂直度及水平位移，当井壁离粉线边达200mm或四面标高差异大时，即应纠偏。

下沉过程中，每班至少观测两次，并应在每次下沉后检查，做好记录。

当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知指挥人员进行纠正，使在允许范围内。

当沉至设计标高2m 时，对下沉与排土情况应加强观测，以防超沉。

4）下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正
下沉过程中沉井有时会出现倾斜、位移、扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。

产生倾斜的可能原因有：
刃脚下土质软硬不均；
泥浆排土不均，使井内土面高低悬殊；
（1）刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下沉；
（2）排水下沉，井内一侧出现流砂现象；
（3）刃脚局部被大石块埋设或搁住；
（4）井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生侧压。

（5）操作中可根据原因予以预防，如沉井已经倾斜，可采用调整泥排放的速度来纠正，并在较低处回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，可使偏斜得到纠正。

待其就位后继续下沉。

位移产生的原因多由于倾斜导致，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，位移纠正措施一般是有意识使沉井向位移相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心相吻合，再纠正倾斜。

因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。

5）沉井下沉过程的防偏、纠偏
沉井在下沉过程中，初期易发生倾斜，倾斜纠偏必产生水平位移，取土不当可产生旋转位移，封底前易产生竖向位移（下沉不到位或超沉）。

为了防止产生位移应采取下列措施：
☞采取对称挖土和顺时针、逆时针换向挖土；
☞加强监测，及时纠偏，防止位移扩大；
☞提前做好阻沉的应急预案；
☞减缓停止下沉前的下沉速度；
☞在下沉过沉中，加强井内外观察，两台泥浆泵必须四角对称冲吸泥浆，使沉井均匀下沉，如发现偏移，及时通知并调整井内泥浆泵位置，进行纠偏；
☞预留出稳定前的自沉量。

6）沉井下沉过程中发生突沉的预防措施
下沉过程中要严格控制泥浆泵冲水位置和冲泥深度，2台泵要均匀，高度保持基本一致，使沉井能均匀平衡下沉，同时加强井外观测，如果有土质与地质报告不符，出现意外情况，应首先采取措施，进行人员疏散撤离。

☞停止下沉作业活动，井内作业人员迅速通过安全通道（爬梯）撤出井内，安全应急预案和管理办法详见项目部的应急预案；
☞待沉井突沉稳定后，进行纠偏，重新下沉施工；
☞如有沉井倾斜严重的意外，应进行抢险作业，事先联系好砂石料供应商，在下沉期间保持通讯畅通，砂石料储备量满足施工需要；
☞由于设计壁厚尺寸偏小，可能会出现浮力大于沉井自重的情况，现场联系好汽车吊和配重块（桩应变试验的配重），在井内事先留出配重摆放的位置，采用加配重的方案下沉。

3.8沉井的封底
1）当沉井沉至设计标高，经1～2天下沉已稳定，或经观测，在8小时内下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。

由于采用排水封底，故分两步进行，第一步进行土形整理，使之成锅底形，砼十字梁下表面至锅底面间满铺粒径5～20mm碎石，铺设时应均匀、对称，碎石顶面至梁顶面为封底砼，浇筑时采用钢导管引流，同样也要均匀、对称浇筑。

2）因沉井底部形成的锅底深浅不定，在实际施工时，根据十字梁底部与砂土接触的情况，在浇筑混凝土前，应先用水枪将“T”型十字梁及刃脚底部四周土尽量冲掉，填满石子，不能使之与砂土直接接触，否则十字梁与沉井壁的连接处可能会被剪断而没有承载作用，十字梁就会失去支撑作用。

井内封填石子的厚度大概均在700～800mm左右，封底素混凝土强度应与井字梁强度基本一致。

3）在封底混凝土浇筑前填石子，应遵从“由外向内，从四周向中间”的原则填，这样可以压住泥沙涌起。

在中部设2个集水井，四周填以碎石，使井底的水都汇集到集水井里，用浮式泥浆泵抽吸或潜水泵排出，对于局部有严重涌沙和冒汽的地方，也是从外向内推移填石子，使地下水位保持低于井底面30～50cm，在井底对称均匀浇锅底素混凝土，待混凝土强度达到30%后，绑钢筋，浇筑上层底板防水混凝土。

4）封底中会出现的沙涌点的封堵，首先在封底前用石子按以上方法填平，将涌沙点四周的泥沙用水冲洗清理干净，然后直接将标号至少为C45混凝土压上，待量足够时用振动棒振捣，将所有的涌沙点照此法处理封好后，再用塔吊吊入封底抗渗混凝土进行大面积浇筑。

5）底板浇筑混凝土应在整个沉井面积上分层由四周向中央进行，每层厚约40cm，待70%设计强度后，进行第二步，对集水井逐个停止抽水，逐个进行封堵，方法是抽干水后，立即向滤水井管内灌入C30早强干硬性混凝土捣实，装上法兰，再在上面浇一层混凝土，使之与底板平。

封底时应验算沉井的抗浮稳定性。

6）砼底板施工完毕，待强度达到70%后，即可停止深井抽水，观察底板、底板与外井壁之间的渗漏情况，以确定合理的堵漏方案，如果遇到渗漏处水压力较大时，可考虑恢复深井降水，使渗漏处水压减少到可以堵漏，采用高强堵漏剂，软管分流、导流的措施，将渗漏处全部处理完。

7）底板浇筑属于大体积混凝土，浇筑过程中要注意温度变化及施工缝的接茬处理。