服装色差的识别成因与预防
服装色差介绍
色差面料色差与服装色差是影响服装质量和服装档次的重要因素之一。
在服装生产、销售和使用过程中, 人们都可以经常看到服装的色差问题, 这一问题严重地影响着服装的使用性能, 即影响着服装穿着的外在美, 因此, 如何减少和避免服装的色差问题, 一直是摆在服装生产行业面前要解决的首要问题。
服装色差问题的产生原因很多, 但主要原因是来自面料的色差, 所以说, 要解决服装的色差问题, 必须把服装面料色差与服装色差两者有机的结合起来进行研究, 才能从根本上找出内在的根源。
一、基本概念色差是纺织品外观质量方面的重要考核项目之一, 目前在检验中, 一般采用目测评定方法, 按照《染色牢度褪色样卡》对照评定等级。
有时也使用测色仪器进行颜色测量, 评定其等级, 但如果仪器测定与目光测定有差异时, 以目测为主。
由于检验人员的目光和目测条件不一致, 判断结果常发生差异, 为此检验人员之间必须经常进行统一目光, 要求目测条件标准化。
面料的色差主要有：一匹中分为左、中、右色差(包括深浅边) , 前后色差, 正反面色差；一批布中分为件内匹与匹色差, 件与件色差, 不合色样(包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差)。
服装的色差主要有：一件内部位与部位之间的色差, 同一部位上下、左右之间的色差；一套服装内件与件之间的色差；一批中箱与箱色差, 件与件色差。
服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的, 如果面料的色差问题较少, 生产出来的服装色差问题也就少, 反之, 则相反。
但是有些面料色差问题可以在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度, 有些面料色差问题是很难克服的, 只能不把这些面料投入生产, 因此说, 面料色差问题与服装色差问题之间的关系不是简单的因果关系, 而是较为复杂的内在关系, 值得进一步深入研究。
二、面料色差与服装色差问题的现状用国内面料生产的服装, 大部份质量问题是由于面料质量问题引起的, 对服装质量问题有“三分缝制, 七分面料”的说法, 确实有其深刻的道理, 而面料的质量问题中大部份是色差问题, 可以说, 色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。
关于色差的说明
关于色差的说明色差是指两个或多个颜色之间的差异或变化。
在我们的日常生活中，我们经常会遇到色差的现象，比如当我们购买衣服时，同一款式的衣服可能会有不同的颜色，这就是色差的表现。
色差不仅存在于衣物中，还存在于电子产品、印刷品、纺织品等各个领域。
色差的产生主要是由于人眼对颜色的感知和不同材料对光的反射、吸收和透射的差异所致。
人眼对颜色的感知是由视神经传递给大脑的信号决定的。
而材料对光的反射、吸收和透射的差异则决定了我们所看到的颜色。
当两个具有相同颜色的物体放在一起时，如果它们的材料不同或者光照条件不同，就会出现色差。
色差分为两种类型：绝对色差和相对色差。
绝对色差是指两个颜色之间的差异，它可以通过色差仪进行测量和比较。
相对色差是指同一物体在不同光源下的颜色变化。
相对色差通常通过比较不同光源下的色标来衡量。
色差的衡量通常使用国际色度学委员会（CIE）的标准。
CIE制定了一系列标准来描述和测量色差，如CIE Lab色彩空间、CIE Lch色彩空间等。
这些标准可以提供准确的色差数值，帮助我们更好地理解和比较不同颜色之间的差异。
色差的产生有很多原因。
首先，不同材料对光的反射、吸收和透射的差异会导致色差。
比如，红色的衣服和蓝色的衣服在材料上有不同的反射光谱，因此它们的颜色会有差异。
其次，光照条件的不同也会导致色差。
光源的亮度、颜色温度和光照角度等因素都会影响我们对颜色的感知。
此外，人眼对颜色的感知也是有限的，不同人的眼睛对颜色的感知能力也存在差异，这也会导致色差的产生。
为了减少色差，我们可以采取一些措施。
首先，选择优质的材料是减少色差的关键。
优质的材料能够提供更好的颜色一致性和稳定性。
其次，合理调节光照条件也可以减少色差。
通过选择适当的光源和调整光照角度，可以使不同物体在相同光照条件下呈现相似的颜色。
此外，使用色差仪进行测量和比较，可以帮助我们准确地了解和评估色差情况。
色差是指两个或多个颜色之间的差异或变化。
色差的产生是由于人眼对颜色的感知和不同材料对光的反射、吸收和透射的差异所致。
衣服色差的名词解释
衣服色差的名词解释衣服是人类日常生活中不可或缺的一部分。
人们通过穿着不同颜色的衣服来表达自己的个性、情绪和时尚态度。
然而，有时我们可能会遇到一个问题，那就是衣服的颜色不够一致，我们称之为“色差”。
虽然这个词在日常生活中被广泛使用，但其具体含义及影响却不为人所熟知。
本文将详细解释什么是衣服色差以及可能导致色差的原因。
色差可以简单地解释为同一件衣服中不同部位的颜色看起来不一致。
这种颜色差异可以在不同面料、各个部件或不同批次的生产中产生。
对于消费者而言，如果购买的衣服存在色差，这会让人感到困惑和失望，因为它没有达到预期的一致性。
事实上，色差也会给制造商带来麻烦，因为色差可能会导致退货、投诉或甚至损害品牌声誉。
造成衣服色差的原因有很多。
首先，不同面料的吸收染料的能力各不相同。
当同一批面料中的纤维成分或质地存在差异时，不同的织物会对染料产生不同的反应，导致色差。
此外，染料的浓度和配方也可能影响染色效果。
染色过程中的温度和时间等因素也会对衣服的颜色产生影响。
对于大多数制造商来说，确保不同面料之间的颜色一致性是一个挑战。
另一个可能导致衣服色差的原因是批次间的差异。
在大规模生产中，染色批次通常会有一定的变化。
这些批次差异可能来自不同的染料供应商、染料配方的微小变化，或者生产条件的差异。
由于染料批次不同，即使使用同样的配方和染色工艺，不同批次的衣服也可能存在色差。
此外，衣服的设计也可能导致色差。
一些设计师有意将不同颜色的面料组合在一起，以达到特定的艺术效果。
在这种情况下，色差是设计的一部分，而非制造问题。
然而，对于那些期望获得一致颜色的消费者来说，这种设计战略可能会造成困扰。
要解决衣服色差的问题，制造商需要采取一些措施。
首先，他们可以选择来自同一供应商的面料，并确保面料的质地和成分一致。
其次，制造商可以优化染色工艺，确保染料的配方和工艺参数一致。
这可能需要严格的质量控制和第三方检验来确保衣服的颜色一致。
此外，制造商还可以与设计师和消费者进行沟通，以了解他们对于一致色彩的期望。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究
服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究染色是服装生产中非常重要的环节之一，同时也是影响成品质量的关键因素之一。
在服装染色过程中，不可避免地会出现色差现象，即同一批次的面料或成衣在染色后出现颜色差异。
色差不仅会降低产品的价值，还会影响顾客的购买意愿，因此对色差进行控制和调整是至关重要的。
本文将探讨服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法。
一、色差的原因分析在了解色差控制与调整的方法之前，我们首先要了解色差产生的原因。
服装染色中常见的色差产生原因包括：染色材料的不均匀分布、染色液浓度的不一致、染色工艺参数的不准确控制等。
这些原因导致了染色结果的差异，从而出现色差问题。
二、智能化检测技术为了准确地检测和控制色差，智能化检测技术在服装染色中得到了广泛应用。
常见的智能化检测技术包括：光谱分析、图像处理和色差仪等。
通过这些技术，可以对染色样品进行快速、准确的分析，从而实现色差的自动检测和预测。
1. 光谱分析技术光谱分析技术是一种通过光的物理特性来分析材料的方法。
在服装染色中，可以利用光谱分析技术来检测染色样品颜色的分布情况，从而判断是否存在色差。
通过这种方法，可以实时监测染色过程中的颜色变化，并进行相应的调整。
2. 图像处理技术图像处理技术可以将染色样品的图像输入计算机进行处理和分析。
通过图像处理技术，可以提取出染色样品的颜色信息，并进行比对和分析，从而得出色差的程度和分布情况。
这种方法可以辅助人工判断染色样品是否合格，并进行调整。
3. 色差仪色差仪是一种专门用于测量和分析色差的仪器。
它可以通过测量染色样品与标准颜色之间的差异，来评估色差的程度和种类。
色差仪具有测量精确、操作简便等特点，因此在服装染色中得到了广泛的应用。
三、智能化调整方法在检测到染色样品存在色差后，智能化调整方法可以自动进行调整，以降低色差的程度。
1. 自动控制染色液浓度染色液浓度的不一致是导致色差的重要原因之一。
智能化调整方法可以通过检测染色液浓度，调整染色液的配比和控制染色液的加入量，从而保证染料的均匀分布，减小色差的发生。
服装数码印花中产生色差的因素以及解决方法
38Technology网印工业Screen Printing Industry2020.06工艺技术服装数码印花的工序相比较传统的丝印等工艺已经简化很多，但还存在着制图、修图、导图、设置曲线等环节，才可以完成整个过程。
由于不同服装数码印花机在技术上有一定的限制、加之环境因素，从而影响服装数码印花品质量，那么产生色差的因素有哪些呢？客观存在的原因是：由于实际生产中有多方面的条件所限，并不可以完全消除颜色误差，只能通过调整来令颜色品质差别控制在合理的颜色标准中。
1．服装数码印花颜色与电脑显示器中的不一样电脑显示器会因不同品牌、型号及个别色值设定的参数，造成视觉上呈现颜色的不同。
基于显示器是以RGB色光成影像，而印刷品则是以CMYK 四色来调色。
两者原理大不同，会导致屏幕显示色与印刷成品产生严重色差，千万不可以用屏幕颜色来校对颜色。
2．服装数码印花环境影响因素环境因素也会对印刷颜色产生影响，印刷时间、服装数码印花墨水质量、温度、湿度、材质特性等，人为无法控制的因素均会对印刷颜色产生影响。
3．颜色色值问题颜色制作时，最浅的颜色色值勿低于8%，否则有可能无法印出。
请勿使用四色黑或四色灰，否则容易在印刷后呈现严重色差。
设计原稿上的图片颜色是RBG，而非CMYK。
服装数码印花中产生色差的因素以及解决方法39Technology 网印工业Screen Printing Industry2020.06工艺技术中暂停时间过长或者暂停的次数过于频繁，以上的操作都可能会导致画面不连续、图像输出有色差。
为了避免上述的情况发生，我们需要在打印前检查介质和墨水是否充分，发现问题，并及时进行补充。
需要注意，具备加热烘干装置的服装数码印花机，暂停时间过长时，在暂停前后打印的几PASS图像，色差有很大差异。
同一幅图，不同的机器或在不同的条件下完成打印（主要是对于需要拼接的大幅画面）即使是同一型号的不同服装数码印花机，其打印的效果（色差）都有不同的差别，打印完拼接后，在整体上就有色差。
色差
成衣色差成衣色差是服装行业最常见的问题,而且每次出现的数量均比较大,所以损失也是最大的,以下是服装行业如何避免成衣色差的方法1.在客人选择颜色上,己经有30%的风险了,所以尽量选常见不易花的色,并要注意辅料的色光,如黑色有偏红、偏黄、偏青等色光，在选择配布和辅料时一定要在客人特定的光源下查看，如D65、TL84等，尽量少选择咖啡色、卡其色、绿色等易花的颜色。
2.在客人选好色后，面料的成份也有风险，如涤纶要选用高温高压缸染色，梭织布选用高压液流缸染色，而梭织布常见的染色是缸染和长车染色,而进口设备的缸染比国内的长车染色要安全得多,而长车染色出现的左右中边差比较大,占60%,而头尾差占20%,所以选好染色设备由为重要.3.面料在生产过程中一定要派专人去染厂查看,关注生产的每一个环节,在布厂出货前要做查布这一重要的工作,并在回布前与布厂确定好布的品质,如有问题提书面通知到供应商.千万不要在布己开裁后再通知己晚了.4.如果在布厂发现有轻微的色差,一定要与布厂达在一到协议,并写出书面的改善方案,是回修还是补布还是......5.查布是要剪前中后,左中右九块,拼成一个,在标准光源下查看布是否有色差,要打乱拼,不规则地拼.确定是中边差还是前后尾差.并把针织的匹差表,梭织的前后匹条作好编号,在裁前对好色分色裁剪.如果发现布有中边差,并要查布时查出色差是否有宽度的规率,服装排mark图是前后所有的片要排在一边,如果有段差,并要查布时查出色差是否有长度的规率,尽量将衣片排在色差单位长度中.所有的裁片必须编号分包送车花等6.分包后抽查,如果还有色差,必须在标准光源下选片一件最低接受的标准,车好后分发给查片对色人员,按此标准100%对整件色,将同一个码的色差衫分码放好,待选完正常色的衫后,再将同码所有的裁片打乱,一一再按最低接受标准再查一次.7.如查再次后仍有色差衫的话,就要计算如何做成本才是最低了.8.最后还有色差,在这是时我们一般选择修色处理,但千万记住,修色只是一个补救的方法,不是所有的色差均可以修复.色差只有在国际标准色差3-4级内才能修复,不是一边白一边黑也能修复的,如果有人说这也能修,那一定是骗人的,不要相信这种谎话,因修色只是通过颜色互补的原理,将不正确的色光,调整成一个色光,并在接缝的位置作好处理,让肉眼不能轻易发现色差,如果要将左右或是上下拿到一起时,也能发现,但客人或消费者不会轻易去比的,如果客人每次查货不管是否有色差均会每件比过,就是修色也是于事无补的,那就不用修了,而这样的客人以后也不要做了,所以说颜色还是要在之前重点控制,修色只是一种补救的方法.。
色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法
关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。
不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。
一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。
一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。
颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。
反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。
彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。
光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。
要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。
色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。
颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。
色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。
涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。
通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。
对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。
学习最常见、最难克服——边中色差
学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。
从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。
染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。
目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。
原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。
因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。
一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。
采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。
并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。
②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。
发现异常应及时调整工艺。
例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。
③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。
不同单号按品种与面密度排序生产。
2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。
料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。
左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。
② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。
对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。
③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。
(完整版)服装色差的识别成因与预防
服装色差的识别成因与预防1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
无缝内衣锦纶染色疵点分析及防止措施
无缝内衣锦纶染色疵点分析(fēnxī)及防止措施无缝内衣锦纶染色疵点分析及防止措施锦纶产品染色疵点分析和预防措施一，色花产生原因：1，染料还没有化开就急于加入染缸。
2，面料前处理没有做好，例：气蒸时进气不均匀，产品受热不一。
3，染色升温速率过快，保温时间过短。
4，染料或匀染剂性能不是很好。
5，产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。
防止措施1，制订化料、加料操作规程。
2，严格控制气蒸和精炼的工艺。
3，严格控制染色工艺，温度控制要自动化。
4，选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定性。
5，做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量，不能放得太多。
二，色差产生原因：同缸色差：1，染缸左右有温差。
2，染缸上下有温差。
3，加料不均匀。
4，投放染物时左右量不均一。
缸差：缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1，染色工艺控制的不一致性。
2，染化料助剂的不稳定性。
3，产品批差的不稳定性。
4，染色技术员和操作工的敬业性和责任性。
防止措施：1，改善染色设备，如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。
2，加快浆叶的运转速度，使上下传热加快。
3，产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。
4，加料能改成自动加料系统。
5，严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。
6，优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。
7，加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。
8，加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。
三，色点、色斑产生原因：1，纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。
2，在织造生产过程中混入有颜色飞毛。
3，白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。
4，染色过程染料飞沾到产品上成色点。
5，产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。
6，与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。
服装的色差名词解释图
服装的色差名词解释图引言服装是人们日常生活中必不可少的一部分，它不仅满足了我们对基本需求的追求，更是表达自我个性和品味的重要方式之一。
然而，尽管我们在购买服装时可能会被各种各样的因素吸引，但其中一个常被忽视的因素是色差。
色差是衡量服装色彩的一种参数，即在不同条件下，观察到的服装颜色与其原本颜色之间的差异。
在本篇文章中，我们将介绍一些常见的色差名词，并通过图表进行解释。
一、色差定义与分类色差是个复杂的概念，它涉及到色彩的亮度、饱和度和色调等多个因素。
在服装行业中，色差通常被分为以下几类：1. 测量色差测量色差是通过仪器来定量测量服装颜色与其原本颜色之间的差异。
常用的测量方法有光源色差仪和色差计等。
测量色差可以提供准确的数值，帮助我们了解具体的差异。
2. 视觉色差视觉色差是指我们肉眼所能观察到的服装颜色与其原本颜色之间的差异。
由于光线、环境和个体差异等因素的影响，视觉色差往往是主观的。
视觉色差通常被分为以下几类：a. 成对比较色差成对比较色差是将两件相同服装进行比较，观察它们之间的差异。
这种方法可以帮助我们判断同一批次服装之间的一致性。
b. 单件色差单件色差是指一件服装与其理论标准色之间的差异。
在生产过程中，制造商通常会设定标准色，以便进行质量控制和一致性评估。
二、服装色差的原因服装色差可能由多种因素引起。
以下是一些常见的原因：1. 原材料差异服装制造过程中，使用的不同原材料和供应商之间的差异，可能会导致服装颜色的差异。
比如，不同的纺织品在染色过程中可能会受到不同程度的渗透和吸收，从而导致颜色不一致。
2. 生产工艺服装生产过程中的不同工艺也可能导致色差。
比如，染色、印花、烫金等工艺会对服装颜色产生影响。
同时，不同的工艺操作水平和控制能力也会对色差产生影响。
3. 光源和环境光源和环境条件对服装颜色的观察有重要影响。
不同的光源（如日光、荧光灯等）和环境（如室内、室外）可能引起不同程度的色差。
因此，在评估和控制色差时，必须考虑到光源和环境的因素。
(完整版)关于面料色差的分析
关于面料色差的分析1.面料色差分类2.面料色差原因1.“三分缝制，七分面料”，服装的色差问题主要是由于面料的色差而产生的，如果面料的色差问题较少，生产出来的服装色差问题也就少，可以说，色差问题是我国当前服装业面临的主要问题。
为了合理利用面料，节约资金、降低成本，不耽误服装生产进度，面料色差问题可以利用现代智能化测配色系统等功能设备，在服装生产过程中被克服或者降低其色差严重程度。
面料色差分类常见面料色差分类1.左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；2.一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；3.正反面色差；4.匹与匹色差；5.件与件色差；6.不合色样（包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差）。
常见服装的色差分类1.部位与部位之间的色差；2.同一部位上下、左右之间的色差；3.一套服装内件与件之间的色差；4.一批中箱与箱色差，件与件色差。
2.面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
1、染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：1.织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
2.吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
3.预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
2、染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
服装色差的检测标准
服装色差的检测标准一、背景介绍在服装制造和销售过程中，色差是一个常见的问题。
即使在相同批次的面料和配件中，由于不同计算机显示器、拍照设备以及人眼的感知差异，同一款服装在颜色上也可能存在较大差别。
为了保证产品质量和客户满意度，制定一套统一的服装色差的检测标准势在必行。
二、色差的定义与分类1.色差定义：色差是指同一物体在不同光源照射下或不同角度观察下，人眼感知到的颜色差异。
2.色差分类：–颜色差异度：表示两个颜色之间的差异程度，常用于衡量不同物体间的色差；–色彩差异度：指同一个物体在不同光源下观察时的色彩的差异程度，常用于比较同一物体在不同光源下的表现。
三、影响服装色差的因素1.光源：不同光源的光谱特性和颜色温度会影响观察到的颜色；2.视觉系统：不同人的视觉系统对颜色的感知存在差异；3.环境条件：环境照明、背景色等也会对色差的感知产生影响。
四、现有的服装色差检测标准1.ISO 105标准：国际标准化组织制定的一套用于纺织品色牢度和颜色性能测试的标准。
其中，ISO 105-A02:1993用于评估纺织品色差的等级；2.GB 250标准：中国国家标准，为了进一步规范国内服装工业的色差评价而制定。
五、制定服装色差的检测标准的必要性1.提高产品品质：通过制定统一的色差标准，可以有效避免因色差问题带来的产品退货和客户投诉；2.降低成本：对于裁剪制衣企业来说，及早发现和处理色差问题可以减少后续的返工和生产损失；3.统一行业标准：制定色差的检测标准有助于整个服装行业的统一，提高行业竞争力。
六、制定服装色差的检测标准的步骤1.收集样本：收集不同款式、面料的服装样本，以便覆盖尽可能多的色差情况；2.制定测试方案：确定测试所需的光源、观察条件、色彩空间等；3.进行实验测试：按照测试方案，对样本进行颜色测量和色差分析；4.数据分析和归纳：基于实验数据，确定不同级别的色差，分别制定相应的等级标准；5.制定细节规范：针对不同服装类别，制定具体的检测标准细则，包括颜色区分度、色度变化等；6.定期评估和修订：根据市场反馈和技术进步，定期评估和修订检测标准，确保其与市场需求保持一致。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
三招识别劣质衣服
三招识别劣质衣服
三招识别劣质衣服
一看标识：正规服装起码是有吊牌和“洗涤标识”的，上面有服装材质、洗涤等相关信息;注意衣服是否有安全类别标志，GB18401-A 表明适合婴幼儿穿用、GB18401-B表明可贴身穿用、GB18401-C表明可作外套穿用。
二闻味道：如果有浓重的类似家具商场的`刺激性气味，最好不要购买。
气味刺鼻的可能是甲醛含量高，会对人体健康造成损害。
三识颜色：用白色布料在想要购买的衣服衣料上反复摩擦，如果白布沾染了颜色，那么说明该服装的色牢度低，容易掉色。
服装色差的检测标准
服装色差的检测标准服装色差的检测标准服装色差是指同一批次的服装在颜色上存在差异的现象。
在服装生产和销售过程中，色差是一个常见的问题，它会影响消费者的购买决策，降低品牌形象和销售额。
因此，制定一套科学的服装色差检测标准对于保证产品质量和提高品牌竞争力至关重要。
一、色差的定义和分类色差是指同一批次的服装在颜色上存在差异的现象。
根据色差的大小和方向，可以将其分为以下几类：1.色差大小分类(1)轻微色差：色差值在1-2之间。
(2)中等色差：色差值在2-4之间。
(3)严重色差：色差值在4以上。
2.色差方向分类(1)色度差：指颜色的明暗度不同。
(2)色相差：指颜色的色调不同。
(3)色度和色相差：指颜色的明暗度和色调都不同。
二、色差检测标准为了保证服装色差检测的科学性和准确性，需要制定一套完整的检测标准。
下面是一些常用的色差检测标准：1.视觉检测法视觉检测法是一种简单易行的色差检测方法，它通过人眼的观察来判断服装颜色的差异。
这种方法的优点是操作简单，成本低，但是受到人眼视觉的限制，容易出现主观误差。
2.仪器检测法仪器检测法是一种精确度高的色差检测方法，它通过专业的仪器来测量服装颜色的差异。
这种方法的优点是准确度高，可重复性好，但是需要专业的仪器和技术支持，成本较高。
3.标准样品法标准样品法是一种常用的色差检测方法，它通过与标准样品进行比较来判断服装颜色的差异。
这种方法的优点是操作简单，成本低，但是需要准备标准样品，并且容易受到环境因素的影响。
三、色差控制方法为了避免服装色差的出现，需要采取一些控制方法来保证产品质量。
下面是一些常用的色差控制方法：1.原材料控制服装生产过程中，原材料的颜色差异是导致色差的主要原因之一。
因此，需要对原材料进行严格的控制，确保其颜色一致。
2.工艺控制服装生产过程中，工艺的不同也会导致色差的出现。
因此，需要对生产工艺进行严格的控制，确保每个环节的操作规范和一致性。
3.质量控制质量控制是保证产品质量的关键环节，需要对每个生产环节进行严格的质量控制，确保产品符合标准要求。
面料头尾色差产生的原因及解决方法
面料头尾色差产生的原因及解决方法一、引起头尾色差的因素(1)染料直接性由于染料对纤维素纤维有一定的直接性,所以浸轧时被挤压出的染液,其浓度必定低于初始染液染料浓度,直接性愈高,浓度降低愈多;染液反复浸轧的次数愈多,浓度降低也愈多。
这样,轧槽中染液浓度将不断降低,低于贮存槽中新配制染液的浓度,而且只有运行一定时间后,轧槽中的染液浓度才趋于恒定。
轧槽中染液浓度的变化,将造成染色织物颜色前深后浅,产生头尾色差。
头尾色差的程度主要取决于染料的直接性,直接性愈高,色差愈严重。
也有相反的情况,即轧槽染液浓度不断增浓,特别是当染料溶解不充分或大量聚集时,它们被纤维的吸附能力会低于水。
这时,染槽中的染料浓度不是降低,而是增加,此时头尾色差是先浅后深。
但在大多数情况下,头尾色差是先深后浅。
(2)其它因素除了纤维对染料的吸附性(即染料的直接性)外,影响头尾色差的因素还包括纤维的性质、染液温度、染液中的其它组成(例如电解质浓度)以及设备等。
事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。
所以,染色一段时间以后,染槽中其它物质的浓度也会变化,并会因此影响染料的直接性,以及浓度达到平衡的时间,从而影响上染率和固色率,或产生头尾色差。
但是,对这些物质在染槽中的浓度变化和平衡问题研究很少,因此值得重视。
例如染料中的中性电解质,它们对纤维素纤维的直接性小,随着轧染运行时间增加,轧槽中的电解质浓度会逐渐提高,降低染料的溶解性,增加染料聚集,当然也会增强促染作用。
至于防泳移剂,它们多半是高分子化合物,当染槽中的浓度增高,特别是与金属离子形成胶凝物后,会产生色点,并粘结轧辊和导辊,使染色困难或产生色差。
另外,染槽中会有部分染料发生水解,特别是一相法染色时,碱剂和染料同浴,水解染料相对较多,也易产生先深后浅的头尾色差。
所以,轧染引起头尾色差原因有多方面的,最主要的还是由染料本身直接性引起的染液浓度变化。
服装品质问题产生的原因与处理方法
浅析服装品质问题的产生原因与处理方法沃德富宗泉森优良的产品品质一直是服装工厂追求的目标，因为品质的好与差直接影响到一个工厂的名誉和生产效率。
那么，如何才能达到高效益和高质量呢？这就要靠我们工厂管理人员深入基层，针对出现的各种品质问题采取相应的措施，严格把产品质量问题控制在盟芽状态。
下面就工厂的一般品质缺陷的产生原因与处理方法和大家共同进行探讨。
一、缝制不良1.针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
（解决办法：按照工艺指示要求调整针距）2.跳针——由于机械故障，间断性出线。
（解决办法：调换新针或调整机器）3.脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。
（解决办法：起头落尾要重针，调整压线璜）4.漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。
（解决办法：提高集中力，更换止口压脚）5.毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
（解决办法：调整拷边机器，更换切刀。
控制回折缝份宽窄一致，调整挖袋人员或提高缝制技术）6.浮面线——梭皮螺丝太松，或压线板太紧。
（解决办法：调松梭皮螺丝或调紧压线板）7.浮底线——压线板太松，或梭皮螺丝紧。
（解决办法：调紧梭皮螺丝或调松压线板）8.止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
（解决办法：提高缝制技术，面层放松）9.反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。
（解决办法：面层放松或面层放在下面）10.起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；送布牙齿太高，线迹太紧或缝合件有长短。
（解决办法：根据面料厚薄调换机器和针线；调低送布牙齿；调松线迹和注意上下层同步缝制）11.双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
（解决办法：接线要接在原针眼里或在一条线上）12.双线不平行——由于技术不过关或操作马虎造成双线宽窄不匀。
（解决办法：提高缝制技术；更换对应针位的双针机）13.不顺直——缝份吃得宽窄不匀造成止口不顺直；技术差、缉明线弯曲。
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服装色差的识别成因与预防1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
实用服装跟单流程（精简版）一、前期跟单1、查阅订单资料服装接到订单资料后，仔细查看资料是否完整准确。
订单资料是跟单员跟进订单的唯一依据，只有完整的资料才能确保跟单的跟进工作。
核对分析资料的具体内容：a)资料是否完整b)文字描述是否与款式图一致c)确认面、辅料d)查看绣印花等其他设计要素e)了解客户特殊要求2、制作办单，查办，寄办。
跟单研究订单资料，制作出办单，列出所需的面辅料并配好，交给板房打纸样及做办，做好办后交洗水部洗水，洗回后交板房做后整及查验，技术部核查OK后寄给客户批核。
同时根据办房报用料，整理出用料成本表一式二份，一份给香港跟单员，一份留底用于成本核算及订购物料作准备。
a)初办：目的是让客户确认服装的款式造型是否准确、设计风格是否一致，缝制工艺是否达到要求等。
生产办可以使用代用面料制作。
生产办的数量根据客户的需求而定。
b)大货办：是订单生产前客户最后一次确认的样衣，因此大货办制作的要求比较高，需要用订单中的面、辅料，要求制作的规格全色全码。
大货办得到客户的确认后才能进入大货的生产。
c)样办检验细则：主要检验样衣的面辅料材质和颜色、核对款式。
检验尺寸规格和包装等。
成品服装的各部分的规格范围必须符合客户的要求的公差范围，款式造型必须依照工艺文件中的款式图和款式描述来逐一核对，缝制工艺的检验。
3、定购大货面、辅料，报价、检验跟单依照客的定单数量及客提供的资料，计算清楚各物料的用量，并跟进客户直接提供的面，及物料尽快上厂。
香港供料时，跟单向香港方面索取价格，输进XXXX系统；[没有使用系统的自己打单]除香港供料外，其他物料原则上由采购部统一采购，跟单员将详细资料交采购部门，由采购部门进行大货面辅料采购。
但某些物料由于货期紧等原因，将由跟单自己采购。
跟单自采购物料，选定、联系供应商，将价格输进系统，打出采购单，交给供应商，告知数量、交货期。
跟单将所有物料的价格输进系统，计算出总价，交组长及总经理批核，通过后，方可进行生产。
大货布料及物料回厂后，大货布由仓库验布员验布，提供验布报告，并需给一份给客。
跟单员根据验布报告进行跟进，同时剪疋头布和缩水布。
要洗水的要交由洗水部根据客要求去洗水。
回厂后由洗水部，分出LOT色办交客批核（有些客是要求整个布封的疋头布，去批颜色的，并且要求洗前与洗后的，但有些是不用的，根据客人的要求来做，并且要留意布的正反面，中边色差，倒顺毛等等）然后根据做办的用料，初步计算该单的用布量，加裁或缩裁交客户确认，跟单员必须在大货生产前整理好制单资料和物料咭，在裁剪之前分发给相关部门。
物料管理控制：必须做一份物料跟进表，进行追踪。
每单物料回厂后，清楚地做好明细登记，并核查物料的规格，数量是否正确，要有处理物料质量和数量分配及物料差异，有物控的能力。
节约公司成本，并在大货物料发料前列出一份物料发放表，发给仓库及车间，以作为发料，用料参考，不足的物料，负责追补回，保证生产需要。
审批用料及通知开裁：核实大货物料是否跟报给客人的相同，计算用布量，是否够用.如在有多/少的情况下，问客人是否可缩裁/加裁.遇有绣/印花的，需整理好绣/印花样办，核对正确后，才可外发.二、中期跟单客户批办OK后，接下来生产大货，首先跟生产部排期，标准办样办返厂后，根据客人的评语，要求和样办，制作大货生产单，交技术部审查。
召集工厂管理人员、QC以及客户QC开产前会议。
核对工厂的生产工艺单是否与客户标准一致，核对的重点包括：面、辅料的材质、颜色是否正确；款式是否正确注意事项：生产过程中，将资料交QC，由QC跟进生产质量监控跟进生产进度，及时做好客户要求与车间生产之间的协调和沟通，遇有客更改资料，需在第一时间传达到相关部门，并要保持资料的最新版本，做好签收记录。
能达到生产计划要求的情况，反映给上级部门，以督促解决，并了解和部门的生产实情，以求完成预定的任务，保证货期和质量.大货因客观问题需要延期，必需写出廷期原因及廷期后的交货期，与客户商讨，要求尽快回复，需客人出邮件/书面签回。
成品洗水时，必须要车间尽快做几件去洗水，以了解尺寸及洗水效果，同时给客人批核洗水颜色是否OK，确定接受后，方可洗大货。
当成品在总查后发现有太多次品需每件查看，如有轻微的次品挑出可给走货，严重的属于哪个部门的责任去追查该部门的当事人，通知生产厂长。
三、后期跟单核查包装办：大货包装前，核查包装的第一件包装办，确保物料齐备及包装方法正确后，方可进行包装，如有客要求要批核后再进行大货包装，就需提前包装一件样办给客去批办。
积极准备及配合客户初查，中查，尾查的查货，并且将客户查货信息反馈到各部门。
生产成品后按客要求挑船头办或收货办给客户，目的是让客户预先了解大货的生产情况和订单质量，样办的数量根据客人的要求而定。
并需走货前一星期做好商检资料交报关员做商检，商检需要什么资料，要问明报关员后提供。
客验货合格后，核实走货数量，整理装箱单及出货通知书，并向相关部门汇报可以安排出货。
资料整理及保存：出货后，整理并保存好有关的生产资料及标准样办，遇有次布及不合格的物料，整理好数据资料报客，以安排退回给客户，修正生产中的不足之处，以免翻单时不清楚。
注：很多问题都不是一成不变的，每个订单都有不同的做法，应根据实际的情况及客人要求来跟进。
一、首先跟单进入工作前需准备以下资料：1．颜色原样。
2．原手感样。
3．客人确认的小样（也就是工厂第一次打的色样）。
4．原品质样。
5．合同复印件（上面有对工厂的质量要求、标准、交期，数量等，跟单可参考）。
6．以及相关资料。
二、工厂打颜色小样：，跟单需做以下事情：1．按客供样（原色样）的颜色，要求工厂放小样，放小样必须有书面要求，也就是打色通知书，《打色通知书》的内容包括（对色光源、色牢度、染化料是否环保、打样版数、打样坯布及大小、打样坯布规格、完成时间）等。
2．打样坯布：打样坯布与大货一致，杜绝使用其它规格的坯布进行打样，针对大货生产特点，应考虑小样坯布是否进行砂洗或相关处理。
3．根据打样通知书，正确使用光源（如：D65、TL84、U3000等）避免跳灯现象，提高打样准确率。
4．根据客人或市场部要求，《打样通知书》须注明小样大小和版数（印花和色织要注明循环问题，色织小样要附纱样，基本上化纤类染色布都是打A、B、C、D四个样）。
5．时间要求：染色烧杯样3天，印花样10天，色织样10天，特殊情况酌情解决处理。
6．文字说明：小样须贴在规定表格内（公司色样卡），根据打样通知书标明色号、色名、编号、送样日期等。
7．色样卡管理：妥善保管，防止腿色，编号放好，做到用的时候随时能找到。
三、中样或大货头缸样（也就是生产大货前的第一次生产试样）：提供中样或大货头缸样（如品质样、手感样、样衣面料等）应同大货一致，在条件许可情况下，应尽量模仿大货生产工艺，对所使用的染化料、助剂以及工艺流程要有记录，特别是面料门幅，要按大货生产程序进行拉幅定型、拨水，对所提供的中样或头缸一定要要留样可查。
四、生产大货过程中：1．明确要求：明确订单合同的的各项要求，物别是内外质量的标准要求和交期。
2．制定生产计划：根据服装交期要求，制定面料生产计划以及分阶段的成品数量。
同时填写《面料组织生产进度表》每周或每次有新的变化要及时改动。
然后不定时间的向主管部门领导汇报。
以传真、邮件形式发给主管。
3．每道质量进行跟踪，主要注意：①是否在规定灯源下对色。
②小样、确认样或头缸样是否正确一致。
③色差控制：边中差、头尾色差、匹差、阴阳面色差、缸差等。
④经纬密、幅宽、色牢度、缩水率、手感、克重、气味等。
五、大货检验：4．检验标准和方式：按美国AATCC国际标准，十分制与四分制检验方法或公司内部检验标准，而且须根据材料的用途进行不同的检验（比如：尼丝纺，有的客人是用作制雨伞的，这样就要求检验的时候一定要把底灯打开）。
5．在规定的光源下，以确认样为准，同时参考小样或原色样进行对色，色偏控制在4-5级，不得低于4级，如超标必须进行返修或投新坯重做。
3．外观质量：1．布面检验：重点检查污渍、纬斜、左中右色差、头尾色差、手感差、断经、断纬、经痕、油污、色花、粗纱、色污、并经并纬、胶条、胶痕、漏胶、胶粒等。
2．总体检验：幅宽（须量三次，头中尾）、克重（头尾）、经纬密、长度、色差、六、包装要求：根据不同的面料性质，可采用匹装或卷装或塑料袋或蛇皮便袋等包装。
而且唛头上一定要注明：款号、颜色、数量、缸号，色号，日期，订单号，卷号等。
七、测试样布３－５Ｍ带回公司进行相关物化性要求测试。
八、测试ＯＫ，方可发货（按公司程序要求发至相关工厂或本公司仓库）。