边中色差成因及预防论文等二篇
如何解决棉卷染染色时的左中右色差?
如何解决棉卷染染色时的左中右色差？
崔浩然
【期刊名称】《印染》
【年(卷),期】2015(0)2
【摘要】问：如何解决棉卷染染色时的左中右色差？答：在棉织物的卷染机染色中，经常会出现左中右色差（边中色差），其根源主要有两方面：一是由半制品的质量引起，二是由卷染机的缺陷所引起。
1半制品的质量问题 1．1丝光在染色前处理（练漂）过程中，最容易导致左中右色差的工序是丝光。
【总页数】2页(P59-60)
【关键词】边中色差;质量问题;卷染机;棉织物;半制品;染色;前处理;丝光
【作者】崔浩然
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TS193.86
【相关文献】
1.涤／棉混纺织物热熔染色中色差产生的原因分析及对策 [J], 王晓明
2.一色色织布左中右色差解决方法 [J], 冯丽娟;殷翠红;谭玉林;程宏科;韦达
3.如何解决锦棉或棉锦织物染色中的色差? [J], 崔浩然
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色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法
关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能观察物体的颜色，是由于发光体的光线照耀在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。
不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸取的状况打算的。
一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他局部则被它吸取，假设在钠光灯下观看这个物体就看不出是绿色，由于钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。
一个物体假设完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，假设它完全吸取投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。
颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。
反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。
彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。
光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。
要准确地说清楚某一种颜色，必需考虑到颜色的三个根本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。
色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来打算的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是打算颜色本质的根本特征。
颜色的饱和度是指一个颜色的鲜亮程度。
色调、明度和饱和度是颜色的三个根本属性，非彩色则只有明度的差异，而没有色调和饱和度这两个属性。
涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决方法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程简单，各工序条件把握不当，极易造成色差。
通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，根本上解决了色差问题。
对印染行业来说，色差始终是令人头痛的问题。
造成色差的缘由众多，某一工序的工艺条件把握不当都会形成色差。
因此，分析色差产生的缘由，事前加以把握及防止，显得尤为重要。
【涤棉】涤棉混纺织物色差成因及解决方法
【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。
6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。
浅谈汽车喷漆过程中色差产生的原因及预防方法
浅谈汽车喷漆过程中色差产生的原因及预防方法摘要：随着我国经济的高速发展，人们也越来越重视“车轮上的生活”，同时对汽车维修技术要求也随着提高。
汽车面漆作为一种装饰性油漆，不仅可以对汽车车身起到保护的作用，还可以增加汽车车身的美观效果。
但在汽车喷涂过程中，很容易在各种因素的干扰下产生其他问题，导致汽车面漆层出现各种问题，从而影响汽车喷漆质量，造成企业成本与时间的浪费。
本文从汽车面漆在喷涂的过程中，极易受喷漆施工环境、漆膜厚度、烘干温度等因素的影响，而产生色差问题入手，对造成汽车喷漆色差的原因进行分析，并提出控制汽车喷漆色差的相关措施。
关键词：汽车；面漆；色差；预防引言汽车面漆不仅满足了汽车的防腐性和装饰性需求；还是补救汽车在使用过程中因为风吹雨淋、车祸摩擦等原因造成油漆脱落现象的重要手段，也能让汽车恢复并保持显眼、靓丽的外观。
色差是评价汽车面漆涂装质量的重要指标之一,同时也是影响汽车涂装外观质量的重要因素。
然而色差这种缺陷不仅会严重影响汽车的整体外观，拉低客户的满意度，还降低了二手汽车的市场竞争力。
本文从汽车喷漆过程中色差产生的原因并针对对不同色差产生的原因进行有针对性的分析，才能有效控制汽车喷漆的色差。
1汽车车身涂层结构汽车涂装工艺经历了100多年的发展历程，其作业方式由最初作坊式的简单刷涂发展到适应于流水线生产的现代化工业涂装，其作业内容也由最初的表面单一保护涂层发展到现在的“漆前处理→电泳→中涂→面漆”的多涂层工艺。
汽车车身涂层一般包括电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。
电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候性、提高面漆遮盖性和高级外观功能性。
色漆层：具有色彩，金属效果装饰性，且与中涂和清漆两者具有良好的附着力，具有一定的自身保护性。
清漆层：是一层透明保护层。
处于最外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性能等功能。
烧毛条、绉条、边中、头尾差产生及预防措施
烧毛条产生及预防措施：一、烧毛条产生的原因：1打包、打卷绉印；2翻布不齐；3扭头，漏缝头，缝头有绉；4进布跑偏；5蒸汽烘筒未开；6刷毛箱不干净，刷毛辊发硬结块；7火口有阻塞，不均匀，不齐；8冷却辊卫生不干净，起皱引起烧毛条。
二、预防措施：1加强坯布检查，发现死绉，及时汇报，反映给生产部门和经营人员。
打开进布蒸汽烘筒，烫平坯布；2抓好翻布、缝头关，要求翻布平齐，缝头平、直、齐，不扭头，不漏缝头。
3加强操作工责任心，进布工做到正确穿出，正确使用对中装置，做到进布不跑偏。
4进布烘筒要开蒸汽，尽量消除打包印，若发现无法消除，则暂停烧毛，及时报告领班、主管。
改变工艺，退浆烘干后再烧毛。
5刷毛箱、冷却辊卫生要做干净，做到刷毛箱、冷却辊不起皱。
6每次开机前，火口要清理，烧毛前确保火苗平、齐。
三、质检部检查项目：1、8点交班检查烧毛机卫生，刷毛箱、冷却辊卫生情况，不合格，扣分，公示。
做表格，两班对比。
2、正常开机时检查火苗是否平、齐，有无穿蒸汽烘筒，蒸汽烘筒有无开蒸汽。
3、每到一次烧毛机，检查车速、烧毛正反次数、布面等级；进布前的布是否乱，有无扭头子，漏缝头子。
4、检查坯布是否有死绉等其他异常情况。
5、做2班烧毛质量对比表，鼓励、奖励质量好的班组。
绉条预防措施一、产生原因：1.弹力布因坯布问题卷边严重2.高支高密织物因设备不平整及卫生状况差产生绉条3.操作工责任心差，进布跑偏、卷边、缝头不良等产生绉条二、预防措施：1.自我保护：碰到卷边情况严重时，要及时告知生产部，由生产部与客户商量，依卷边情况要求多做本白漂白，少做色布。
2弹力布种坯检应多次测量门幅，并多处取样，到物理测试仿照车间生产模式，检测出弹力布的收缩程度和卷边情况，物理测试每天把洗出来的弹力结果告知轧染前处理主管，前处理主管根据洗样情况下工艺。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
布匹出现边中色差的原因
布匹出现边中色差的原因
布匹常见色差：
1.边中色差
2.头尾色差
3.色斑
4.缸差
边中色差产生原因：轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；水洗后烘干时纱面不均匀，烘干程度不一形成的差异。
头尾色差形成的原因有两种：一是由于某一导辊缠纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。
色斑多分散出现，一般无规律，原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，布面上出现发白的斑点，原纱捻度不匀造成上染不匀，整经张力设定过大造成纱线松弛时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，在重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点，染料化料不匀、染液不纯、色粒积聚，白纱沾有油污渍。
前一缸染色后存在少量残液，残液中存在各种染料，因各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差，染色时间及温度的影响，时间长容易上色，上色会深些；上染百分率在染色能达到工艺平衡的条件下，随着温度的下降而提高。
因此染色控制的时间长短、染色温度会影响上染率，造成缸差。
色差形成原因范文
色差形成原因范文色差是指在同一物品或同一批次产品中，不同部分的颜色呈现出明显的差异。
色差的形成原因是多方面的，包括光源、人眼视觉差异、物质本身特性等多个方面的因素。
首先，在光源方面，不同种类的光源会因其发射的光谱成分不同，导致观察者在不同光源下对物体的颜色感知有所差异。
例如，在白炽灯下观察与在日光灯下观察，物体的颜色呈现出的色调和亮度可能会产生差异。
因此，选取合适的光源对于颜色匹配以及减小色差是非常重要的。
其次，在人眼视觉差异方面，每个人的感光细胞分布和感光特性不尽相同，对颜色的感受也会有所差异。
有人会对红色和绿色的区分能力较差，称为红绿色盲；有人会对蓝色和黄色的区分能力较差，称为蓝黄色盲。
这些人眼中的视觉差异会导致他们在感知颜色时与正常人有所不同，从而导致色差的存在。
此外，物质本身的特性也是造成色差的重要因素之一、不同材料具有不同的反射和吸收特性，导致其呈现出不同的颜色。
例如，红色的物体在白光照射下能够吸收所有其他颜色的光线，只反射红色的光线；而绿色的物体在白光照射下则主要反射绿色的光线。
因此，在不同物质中，即使选择了相同的颜色，也可能因为光的吸收和反射差异而导致色差的产生。
此外，制造工艺中的因素也可能导致色差的出现。
制造过程中可能会存在温度、压力、湿度等因素的变化，这些因素也会对物体的颜色产生影响。
例如，在热成型过程中，温度的不均匀分布可能导致物体颜色的变化。
在染色过程中，不同批次或不同条件下的染料使用可能会导致颜色的差异。
此外，储存和使用环境的改变也可能引起一些物质颜色的变化。
例如，一些产品在阳光下暴晒或长时间暴露在高温或潮湿环境中，可能会引起颜色的褪色或变化。
综上所述，色差的形成原因是多方面的，包括光源、人眼视觉差异、物质本身特性、制造工艺、储存和使用环境等多个因素的综合作用。
在日常生活和工业生产中，我们需要尽量控制和减小这些因素对于颜色的影响，以实现一致的颜色效果和质量标准。
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法喷漆作业是一项常见的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具等行业。
然而，在喷漆作业过程中，色差问题常常会引起不少不满。
本文将探讨喷漆作业中色差出现的原因以及解决方法，旨在帮助读者更好地理解和处理这一难题。
1. 原因分析1.1 颜料质量不均匀颜料是喷漆作业中决定颜色的关键因素。
如果颜料质量不均匀，其中某部分颜料含量过高或过低，就会导致色差问题。
这可能是由于原料不准确配比、生产工艺不规范等因素引起的。
1.2 喷涂厚度不均匀喷涂厚度不均匀也是导致色差的常见原因。
喷涂时，如果涂层的厚度在不同区域存在差异，会导致颜色呈现出不一致的情况。
这可能是由于喷涂设备不匀速或者操作人员技术水平不高引起的。
1.3 喷漆环境影响喷漆作业的环境也会对涂层的色差产生一定影响。
例如，温度、湿度等环境因素的变化都有可能导致颜色不稳定，从而产生色差。
此外，喷漆过程中存在的灰尘、污染物等也会对涂层的颜色产生影响。
2. 解决方法2.1 选择优质颜料为了避免颜料质量不均匀导致的色差问题，选用优质颜料是至关重要的。
优质颜料配比准确且稳定，能够保证涂层的色彩一致性。
在选择颜料供应商时，应该注重其信誉度和产品质量。
2.2 控制喷涂厚度为了解决喷涂厚度不均匀带来的色差问题，需要加强对喷涂厚度的控制。
可以使用合适的喷涂设备，确保喷漆速度和厚度均匀。
此外，还可以加强对操作人员的培训，增强其专业技能和操作经验。
2.3 优化喷漆环境为了减少喷漆环境对色差的影响，可以采取一些措施进行优化。
控制喷漆作业的温度和湿度，确保环境条件的稳定。
此外，在喷漆区域设置过滤装置，有效过滤灰尘和污染物，减少其对涂层颜色的影响。
3. 结论喷漆作业中色差问题是一个常见但又十分困扰的难题。
在解决这一问题时，我们需要充分认识色差产生的原因。
只有明确了原因，才能针对性地采取解决方法。
因此，选择优质颜料、控制喷涂厚度、优化喷漆环境等方法都是可以采取的措施。
希望本文的内容能够给读者带来帮助，使他们在喷漆作业中更好地解决色差问题。
学习最常见、最难克服——边中色差
学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。
从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。
染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。
目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。
原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。
因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。
一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。
采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。
并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。
②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。
发现异常应及时调整工艺。
例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。
③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。
不同单号按品种与面密度排序生产。
2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。
料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。
左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。
② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。
对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。
③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。
染色设备与边中色差
印 染【仪 ｏ ． ２ 打Ｎ ９ ）
染 色设备 与边 中色差
邱雄飞
（ 上海棉纺织印染联合公 司， 上海 ２ Ｘ ３ （巧 ） Ｘ
摘 要： 具体讨论了组成连续染色机的单元设备， 如轧液轧辊、 给液、 预烘、 焙烘， 以及固色还原蒸箱等， 与边 中色差的关系。改善边中色差， 应全面地分析和考虑各设备情况， 不能盲目 地只调节均匀轧车压力。 关键词： 染色； 设备； 色差
１ 染色设备与边中 色差的关系
在连续染色机中， 影响边中色差的单元设备有： 轧 液轧辊、 给液、 预烘、 焙烘， 以及固色还原蒸箱等。 １１ 轧液轧辊 ． 这里的轧液轧辊专指 Ｌ Ｈ４ 热风打底机的轧 Ｍ ２ ４ 液轧车和 Ｌ Ｈ６１ Ｍ ４ 染色皂洗机的化学液轧车。织物 浸轧染液后， 如果边中带液不一， 整幅织物的边中色泽
收稿日 ２ ７ ０ 一 期： 一 ２ ） Ｘ （ ２ ７ 作者简介： 邱雄飞， ， 男 高级工程师， 主要从事印染生产技术服务。
向轧槽均匀加液是减少边中色差的必要条件。在 连续轧染中， 制备的给液浓度必须适应轧槽内染液浓 度平衡的要求。在大多数情况下， 供应液中染料浓度 与轧槽染液中的染料浓度不一定相同。因此， 向轧槽 给液一定要全面均匀。目 大多采用 自动给液， 前， 要求 液位控制精度高， 即液位的上下波动小， 也可保持流量 小于织物带走的液量， 经自动加液补给， 以减少液位波 动， 这对稳定前后色差有利。
（ 哪Ｈ４ ） ４ ２ 调节边中 染液的带液量， 又可在中车（ Ｈ Ｍ Ｌ
４） ６１调节拼色活性染料的反应性， 或调节还原染料的 还原难度等。因此， 纠正边中色差较简便。 寇司特均匀轧车虽在压力调节、 液位 自 控以及橡 胶产品的耐用方面具有优势， 但其并不能完全解决边 中色差问题。因此， 过分强调均匀轧车的作用， 将会掩 盖染色机其它单元对边中色差的影响。
色差的成因与预防
色差的成因与预防(一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
‘‘(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
印刷色差8d报告完整版范文
印刷色差8d报告完整版范文引言色彩在印刷和出版领域扮演着至关重要的角色。
无论是书籍的封面设计,还是杂志的广告页,准确的色彩再现都是制作精美印刷品的关键因素。
然而,在实际生产过程中,由于多种原因,印刷色彩与原始设计文件存在一定差异是难以完全避免的。
这种色差现象被统称为"印刷色差"。
本报告将探讨印刷色差的成因、影响以及解决方案,为印刷从业者提供全面的指导和建议。
主体部分1. 印刷色差的主要原因造成印刷色差的原因错综复杂,主要包括以下几个方面:) 设备差异不同厂家、型号的打印机在重现色彩时会存在一定偏差。
此外,打印机的使用年限、维护状况也会影响色彩还原的准确性。
) 介质差异纸张的材质、颜色、光泽度等属性会对印刷效果产生影响。
例如,在相同的打印设置下,用铜版纸和胶版纸印刷的结果会有所不同。
) 环境差异温度、湿度、光线等环境因素的变化会引起印刷色彩的偏移。
在不同的生产车间,色差现象会更加明显。
) 人为操作差异印刷工人对机器的设置、调试以及后期的人工修饰等操作,都可能导致印刷色差的发生。
2. 印刷色差的影响印刷色差不仅会影响最终成品的视觉效果,还可能对企业的品牌形象、营销策略等造成负面影响。
具体来说:) 视觉体验受损色彩失真会破坏设计师原先的构思,降低印刷品的美学价值和观赏性。
) 信息传达受阻在包装印刷中,色差会干扰产品的识别度,影响营销信息的有效传播。
) 品牌形象遭损对于重视(视觉识别)系统的企业而言,色差会削弱品牌在视觉层面的统一性和专业性。
3. 解决印刷色差的策略为了尽量减小印刷色差,行业内通常采取以下对策:) 标准化色彩管理通过建立统一的色彩工作流程,并使用行业标准的(国际色彩联盟)色彩配置文件,在设计源文件和打印输出之间建立"色彩桥梁"。
) 定期校准设备对打印机、显示器等设备进行定期校准和维护,确保色彩再现的一致性。
) 控制环境变量在印刷车间内安装恒温恒湿设备,并使用标准光源,将环境因素对色彩的影响降至最低。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
面料边中差色差检验方法
面料边中差色差检验方法说实话面料边中差色差检验方法这事，我一开始也是瞎摸索。
我记得刚开始的时候，我就单纯地用眼睛看，觉得这颜色好像有点不一样，但又说不上来到底差多少。
这很不科学，而且误差特别大，这个方法肯定不行，我就知道我得找个更靠谱的办法。
后来我试过拿个普通的白纸做背景，把面料的边和中部分别放在纸上看。
我寻思这样能看得更清楚吧。
但这也有问题，因为普通白纸本身的颜色也不是绝对纯正白色，会干扰判断。
这就是个失败的尝试呗，咱也是在这不断失败里找经验。
然后呢，我就换了个方法。
我找了个标准光源箱。
这个东西可太有用了。
我先把面料平整地放在光源箱里面。
怎么放也有讲究，不能皱巴巴的，要是皱了可能看起来颜色也不对。
就好比你给人拍照，要是那人姿势扭扭歪歪的，照片肯定不好看。
我把面料的边和中对齐放好。
然后观察。
这个时候就能比较明显地看出来有没有色差。
但是也有个难点，就是要确定这个色差是不是在可接受的范围内。
这时候我就参考行业标准。
可一开始我对那些标准理解得也不透，有时候觉得有一丁点儿色差，就以为不行。
后来熟悉多了才知道，小范围的色差可能是正常的。
我还试过用一些小工具。
比如比色卡，把面料的颜色和比色卡上接近的颜色对比。
但是这个有时候也不太准确，因为比色卡的颜色范围有限，面料的颜色可能在中间某个过渡值。
还有啊，我曾经忘记考虑光照角度这个问题。
有时候光照角度不一样，看到的颜色也不一样。
所以我现在就特别小心，尽量保证每次看的时候光照角度是一样的。
在光源箱里，调整好角度后，我会从不同的距离再看看，确定不管远看近看，色差都在正常范围内。
总之呢，这些都是一点一点摸索出来的，可能还有更好的方法，我也还在继续尝试呢。
我慢慢意识到，这检验色差的事儿，不仅要细心，还得不断地学习行业规范和正确使用工具才行。
咱这是在实践里不断改进自己的检验方法呢。
色差心得
浅谈色差原因与解决针对我们公司出现越来越频繁、严重的色差现象，我在网上搜索、整理了一些资料，顺带加上个人见解，希望我们可以减小误差，提高我们的印刷品质量的质量，减少给公司造成的不良影响。
我从人、机、法三个方面总结一下。
一、人的原因造成色差1）原因人在印刷过程中占很大的比重，一下几方面会造成色差1.品质意识不端正、严谨，以为差不多了，就是可以的，没有对自己严格要求。
这种现象很严重，认为巨门的印刷品要求不高，则我们对自己的要求也放低，造成巨门很多单子都有色差，这次在“1205066A5B5新巨门横线活页内纸首页合版”中首页出现那么大的白点现象，“A5新巨门横线活页内纸隔页片”出现严重的色差，如果出现在其他客户的印件上，我想我们不仅仅是损失的这个单子的扣款，有可能是这个客户，更严重的是损失的我们的商誉。
2.人员工作责任心态不够3.现场操作执行力不到位。
4.操作人员的专业技能欠缺。
这个方面我们也有一定的欠缺2）改善方法1、在印刷调色时，颜色一定要稳定后才可以批量正式生产。
2、由生产经理对所有生产人员进行宣导并要求每个人都要有“一个产品、一份责任”的责任心，提到人员的工作责任心。
3、要求印刷机长对机台人员现场操作的流程的有效性和执行力进行跟进，对发现有违反作业流程的行为要立即指正。
4、定期对操作人员进行培训岗位技术或委外对印刷人员的专业知识进行培训，提高印刷操作人员的专业技术水平。
二机器的原因造成色差1）原因1.机器的日常保养维护不到位。
我们公司每周对机器都会定时保养维护2.机器本身出现故障。
3.操作人员对机器水墨平衡的掌控不准确。
4.PS版曝光时曝光机抽气不好有气泡现象，导致PS曝光后效果不一致。
2）改善方法1.每天在开机生产前先对机器进行日保养或周、月保养。
2.在机器出现故障后要立即暂停生产，待专业维修人员将机器维修好后再生产，不允许机器“带病运行”生产。
3.操作人员应该通过寻求各种途径对机器的水墨平衡掌握好规律，将印刷颜色尽快稳定，减少色差的不良发生。
色差产生的原因及克服办法
色差产生的原因及克服办法
色差在染整里面是常见的染色疵点，本文主要为大家集合常见色差产生的原因及相关克服方法。
疵病形态
1.织物深浅不一，色光有差别；
2.包括边中深浅、左右深浅、前后深浅、正反色泽不一、正反局部色泽不一；
产生原因威信号FZRZXZS
1.染料在织物上先期分布不均匀，如果在固色以前，染料在织物上不均匀，固色后必为色差；
1)织物因素：半制品质量不佳；
2)轧液因素：各部位轧余率不一致；
3)预烘因素：泳移；
2.染料在织物上固着程度不同，固着时，条件控制不当；
3.染色色光发生变异（并非染料分布不均匀）免费寄样壹捌久贰捌久叁久零捌壹
1)染前因素：织物白度，pH值有较大差异；
2)染色因素：条件反应过度，如过还原；
3)染后因素：在后整理中，如树脂整理、高温拉幅及织物上pH值不同；。
色差产生的原因与防治
色差产生的原因与防治
张兰香
【期刊名称】《山西纺织》
【年(卷),期】1995(000)004
【摘要】本文对色差产生的原因进行了简要分析，对主要工序应采取的措施进行了探讨。
【总页数】2页(P17-18)
【作者】张兰香
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TS114.1
【相关文献】
1.低级棉纺纱色差产生的原因与防治 [J], 张兰香
2.实木家具底着色工艺色差产生原因初探 [J], 刘忠会; 刘清明; 张绍明
3.浅谈汽车油漆喷涂色差的产生与控制方法问题 [J], 李锦男;赵晓东;宇瑞强
4.冷轧MR T-5钢镀锡原板表面条状色差的产生原因与控制 [J], 刘云峰;彭兴东
5.浅谈汽车油漆喷涂色差的产生与控制方法问题 [J], 李锦男;赵晓东;宇瑞强
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梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
1.2.2成因分析部分坯布门幅超宽的纬弹类织物为了保证成品门幅不超宽，在丝光生产过程中其门幅不敢打足，织物在前处理过程中产生的部分收幅不匀、软皱痕、卷边等问题就无法通过丝光工艺有效消除，用此半制品染色即形成条花染疵。
1.2.3纠正、预防（1）纬弹织物坯布设计时充分考虑染后成品门幅要求。
（2）弹力织物丝光前的前处理从工艺设计、设备选型及工艺操作上考虑皱布、卷边的预防。
（3）门幅超宽织物采用先丝光后定形工艺或增加一道直辊丝光收幅工艺。
1.3丝光去碱不匀条花1.3.1表现形式中厚纱卡、直贡、帆布纬向宽距为3.0 cm左右的经向条花染疵（布反面极轻微或基本看不出）。
1.3.2成因分析织物丝光时布夹定形区未开淡碱冲吸或仅开一组冲洗，织物在带碱较多的情况下就进入平洗工序接受各平洗淋水冲洗，此时织物整幅布面经向汰碱效果产生差异，用该半制品染色即形成严重粗条花染疵，织物愈厚布面冲洗愈不均匀，染后条花愈明显（深色更甚）。
另外，丝光轧碱辊局部磨损或损伤亦会产生类似条花染疵。
1.3.3纠正、预防（1）加强丝光中淡碱冲吸工艺。
（2）平洗淋水改成水刀式均匀冲淋方式或采用反面冲淋方式对织物进行冲淋。
（3）平洗增加酸中和在线控制装置，用醋酸均匀中和织物上所带残碱，使织物落布达到中性。
（4）对已形成该条花疵布的半制品可在轧染车上对该半制品进行浸轧醋酸、汽蒸、水洗工艺来予以解决。
（5）定期检测丝光轧碱辊，发现异常及时纠正以保证其辊面平整度。
1.4轧染染色各种粗细不同条花染疵1.4.1成因分析（1）部分紧密织物轧染预烘部分较易产生皱疵，此时若为了防止皱布产生，少穿部分预烘导辊，织物未经充分预烘的状况下就进入炽热的烘筒烘干，则染料在织物表面泳移现象严重，极易形成染色条花疵布。
（2）预烘箱热风风口槽内存在“花絮”垃圾，织物染色预烘时整幅受热风不匀，导致条花染疵产生。
（3）磨毛类织物采用液封口染色汽蒸工艺，织物在液封槽浸渍固色液后挂液甚多，易造成挂液条花染疵。
1.4.2纠正预防（1）染色预烘选择导辊直径大、导辊间中心距短的预烘装置，以防部分织物预烘时的皱布产生。
（2）定期清除热风风口槽内“花絮”垃圾。
（3）在热风风口槽上加装直角条以改变热风对织物的吹向，减弱染色时热风对织物泳移的直接影响。
（4）选择导辊间中心距短的染色蒸箱；磨毛布选择汽封口染色工艺，若沿用液封口工艺亦可将箱内自压辊压下生产，可有效防止箱内挂液条花染疵的产生。
印染生产过程中除了上述四种条花染疵外还存在如下条花疵布：坯布织造稀密不匀，经纱上浆不匀条花，磨毛不匀条花，士林染色蒸箱还原不足红条，前处理煮练不透染色不匀条花（雨丝条）；已柔软织物改染颜色条花、灯芯绒类织物接触烧毛前碰到水渍形成烧毛条花，灯芯绒割绒条干不匀条花…… 以上各类条花疵布只要织造、割绒和印染厂家采取预防措施，加强过程控制，均可以得到一一克服，在此不再赘述。
2.结论（1）印染前处理工艺的设定和设备选型须考虑织物上浆料的有效去除。
（2）纬弹易皱、易卷边超宽织物丝光前的前处理工艺设计和操作应考虑皱布的有效避免。
（3）丝光机辊碱辊必须始终保持平整完好状态；加强丝光定形区淡碱冲吸工艺；平洗淋水改成水刀式均匀喷淋方式；采用酸洗中和工艺使丝光落布pH值保持中性。
（4）重视轧染预烘设施的选型和预烘箱风口垃圾的定期消除（选择湿短蒸或冷染染色工艺可避免轧染预烘条花染疵的产生）。
纪建成棉梭织物染色边中色差的成因及预防摘要：从半制品边中白度、毛效、pH值、回潮率，染色工艺、设备选取和工艺管理等方面分析了棉织物染色边中色差产生的原因，并提出了相应的预防措施。
关键词：染色；色差；棉织物棉梭织物连续轧染的边中色差问题，一直困扰着广大印染工作者。
染色边中色差不仅指边中深浅差异，更指色相差异。
目前，出口染色产品的左中右色差标准要求在4～5级以上，远高于我国国标。
对此，如何预防和控制，已成为亟需印染工作者解决的一个重要课题。
笔者根据数十年染色生产实践，简要介绍印染生产过程中边中色差的成因及预防。
l 边中色差的成因及预防边中色差的形成，与半制品的质量和染色工艺密切相关。
1．1半制品的质量问题及预防1．1．1 半制品的质量问题(1)若前处理织物退浆不尽、煮练不透、染前真毛效(充分洗去织物上表面活性剂之后的毛效)小于8 cm／30 min，未能达到染色需要，则用该半制品染色极易产生边中色差，本光半制品、高支高密织物更甚。
(2)因丝光轧碱辊中间磨损，致使丝光落布布面带碱，且落布后未及时染色；织物在运布箱存放时中间热、布边冷；布中间比布边吸湿含潮率高；布中间pH值高，布边吸收碳酸气，pH值低。
若用此半制品染色，不但易造成边中色差，而且易形成染色无规则、折痕等染疵，冬季、雨季更易产生。
(3)使用平幅单层、双层履带箱煮练织物时，织物两边蒸汽压力和温度高于布中，造成织物边中煮练效果差异。
对于后续加工不采取丝光工艺的灯芯绒织物和部分麻类织物，极易产生边中色差。
蒸箱若采用一边进汽方式，则易产生左右色差。
(4)前处理设备180及以上门幅主要轧辊(冷堆末格、煮练轧碱辊)采用了MH-57l 平洗小直径轧辊，两边施压后中间易产生挠度，织物经此轧压后中间带液远多于两边；主要轧辊未定期检修保养，轧辊中间磨损，则中间带液高于两边，造成织物煮漂边中毛效不一，均会导致染色边中色差问题。
(5)磨毛机边中张力不匀，或砂纸磨损未及时更换，均易造成后续工艺的左中右色差。
(6)灯芯绒圆筒烧毛进布时，左中右张力不匀或圆筒左中右温差较大，导致织物两边绒毛长短不一，用此烧毛布煮漂及后续染色打底预烘时，织物绒毛面左中右产生染料泳移不一，即染后产生左中右色差。
(7)麻类织物氯漂采用冷堆打卷，会产生较多问题。
因织物轧漂后发生放热反应，打卷堆置中，布边温度低于布中，漂白后织物中间的毛效和白度明显优于两边，用此半制品染色边中色差严重。
1．1．2预防措施(1)设计前处理工艺时，必须考虑织物煮漂后的真实毛效，高支高密织物更应考虑经纱浆料的有效去除。
织物煮漂后，毛效处于临界状态的，切忌进行后续加工。
(2)前处理的关键工序和设备是轧液辊(冷堆末格、煮练轧碱末格、丝光轧碱辊)。
应选用相应直径的轧液辊，如180 cm门幅的，则选用MH-561大直径轧辊，200 cm 门幅以上的，宜选用更大直径的轧辊，以避免工作时轧辊产生挠度，导致织物中间带液多于两边。
坚持每周测试左、中、右轧余率，发现异常及时纠正，保证其始终处于平整完好状态。
(3)丝光落布布面pH值需保持中性。
丝光后半制品如不能及时染色，需打卷存放，阴雨天更需注意该环节。
非丝光本光半漂布煮练时，慎用平幅履带“液上”汽蒸煮练工艺，可选择“液下”平幅煮练。
采用冷堆、短蒸洗水等前处理工艺对织物进行煮练，可有效避免织物边中毛效差异。
(4)宽幅弹力灯芯绒类圆筒接触烧毛前，宜先进行酶退浆缩幅后再烧毛，以减少织物左右烧毛差异传统柴油圆筒烧毛宜改为电加热圆筒烧毛形式。
后者圆筒的左中右加热均匀，不易发生烧毛不匀，且生产成本低、利于环境保护。
(5)麻类织物氯漂工艺改为“J’'型箱氯漂堆置工艺，可避免织物边中毛效、白度、去麻皮不一等问题。
1．2染色工艺的缺陷及预防1．2．1 染色工艺的缺陷(1)活性染料选用不当，染料间配伍性、亲和力、耐碱性存在较大差异，则轧染和冷染较易产生边中色相差异，咖啡、草绿、灰色更明显。
(2)厚织物选用液封汽蒸染色工艺时，由于织物克重大，浸液后织物带冷液甚多，在蒸箱内未达到100℃或局部刚达100℃时已出蒸箱，此时若车速较快或蒸箱蒸汽压力不足，均易造成整幅布面“发色”不匀，即形成染色边中色差问题。
(3)硫化轧染浸轧设备设计不合理(染槽液量达400 L左右)，染色时补充的新鲜染液和轧下的残液未能在干布进布处混合均匀就上染织物，导致染后边中的色相差异；硫化氧化前平洗轧中和酸，轧槽内边中酸浓度存在差异；前平洗轧辊中间磨损、织物氧化前边中洗水存在差异，均易导致织物边中氧化程度的差异，产生边中色差。
(4)冷染染色时，染前半制品存放时间长，布边已部分吸湿；冬季冷染后打卷存放处温度低于15℃；冷染选用染料的上染速率和耐碱性存在差异等，均会造成染色边中色差疵布。
(5)卷染机染色时，织物幅宽内染液先吸附上染，幅宽外染液滞后吸附，染缸内染液形成边中浓度梯度差，最终导致染色物中浅边深。
(6)还原染料选择不当。
如选择DB黑染深灰，因其染色过程中难氧化，染后，织物会在空气中继续氧化，极易形成无规则左中右色相不同的“风印”染疵。
活性染料染中浅灰、绿等色时．若选择易光敏色变的黄染料，染后织物在光照条件下极易产生光敏变色。
1．2．2预防措施(1)活性染色应选用比移值、亲和力接近，耐碱性佳的染料。