转炉汽化冷却及除尘
转炉气化冷却及蒸汽回收规程
转炉汽化冷却及蒸汽回收系统设备规程一、操作规程操作规程1 运行前的准备1.1 检查、校验系统内的各水位表、压力表、报警信号及安全装置，应动作灵敏，指示清晰，数字准确。
1.2 检查系统内各阀门应灵活好用。
1.3 各水泵应盘车灵活，填料压盖松紧适度。
轴承油盒清洁，油质合格，注油适量，电机接地良好，绝缘合格。
1.4 检查除氧器水箱、汽包、蓄热器、烟道系统的排污阀、人孔、检查孔无泄漏。
2 运行中的操作2.1 上述准备工作完成后，确认阀门处于工作位，启动水泵，确认水泵运转正常，系统无泄漏，各表指示准确，各处水位、水压、水温符合要求，系统方可投入正常运行。
2.2 烟道汽包和循环泵的运行操作(1) 冲洗校对水位表、压力表，保持清晰易见、准确。
(2) 吹氧炼钢前保持汽包水位在规定值范围内，一般为－250～－150㎜，吹氧炼钢运行中，控制汽包水位在－50～＋250㎜，水位高、低要及时调整。
(3) 汽包水位控制安全范围极限为－450㎜～＋450㎜。
(4) 密切注意压力变化情况，用电动放散阀控制调整压力不超过2.5MPa。
如电动失灵，手动放散调整压力。
(5) 弹簧式安全阀有定压值（120吨转炉的为一个2.55MPa，一个2.59MPa）。
压力超高时先后自动开启，如安全阀失灵，通知炉前提枪,并倒炉45°，查明原因处理，正常后方可继续运行。
(6) 根据炉水品质决定排污量。
排污时先开内侧阀门，后开外侧阀门。
停止排污时先关外侧阀门，后关内侧阀门。
(7) 下联箱排污每班不少于两次、每次0.5～1分钟。
排污要在非吹炼期间进行。
(8) 高压强制循环烟道水流量不得低于350m3/h，低压强制循环烟道水流量不得低于240 m3/h，流量低时要及时启动备用泵运行。
同时要查明原因，及时进行处理。
(9)循环泵运行中，要随时观察泵及电机的运行状况，发现问题及时处理。
(10) 循环泵轴承油箱要及时加油或换油，保证油质和油量。
调整油箱冷却水，使油温在25～65℃之间。
基于DCS转炉汽化冷却及烟气净化除尘概述
基于DCS转炉汽化冷却及烟气净化除尘概述摘要：随着计算机的发展与网络开发使各控制厂商更多地采用商业计算机的技术，80年代末许多公司推出新一代的集散系统，其主要特征是新系统的局部网络采用MAP 协议；引用智能变送器与现场总线结构；在控制软件上引入PLC 的顺序控制与批量控制，使DCS 也具有PLC 的功能。
关键词：DCS；自动化Abstract: With the development of the computer network development and the control firm s use more commercial computer technology, at the end of the 80’s many company launched a new generation of distributed system, its main feature is the local network system using MAP protocol; intelligent transmitter and Fieldbus structure; and batch sequence control used in PLC control the software, the DCS also has the function of PLC.Keywords: DCS; automation一．概述在现代工业生产过程中，过程控制正在广泛应用在其中，尤其是集散控制系统，集散控制系统（DCS）是自动化技术、计算机技术、通信技术、故障诊断技术、冗余技术和图案显示技术融为一体的装置，这种系统在结构上是分散的，就是将计算机分装到工段或者设备，降低危险，消除局部故障点，提高系统的可靠性。
既可以提高工业的产量，又能将废弃产品二次利用。
大大提高了能源重复利用。
二．DCS系统的结构1.DCS的特点是：（1）控制功能强。
转炉一次除尘系统(OG系统)
• 4、在锅炉（汽包）运行中要密切注意各水位 计、压力表等仪表状态，发现问题及时汇报处 理。如汽包运行中缺水时，不得立即补水，立 即通知炉前停炼并等锅炉温度下降后再补水。 • 5、每小时巡视、检查运行中的汽包安全阀启 始压力应在规定值范围内；各水封、各防爆板 必须处于正常状态。巡检时应避免停留在安全 门、防爆装置、法兰盘、水位计等有可能发生 爆炸或泄漏的位置。 • 6、每班冲洗水位计一次，以免造成假水位， 危及安全。
OG系统特点
• 净化系统设备紧凑。系统设备实现了管道化， 系统阻损小，不存在死角，煤气不易滞留，生 产安全。 • 设备装备水平较高。通过炉口的微差压来控制 二级文氏管喉口的开度，以适应吹炼各期烟气 量的变化及回收、放散的切换，实现了自动控 制。 • 烟气净化效率高。 • 系统的安全装置完善。
流程简述
一级文氏管
• 文氏管即为文丘里洗涤器，亦名快速收尘器， 于1946年开始在工业中应用。它是湿式除尘器 中除尘效果最好的一种。 • 气体经过喉部的速度一般是在50~120m/s的范 围，依靠这样高速把供给喉部喷射速度约 10m/s的液体分散成细小液滴。虽然细小的水 滴很快就加速到和气体差不多的速度，但因以 气流速度运动的尘料和刚产生的水滴之间相对 速度很高，所以在很短促的期间，尘料和水滴 已经能够发生有效的碰撞，而且在
• 为防止煤气发生回火，煤气在烟道内流 动的最低速度应大于回火速度，在 12~18m/s为宜，以保安全。
80t转炉OG系统技术参数
• • • • • • • 原始最大炉气量：65000Nm3/h 最大烟气量：150000 m3/h 一文前烟气温度：~900℃ 一文后烟气温度：~70℃ 一文阻力：5000Pa 二文阻力：10000~14000Pa 风机流量：2500 m3/min
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
济钢210t转炉干法除尘系统工艺技术
科技信息济钢第三炼钢厂老区3套120t转炉烟气净化与回收系统采用湿法除尘（OG法），第三炼钢厂新区1套210t转炉烟气净化与回收系统采用干法除尘（LT法），新区于2009年12月26日投产，投产后7天干法除尘就达到设计能力，并持续稳定的生产至今，同时保持静电除尘器“0卸爆率”的国内领先水平。
1.干法除尘系统工艺技术简介转炉烟气通过汽化冷却烟道后，温度降为为800～1000℃，然后进入到蒸发冷却器，蒸发冷却塔器采用雾化喷嘴，用高压蒸汽将水雾化后冷却烟气，这时有约40～50%的粉尘在水雾的作用下团聚沉降，形成的粗粉尘通过链式输送机到粗烟尘仓；冷却后的烟气通过管道进入圆筒型静电除尘器，静电除尘器设四个电场，采用高压直流脉冲电源，根据系统运行的不同阶段控制电压，收集剩余的细粉尘，使经过电除尘器的烟气含尘量在10mg/Nm3以下;为适应转炉烟气的变化，轴流风机设变频调速，实现流量调节，并根据气体分析仪检测的CO、O2浓度来控制切换站将煤气送至烟囱或煤气柜。
合格煤气经过煤气冷却器降温到约72℃后入煤气柜，不合格烟气通过放散烟筒放散。
整套系统采用自动化控制，与转炉的控制相联系。
2.系统组成及其功能2.1汽化冷却系统210t转炉汽化冷却系统（余热锅炉）为汽化强制循环和自然循环相结合的冷却系统。
强制循环分为低压强制循环和高压强制循环，其中除氧器、低压泵、活动烟罩和低压循环管路组成了低压强制循环系统，汽包、固定段、移动段、中Ⅲ段、烟道末段、高压泵和高压循环管路组成了高压强制循环系统。
自然循环系统由汽包、中Ⅰ段、中Ⅱ段和自然循环管路组成。
汽化冷却系统工作流程：动力厂将软水通过厂区管网送至软水箱，软水泵将软水送至除氧器。
除氧器一路水通过低压强制循环泵送至活动烟罩进水管，经过活动烟罩后，通过活动烟罩出水管进入除氧器形成低压强制循环系统；除氧器一路水经过汽化给水泵给汽包和蓄热器补水。
汽包一路水通过高压泵送至固定段、移动段、中Ⅲ段、烟道末段，然后烟道内的水以汽水混合物的形式通过汽包上升管进入汽包，形成高压强制循环系统；汽包一路水通过其下降管送至中Ⅰ段、中Ⅱ段，然后烟道内的水以汽水混合物的形式通过汽包上升管进入汽包，形成自然循环系统。
150T转炉(干法除尘)汽化冷却烟道烟气流场的数值模拟
150T转炉（干法除尘）汽化冷却烟道烟气流场的数值模拟摘要:对转炉汽化冷却烟道进行建模,然后进行了数值模拟,得到了烟道内的速度场和温度场分布,为深入了解研究汽化冷却烟道内的烟气流动与传热提供了方便。
关键词:汽化冷却烟道烟气流场数值模拟汽化冷却烟道是转炉炼钢尾气处理的重要设备,它起着收集,输送与冷却烟气,导流等多方面的作用。
目前,转炉烟道的使用寿命很不理想,上段烟道的使用寿命一般为6年,下段烟道约为2～3年。
在使用寿命期内,事故率高,经常需要检修,不仅检修工作量大,而且在安全生产上也是一大隐患[1]。
研究发现,热负荷过大的过热损坏,热疲劳,烟气冲刷腐蚀等问题是目前转炉汽化冷却烟道使用中所存在的主要问题,同时,蒸发冷却器内经常结垢,这与烟道的降温导流有一定关系。
汽化冷却烟道实质是余热锅炉,烟道有水冷管排列而成,烟气自转炉出来,以10m/s的速度直接进入烟道,水冷管内水吸热蒸发带走一部分热量,产生的蒸汽进入汽包可供生产生活使用,同时烟气温度降低到确保蒸发冷却器不被高温烟气损坏,到烟道尾端时大约可把烟气由1500℃左右降到800℃～1000℃,然后烟气进入蒸发冷却器进行初次除尘[2]。
本文结合国内某钢厂150T转炉汽化冷却烟道结构特点,在进行了一定的简化和假设的基础上,建立了汽化冷却烟道的物理模型,应用CFD的方法对烟道内的烟气流场进行数值模拟分析。
1 物理模型的建立及方法模拟对象按照烟气的流动方向取汽化冷却烟道的炉口固定端,可移动端,中Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ段,以及末段烟道,整个流场在X方向跨度为18.5m,Y方向跨度为11.5m,Z方向跨度为35.5m,烟道直径入口处3.7m,中段及以后为恒定的3.05m,示意图如图1所示。
转炉炼钢分为前中后三期。
前期为吹氧期,随着铁水的燃烧,温度逐渐升高,烟气流量逐步增大,吹炼中期烟气量烟气温度流速达到最大。
我们取烟气量最大的冶炼中期为研究对象,模拟是三维稳态定常运动。
在划分网格时采用分段划分,规则段采用六面体网格,不规则段采用四面体不规则网格,共划分为网格288867个网格单元。
马钢300t转炉汽化冷却系统及OG除尘安装方案
5.8水泵安装
每台转炉配2台给水泵，2台低压循环泵，2台高压循环泵，均布置于标高平台上。低压循环泵装设在低压强迫循环系统中，由除氧器中下来的经除氧的脱盐水，经循环水泵加压后，送至氧枪和副枪汽化冷却套及加料口汽化冷却套等冷却件内吸热后，再返回除氧水箱。高压循环泵装设在高压强迫循环系统中，由汽包下来的脱盐水，经循环水泵加压后，送至挪动烟道内吸热后，再返回汽包。水泵在平台施工完毕后即可进展安装。
5.10.6安装技术要求
烟道本体
上下口标高：±5mm；上口中心：±5mm；下口中心：±5mm
氧副枪套
标高：±10mm；中心：±5mm
5.11裙罩安装
裙罩为管板式构造，重4.1t，直径5029mm，高1350mm，通过提升装置可自由升降，升降行程为900mm。裙罩安装在转炉安装后进展，将转炉倾动至承受钢水位置，用加料跨行车和手动葫芦的配合使裙罩就位于炉口，倾动转炉至吹氧位置，连接提升装置，提起裙罩。
设备进场开箱检验
设备进入现场后，按装箱单认真清点登记并有开箱检验记录，对于小的设备及零部件可暂放仓库，防止丧失。
对设备的关键几何尺寸进展复核，作好记录，同时检查设备在运输过程中的变形情况。
设备进场后应进展报验。
5.3段烟道安装
N0.1段烟道为管板式构造，包括支架重53.4t，直径Φ4393mm，长度21888mm，在标高45300mm平台处设置一组固定支架，在标高30030mm平台处设置一组滑动支架。4000t·m塔吊作为主要吊装工具，回转半径35m，吊装才能t，满足吊装要求。
施工前应使用经纬仪和水准仪对相关钢构造平台标高进展复测，并按照施工图纸将设备的纵横向中心线及标高投到各层平台上。
转炉干法一次除尘[整理]
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转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。
净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。
.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
.在水、电消耗方面具有明显的优越性。
.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。
2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。
配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。
脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。
正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。
在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。
在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。
首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。
该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。
但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。
分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总目前转炉煤气除尘主要分为干法除尘、半干法除尘和湿法除尘。
转炉煤气产生后首先进入汽化冷却烟道，煤气温度由1500℃降至900℃，然后再进入煤气除尘系统。
1除尘技术汇总1干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，经雾化喷嘴喷出水雾将煤气直接冷却到200℃，喷水量根据煤气放热量精确控制，所喷出的水雾完全蒸发；喷水降温的同时对煤气进行了调质处理，使粉尘的比电阻有利于电除尘器的捕集。
蒸发冷却器可以捕集煤气中30%左右的粉尘（主要为大颗粒粉尘）。
冷却调质后的烟气进入静电除尘器，荷电粉尘在电场力的作用下向集尘极运动并在其上沉积，煤气含尘量进一步降低。
净化后的煤气再送往煤气冷却器降温到70℃左右。
最后根据煤气中一氧化碳和氧气含量决定对其回收或者放散。
2半干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，蒸发冷却器雾化喷嘴喷入的水雾完全蒸发，吸收煤气热量，煤气冷却降温至200℃，然后送往环缝可调喉口文氏管进行精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入脱水器和煤气分离，煤气得到进一步除尘。
3湿法塔文除尘转炉煤气进入喷淋洗涤塔，喷淋洗涤塔通过喷入大量冷却水将煤气温度降至饱和温度（约70℃）并捕集煤气中粗颗粒的粉尘，达到粗除尘的目的。
然后转炉煤气送往环缝可调喉口文氏管作进一步的精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入弯头脱水器和旋流脱水塔，含尘水滴和煤气分离，实现进一步除尘。
环缝可调喉口文氏管除了起到除尘作用，还兼作调节转炉炉口微差压的作用。
4湿法二文除尘转炉煤气进入溢流文氏管(一文)，在溢流文氏管喷入大量冷却水使煤气温度降至饱和温度，同时除去煤气中的粗颗粒的粉尘，再进入重力挡板脱水器脱水。
脱水后进入RD矩形文氏管（二文）进行精除尘，含尘水滴在弯头脱水器、旋流脱水器中和煤气进行分离，转炉煤气实现进一步除尘。
2除尘方式比较1干法静电除转炉煤气干法静电除尘有以下缺点：爆炸问题和二次扬尘问题。
转炉气的净化及应用
转炉气的净化及应用转炉气是制铁、钢铁生产过程中产生的一种高温高压气体，其主要成分是一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、氮气（N2）以及少量的水蒸气（H2O）。
这些气体在排放时对环境造成污染，并且其中的一氧化碳还具有一定的毒性。
因此，为了保护环境和减少污染物的排放，必须对转炉气进行净化处理。
转炉气的净化主要包括脱硫、除尘和脱氮等环节。
首先是脱硫环节，根据转炉气中硫化物的性质，可以采用吸收法、膜分离法、催化氧化法、氧化吸收法等不同的脱硫方式进行处理。
其中，吸收法是最常用的脱硫方法之一，通过使用吸收剂（如氧化钙、氢氧化钠等）将转炉气中的硫化物吸收并转化为硫酸等物质，从而达到脱硫的目的。
除尘环节是将转炉气中的颗粒物去除。
主要的除尘设备有电除尘器、袋式除尘器和湿式除尘器等。
电除尘器采用高压直流电场作用原理，利用电极之间的高电压产生静电场，从而使细小颗粒带电并被收集；袋式除尘器则通过布袋来过滤颗粒物，通过气流洗涤或震动除尘袋的方式，将颗粒物从气体中分离出来；湿式除尘器则是通过水喷洒、喷淋等方式将颗粒物沉淀以及通过水柱的拦截和湿润作用来去除颗粒物。
脱氮环节是将转炉气中的氮气去除。
目前常用的脱氮方法主要有选择性催化还原（SCR）、非选择性催化还原（SNCR）以及直接吸收法等。
其中，SCR是一种通过在一定温度范围内使用氨（NH3）作为还原剂，在催化剂的作用下将氮氧化物还原为氮气和水的方法；SNCR则是通过在高温条件下直接喷射非选择性还原剂（如尿素）到转炉气中，使其与氮氧化物发生反应，转化为氮气等无害物质。
净化处理后的转炉气可以得到高价值的利用。
其中，转炉气中的一氧化碳是一种重要的燃料。
可以通过改造转炉气净化系统，提取并收集其中的一氧化碳，并将其用于燃烧发电、燃料制备等方面。
此外，转炉气中还含有一定量的热能，可以通过余热回收技术将其回收利用，提高能源利用效率。
此外，转炉气的净化处理也对铁矿石还原过程中的环境影响进行了有效的控制。
转炉干法除尘工艺.
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
转炉炼钢汽化冷却系统常见问题及解决措施
转炉炼钢汽化冷却系统常见问题及解决措施摘要：在提倡环保、鼓励循环经济的今天，对工业的绿色循环提出了新的要求。
传统的炼钢工业伴随着大量的污染，在今天的转炉炼钢中使用冷却烟气的方式减轻污染，而汽化冷却不仅是一种常见手段，更由于其大量优势深受好评，被广泛应用。
为了保障炼钢工程顺利进行，实现可持续发展，有必要提高对冷却系统故障问题的重视程度，找出解决方法，采用高效的解决措施。
关键词：转炉炼钢；汽化冷却系统；常见问题；解决措施引言汽化冷却是一种常见高效的冷却方式，其原理是利用水汽化吸热的特点实现对目标的热量转移，达到冷却的效果。
汽化冷却系统是转炉炼钢的重要组成部分，缺少冷却系统或者冷却系统失灵、无法正常运作的系统，其危害是不可估量的，既危害环境又降低产品纯度，减损效益。
本文通过对转炉炼钢原理的研究分析现存缺陷，探讨问题起源，提出解决方案。
一、常见问题根据相关研究和现有文献资料以及工厂的故障报告，最常见的问题之一是设备内部遭到腐蚀。
而产生腐蚀的原因是多方面的，主要原因可以概括为相关生产原料。
在冷却系统特定的温度、湿度等环境下恰好会发生一系列化学反应，并且持续时间长，产生的物质具有腐蚀性，久而久之就对工程设备，尤其是冷却设备的内部产生了不可逆转的腐蚀。
遭到腐蚀的设备内壁会越来越薄，首先可能使其达不到生产标准，其次会降低工程效率，降低产品纯度。
更严重的问题是遭到腐蚀后的设备安全性骤减，如果腐蚀过于严重、发生破裂，造成泄漏，其带来的危害是不可估量的，应该给予重视（如图一）。
图 1 转炉炼钢现场图另一项常见问题同样出现在设备内部，原理和前一种虽有不同，但有相似之处。
这种问题是在设备内部出现积累的水垢。
水垢的形成原因和日常生活中出现水垢的原因相同。
冷却水使用的是普通的软水，其中含有较多的杂质，而这些化学物质在加热过程中发生一定的化学反应，就像日常生活中烧水的水壶一样，在设备中形成水垢。
随着水垢的积累，导致设备内壁积累杂质、导热变差，逐渐偏离工程标准，可能使温度达不到要求，造成生产成果质量下降、生产效率降低[1]。
转炉汽化冷却及除尘
240转炉汽化冷却及除尘本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。
转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。
烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。
炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。
转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。
我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。
对转炉烟气净化处理后，可回收大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。
12.1 烟气、烟尘的性质在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。
根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。
目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。
(1) 燃烧法。
炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。
(2) 未燃法。
炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。
经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。
未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。
12.1.1 烟气的特征12.1.1.1 烟气的来源及化学组成在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。
冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。
裕华120吨转炉干法除尘技术要求
裕华120吨转炉干法除尘技术要求武安市裕华钢铁2014年 1 月1转炉一次烟气净化系统工艺流程点燃放散↑[转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→↓↓↓粗灰输送机细灰输送机变频电机↓↓外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运煤气冷却器→[煤气柜]2 设计原则1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制；2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统；3）回收与放散有效、快捷、安全的切换；4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3，放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)；5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时，风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。
6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。
3 干法除尘工艺参数及系统组成3.1转炉炼钢基本条件转炉座数：1座转炉公称容量：120t转炉平均产钢水量：108t转炉最大炉产钢水量：110t转炉最大铁水装入量：120t冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min脱碳速度: 最大0.5%/min平均0.3%/min最大炉气量: 70000Nm3/h最大烟气量: 92000Nm3/h炉气温度: 1450~1600 ℃.烟气含尘浓度：80～150g/m33. 2与烟气净化相关的技术参数1）转炉烟尘成分见表2-12）炉气温度和成分见表2-2。
转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。
活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。
3）烟气净化系统参数最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h3.3煤气柜设计压力煤气柜设计压力3.8kPa3.4干法除尘系统技术要求3.4.1 烟气冷却系统3.4.1.1汽化冷却烟道干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容：1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。
转炉煤气干法除尘讲义1
转炉煤气干法除尘系统1、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：－除尘效率高。
净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。
－系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
－在水、电消耗方面具有明显的优越性。
－不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
－含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。
2、干法除尘的简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。
而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。
干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。
如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。
另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。
因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。
炼钢厂转炉气化冷却和烟气净化工艺规程
转炉气化冷却和烟气净化工艺规程一、工艺流程：1、工艺概况：工艺运行采用计算机PLC自动控制。
监控采用NMI监控画面，有手动干预键盘，用手动干预键盘干预控制主要设备的开关。
气化冷却烟道的炉口固定烟道和活动彦昭采用高压控制热水循环方式，中Ⅰ段、Ⅱ段、末段，采用自然循环冷却方式。
转炉本体、氧枪插入口，下料口等采用低压循环方式，烟气净化采用两级文氏管湿法除尘。
2、系统组成：有四部分组成①烟气收集及冷却部分：包括活动烟罩，炉口固定段，中Ⅰ段、Ⅱ段、末段汽化烟道及气化供水系统。
②烟气净化部分：包括一级文氏管，90°弯头脱水器、二级文氏管、带档渣板90°弯头脱水器，丝网脱水器。
③余热回收部分：包括气化烟道，汽包、蓄热器、蒸汽管路。
④除尘风机、烟囱。
3、工艺流程：①转炉烟气净化工艺流程：转炉烟气——活动裙、固定烟道——汽化烟道——一级文氏管——90°弯头脱水器——二级文氏管——带挡板90°弯头脱水器——丝网脱水器——一次除尘风机——放散烟囱②气化冷却工艺流程：软化水———除氧器———给水泵———汽包、中Ⅰ、Ⅱ、末段烟道高压强制循环泵活动烟罩、固定烟道汽包蓄热器（蒸汽）管网4、主要参数：①固定烟道循环泵：电流359A 流量1420m3/h②活动烟罩：电流140A 流量630m3/h③给水泵：电流348A 流量100m3/h④一文隔热水套供排水量100t/h （净环水）供水压力0.3-0.4mpa 水温35℃⑤一文氏管喷水流量：200-300t/h （浊环水）供水压力0.3mpa 水温60℃⑥二文喷水流量：320t/h （浊环水）供水压力0.3mpa 水温40℃⑦汽包安全阀打开压力，南0.63mpa 北0.65mpa⑧汽包水位保持在1000mm左右.(每一炉次吹炼结束后，及时向汽包补水）二：操作内容：CRT键盘实现工艺要求的全部操作程序，包括各开关量及模拟设定量控制，要严格按照次序进行，不能随意乱按，各操作状态在相应的画面上显示，二文开度调节，根据除尘情况调节二文开度，以转炉口除尘良好放散烟囱不冒黄烟为基础。
某某公司炼钢厂转炉汽化冷却系统运行、检修管理规定
某某公司炼钢厂转炉汽化冷却系统运行、检修管理规定第一章总则第一条为加强炼钢厂转炉汽化冷却系统的管理，完善基础管理工作，保证转炉汽化冷却系统的正常使用,结合炼钢厂炼钢实际特制定本规定。
第二条本规定适用于炼钢厂的设备管理室、炼钢作业区、动力作业区、除尘作业区及班组。
第二章职责分工第三条除尘作业区职责一、每周一至周五对汽包取水样，由化验室进行化验，二、汽包的排污、泄水、补水、检查。
三、汽化冷却系统烟道水排空、补水。
四、热水循环泵检修的配合。
五、汽化冷却系统酸洗配合。
第四条动力作业区职责每周一至周五对供水水质取样，由化验室进行化验，。
第五条设备管理室职责1、汽化冷却系统的检修。
2、汽化冷却系统的酸洗。
3、汽化冷却系统的备件管理。
第六条炼钢作业区职责汽化冷却系统烟道的打渣。
第三章运行管理第七条汽化冷却系统供水水质标准：PH: ＞7；总硬度：＜1.5mg/ L;CI- ：＜40mg/L;电导率：＜800uS/cm；油：＜2mg/l;溶解氧：＜50ug/L第八条汽化冷却系统水质控制范围：PH: 10～12.3总硬度：＜5mg/ L;总碱度：140～580mg/ L;酚酞碱：70～490mg/LCI- ： 25～100mg/L;浓缩倍率：<3.5;电导率：700～3500uS/cm总铁：<1.5mg/L（注：总硬度、总碱度、酚酞碱以CaCO3计）第九条汽包排污规定：一、根据水质情况，灵活确定排污量：通常每冶炼两炉钢安排汽包底部排污一次，每次排污水位应在150∽200mm之间或保证排污时间大于7分钟。
二、每天白班利用长时间不冶炼时，安排在横移段、主烟道底部排污一次，保证每次排污水位在150∽200mm之间。
三、根据化验指标确定排污情况：当汽包水质指标超标时，每班相应增加排污次数和排污量，必要时可将汽包连排阀打开进行连续排污。
四、汽包补水：补水采用除氧水，保证水温在通过除氧器时达到102℃以上。
第四章检修管理第十条烟道水排空：烟道检修应尽可能减少排水时间。
第三章转炉烟气汽化冷却工艺
第三章转炉烟气汽化冷却系统第一节转炉汽化冷却工艺流程由转炉炉口逸出的烟气温度约为1450℃，转炉汽化冷却装置出口即一文入口烟气温度要求约为800～1000℃。
设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以便满足下一步除尘及煤气回收的要求，保证转炉炼钢的安全生产；同时可生产蒸汽回收大量热能供公司的生产和生活使用，并降低转炉炼钢的生产成本。
汽化冷却实际上是把烟道作为余热蒸汽锅炉，它吸收烟气热量使其降温；同时锅炉产生蒸汽，蒸汽进入蓄热器后分配给用户使用。
汽化冷却可分为全汽化和部分汽化冷却两种。
而汽化本身从循环方式上又可分为强制循环、自然循环及强制循环加自然循环的复合循环三种类型。
自然循环的工作原理是靠上升管与下降管中介质的比重差与汽包的有效高度使管内受热介质流动，所以只有当转炉吹氧时，管中介质从烟气中吸收了热量才能产生介质的循环流动。
强制循环的动力来源于循环泵，由泵产生的压力强迫介质沿整个烟道管中流动。
在泵推动下，无论转炉吹氧与否，烟温高低，介质总保持流动状态，受热的烟道管在任何情况下都能得到充分冷却。
汽化冷却系统流程图见图3—1图3—1 汽化冷却系统流程图武钢第三炼钢厂250t转炉采用全汽化冷却，循环方式采用强制循环加自然循环。
该系统的上部主烟道和尾部烟道是两个独立的自然循环系统。
当吹炼时，呈自然循环，而转炉停止吹炼时，则转为强制循环。
转换是通过循环转换阀自动进行。
这样避免了停吹时热负荷低、水循环不畅的问题。
宁波钢铁公司转炉烟气冷却系统采用强制循环汽化冷却和自然循环汽化冷却相结合的复合冷却方式。
复合冷却方式具有既能回收蒸汽，又安全可靠、使用寿命长等优点；不足之处是系统及操作复杂。
复合冷却方式是较为先进的烟气冷却方式，目前国内外大、中型转炉多采用该种方式，上海宝钢250t转炉、唐钢120t、转炉济钢120t均采用该种方式，投产后运行良好。
本章将对本系统设置的汽化冷却烟道〈即余热锅炉〉、冷却烟罩、汽包 , 蓄热器、除氧器、循环水泵等的的作用和工作原理进行介绍。
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240转炉汽化冷却及除尘本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。
转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。
烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。
炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。
转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。
我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。
对转炉烟气净化处理后，可回收大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。
12.1 烟气、烟尘的性质在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。
根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。
目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。
(1) 燃烧法。
炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。
(2) 未燃法。
炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。
经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。
未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。
12.1.1 烟气的特征12.1.1.1 烟气的来源及化学组成在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。
冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。
图12—1 在吹炼过程中烟气成分变化曲线 转炉烟气的化学成分给烟气净化带来较大困难。
转炉烟气的化学成分随烟气处理方法不同而异。
燃烧法与未燃法两种烟气成分和含量差别很大，见表12—1。
表12—1 未燃法与燃烧法烟气成分及其含量比较12.1.1.2 转炉烟气的温度未燃法烟气温度一般为1400～1600℃，燃烧法废气温度一般为1800～2400℃。
因此，在转炉烟气净化系统中必须设置冷却设备。
12.1.1.3 转炉烟气的数量未燃法平均吨钢烟气量(标态)为80 m3/t，燃烧法的烟气量为未燃法的4～6倍。
12.1.1.4 转炉烟气的发热量未燃法中烟气主要成分是CO，含量在 60％～80％时，其发热量波动在7745.95～10048.8kJ/ m3，燃烧法之废气仅含有物理热。
12.1.2 烟尘的特征12.1.2.1 烟尘的来源在氧气流股冲击的熔池反应区内，“火点”处温度高达2000～2600℃。
一定数量的铁和铁的氧化物蒸发，形成浓密的烟尘随炉气从炉口排出。
此外，烟尘中还有一些被炉气夹带出来的散状料粉尘和喷溅出来的细小渣粒。
12.1.2.2 烟尘的成分未燃法烟尘呈黑色，主要成分是FeO，其含量在60％以上；燃烧法的烟尘呈红棕色，主要成分Fe203 ，其含量在 90％以上，可见转炉烟尘是含铁很高的精矿粉，可作为高炉原料或转炉自身的冷却剂和造渣剂。
12.1.2.3 烟尘的粒度通常把粒度在5～10 μm之间的尘粒叫灰尘；由蒸气凝聚成的直径在0.3～3 μm之间的微粒，呈固体的称为烟；呈液体的叫做雾。
燃烧法尘粒小于lμm的约占 90％以上，接近烟雾，较难清除；未燃法烟尘颗粒直径大于10μm的达 70％，接近于灰尘，其清除比燃烧法相对容易一些。
12.1.2.4 烟尘的数量氧气顶吹转炉炉气中夹带的烟尘量，约为金属装入量的0.8％～1.3％，炉气 (标态) 含尘量 80～120g/m3。
烟气中的含尘量一般小于炉气含尘量，且随净化过程逐渐降低。
顶底复合吹炼转炉的烟尘量，一般比顶吹工艺少。
12.2 烟气、烟尘净化回收系统主要设备转炉烟气净化系统可概括为烟气的收集与输导、降温与净化、抽引与放散等三部分。
烟气的收集有活动烟罩和固定烟罩。
烟气的输导管道称为烟道。
烟气的降温装置主要是烟道和溢流文氏管。
烟气的净化装置主要有文氏管脱水器，以及布袋除尘器和电除尘器241242等。
回收煤气时，系统还必须设置煤气柜和回火防止器等设备。
转炉烟气净化方式有全湿法、干湿结合法和全干法三种形式；(1) 全湿法。
烟气进入第一级净化设备就与水相遇，叫全湿法除尘系统。
双文氏管净化即为全湿法除尘系统。
在整个净化系统中，都是采用喷水方式来达到烟气降温和净化的目的。
除尘效率高，但耗水量大，还需要处理大量污水和泥浆。
(2) 干湿结合法。
烟气进入次级净化设备与水相遇，称干湿结合法净化系统，平一文净化系统即干湿结合法净化系统。
此法除尘效率稍差些，污水处理量较少，对环境有一定污染。
(3) 全干法。
在净化过程中烟气完全不与水相遇，叫全干法净化系统。
布袋除尘、静电除尘为全干法除尘系统。
全干法净化可以得到干烟尘，勿需设置污水、泥浆处理设备。
12.2.1 未燃全湿净化系统的主要设备12.2.1.1 烟气的收集和冷却A 烟罩(1) 活动烟罩。
为了收集烟气，在转炉上面装有烟罩。
烟气经活动烟罩和固定烟罩之后进入汽化冷却烟道或废热锅炉以利用废热，再经净化冷却系统。
用于未燃法的活动烟罩，要求能够上、下升降，以保证烟罩内外气压大致相等，既避免炉气的外逸恶化炉前操作环境，也不吸入空气而降低回收煤气的质量， 因此在吹炼各阶段烟罩能调节到需要的间隙。
吹炼结束出钢、出渣、加废钢、兑铁水时，烟罩能升起，不妨碍转炉倾动。
当需要更换炉衬时，活动烟罩又能平移开出炉体上方。
这种能升降调节烟罩与炉口之间距离，或者既可升降又能水平移出炉口的烟罩称为“活动烟罩”。
OG 法是用未燃法处理烟气，也是当前采用较多的方法。
其烟罩是裙式活动单烟罩和双烟罩。
图12-3 活动烟罩结构示意图l 一上部烟罩(固定烟罩)；2一下部烟罩(活 动烟罩固定段)；3一罩裙(活动烟罩升降 段)；4一沙封；5一水封；6一转炉图12—2 OG 法活动烟罩图12—2所示为裙式活动单烟罩。
烟罩下部裙罩口内径略大于水冷炉口外缘，当活动烟罩下降至最低位置时，使烟罩下缘与炉口处于最小距离，约为50mm，以利于控制罩口内外微压差，进而实行闭罩操作，这对提高回收煤气质量，减少炉下清渣量，实现炼钢工艺自动连续定碳均带来有利条件。
活动烟罩的升降机构可以采用电力驱动。
烟罩提升时，通过电力卷扬，下降时借助升降段烟罩的自重。
活动烟罩的升降机构也可以采用液压驱动，是用4个同步液压缸，以保证烟罩的水平升降。
图12—3为活动烟罩双罩结构。
从图可以看出它是由固定部分 (又称下烟罩) 与升降部分 (又称罩裙) 组成。
下烟罩与罩裙通过水封连接。
固定烟罩又称上烟罩，设有两个散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔，压力温度检测、气体分析取样孔等。
罩裙是用锅炉钢管围成，两钢管之间平夹一片钢板( 又称鳍片 )，彼此连接在一起形成了钢管与钢板相间排列的焊接结构，又称横列管型隔片结构。
管内通温水冷却。
罩裙下部由三排水管组成水冷短截锥套( 见图12—3中3 )，这是避免罩裙与炉体接触时损坏罩裙。
罩裙的升降由4个同步液压缸驱动。
上部烟罩也是由钢管围成，只不过是纵列式管型隔片结构。
上部烟罩与下部烟罩都是采用温水冷却，上、下部烟罩通过沙封连接。
我国300t 转炉就是采用这种活动烟罩结构。
(2) 固定烟罩。
固定烟罩装于活动烟罩与汽化冷却烟道或废热锅炉之间，也是水冷结构件。
固定烟罩上开有散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔，并装有水套冷却。
为了防止烟气的逸出，对散状材料投料孔、氧枪和副枪插入孔等均采用氮气或蒸汽密封。
固定烟罩与单罩结构的活动烟罩多采用水封连接。
固定烟罩与汽化冷却烟道或废热锅炉拐弯处的拐点高度和与水平线的倾角，对防止烟道的倾斜段结渣有重要作用。
B 烟气的冷却设备转炉炉气温度在1400～1600℃左右，炉气离开炉口进入烟罩时，由于吸入空气使炉气中的CO部分或全部燃烧，烟气温度可能更高。
高温烟气体积大，如在高温下净化，使净化系统设备的体积非常庞大。
此外，单位体积的含尘量低，也不利于提高净化效率，所以在净化前和净化过程中要对烟气进行冷却。
国内早期投产的转炉，多采用水冷烟道。
水冷烟道耗水量大，废热无法回收利用。
近期新建成的转炉，均采用汽化冷却烟道。
所谓汽化冷却就是冷却水吸收的热量用于自身的蒸发，利用水的汽化潜热带走冷却部件的热量。
如lkg水每升高l℃吸收热量约4.2kJ；而由100℃水到100℃蒸汽则吸收热量约2253kJ/kg。
两者相比，相差500多倍。
汽化冷却的耗水量将减少到1/30～1/100。
所以汽化冷却是节能的冷却方式。
汽化冷却装置是承压设备，因而投资费用大，操作要求也高，下面分项叙述。
(1) 汽化冷却烟道。
汽化冷却烟道是用无缝钢管围成的筒形结构，其断面为方形或圆形，如图12—4所示。
钢管的排列有水管式、隔板管式和密排管式，如图12—5所示。
水管式烟道容易变形；隔板管式加工费时，焊接处容易开裂且不易修复；密排管式不易变形，加工简单，更换方便。
243244图12—4 汽化冷却烟道示意图1一排污集管；2一进水集箱，3一进水总管，4一分水管； 5一出口集箱，6一出水(汽)总管；7一氧枪水套；8一进水总管接头图12—5 烟道管壁结构a 一水管式；b 一隔板式；c 一密排管式图12—6 汽化冷却系统流程 汽化冷却用水是经过软化处理和除氧处理的。
图12—6为汽化冷却系统流程。
汽化冷却系统可自然循环， 也可强制循环。
汽化冷却烟道内由于汽化产生的蒸汽形成汽水混合物，245经上升管进入汽包汽与水分离，所以汽包也称分离器；汽水分离后，热水从下降管经循环泵， 又送入汽化冷却烟道继续使用。
若取消循环泵， 为自然循环系统，其效果也很好。
当汽包内蒸汽压力升高到(6.87～7.85) ×105Pa 时，气动薄膜调节阀自动打开，使蒸汽进入蓄热器供用户使用。
当蓄热器的蒸汽压力超过一定值时，蓄热器上部的气动薄膜调节阀自动打开放散。
当汽包需要补充软水时，由软水泵送入。
汽化冷却系统的汽包布置应高于烟道顶面。
一座转炉设有一个汽包，汽包不宜合用，也不宜串联。
汽化冷却烟道受热时会向两端膨胀伸长，上端热伸长量在一文水封中得到补偿；下端热伸长量在烟道的水封中得到缓冲。
汽化冷却烟道也称汽化冷却器，可以冷却烟气并能回收蒸汽。
也可称它是废热锅炉。
(2) 废热锅炉。
无论是未燃法还是燃烧法都可采用汽化冷却烟道。
只不过燃烧法的废热锅炉在汽化冷却烟道后面增加对流段，进一步回收烟气的余热，以产生更多的蒸汽。