转炉汽化冷却管道施工方案江阴

兴澄特钢120t转炉与钢水精炼工程转炉余热锅炉系统安装施工方案批准：汪永生审核：胡明德编制：朱荣国中国第十七冶江阴兴澄特钢项目经理部编制日期：2008年12月12日目录1．应用的规范和标准2．概况3．施工准备4．安装工艺5．水压试验6．保温7．系统冲洗8．蒸汽管道吹扫9．安全阀热态调试10．汽化冷却系统安装质量保证体系11．安全保证体系12．施工人员13．施工设备14．施工安排15．安全技术措施16．质量保证措施17．施工计划网络图附件1、管道焊缝检查记录表附件2、汽化管道系统流程图一、应用的规范和标准1．《电力工业锅炉压力容器监察规程》——DL612-1996；2．《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）——DL5031-94；3．《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）——DL5007-92；4．《工业金属管道工程施工及验收规范》——GB50235-97；5．《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》——GB50236-98；6．《机械设备安装工程施工及验收规范》——GB50231-98；7．《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》——GBJ 126-89。

二、概况转炉余热锅炉由汽包、余热锅炉本体和外部汽水管道组成。

余热锅炉本体包括：汽包、烟罩及烟道、本体循环管道。

烟罩及烟道由活动烟罩、炉口固定段烟道、可移动段烟道、中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段烟道及末段烟道等7部分组成，每部分为独立的循环回路。

活动烟罩部分为低压强制循环系统，除氧水箱作为其锅筒，低压系统的运行参数为：工作压力～0.4，工作温度～151℃；炉口固定段、可移动段烟道与汽包联结组成为高压强制循环系统，中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段烟道、末段烟道与汽包联结组成为高压自然循环系统，高压系统的运行参数为：工作压力～2.45MPa，工作温度～225℃。

本体循环管道安装完毕后，与转炉余热锅炉装置一起进行水压试验，高压自然循环系统的试验压力为3.0625MPa，低压循环系统的试验压力为0.60MPa（除氧器单独试压）。

三、施工准备3.1下列技术资料必须收集齐全：3.1.1汽化冷却系统图样（总图、制作图、安装图和主要受压部件图），其总图应有经省级以上技术监督部门审查并签有“批准”、“备案”的字样图章；3.1.2受压元件的强度计算书；3.1.3安全阀排放量计算书；3.1.4质量证明书和产品说明书等。

3.2非标件制作3.2.1汽化冷却系统总图经技术监督部门进行安全性、可靠性审查，给施工单位签发锅炉安装许可证后，即可进行非标件制作委托，包括各类弯头、异径管、三通、弹簧吊架等。

委托生产厂家必须具有相应的制造资质，并应得到业主、技术监督部门的确认。

3.2.2各类非标件的制作技术标准由图纸设计时确定。

制作厂家必须保证材料的材质、规格、外形尺寸的准确以及加工精度（包括角度和空间走向）。

3.2.3管件制作时应用油漆在管件上标记管子编号和管件编号以及弯头角度等。

3.3施工人员必须经过技术培训，学习有关规范、安全操作规程、施工管理制度，熟悉图纸及安装说明书，经考试合格后方可上岗操作，焊接人员必须持有与焊接材质、焊接位置相适应的焊接合格证书，按“焊接工艺指导书”焊接。

3.4设备开箱验收时应会同建设、监理单位人员进行设备外观检查，数量清点，并做好记录。

检查清点后，应及时妥善保管，防止丢失、损坏。

详细检查在安装过程中进行。

3.5安装前，各专业责任师必须做好对各专业技术人员和专业施工班组的安全及技术交底工作。

四、安装工艺4.1安装程序4.2安装工艺4.2.1厂房钢结构安装厂房钢结构安装工程不在本施工方案范围内（见厂房钢结构施工方案）。

4.2.2汽化冷却受热面烟道安装见《兴澄特钢120t转炉汽化冷却及除尘系统安装施工方案》。

4.2.3锅炉汽包安装和找正4.2.3.1汽包就位安装⑴汽包支座安装：在▽62.500m平台上划出汽包纵、横中心线，根据中心线确定固定支座和滑动支座位置安装就位。

支座用薄垫铁找正使固定支座和滑动支座顶面达设计标高。

⑵汽包就位：安装因汽包重量较大、安装位置高，故在厂房吊装时应同时将汽包吊至▽62.500m平台，就座于汽包支座上，找正汽包纵、横中心线，找正时可采用线坠吊线法，汽包纵、横中心线与平台上划出的纵、横中心线偏差不大于5mm为合格。

⑶汽包找水平：汽包就位后进行水平度的找正。

首先找到汽包靠近封头处汽包中心样冲眼，一般每处有3个点，汽包两头两侧各1处，共4处。

清理样冲眼，通过3点划出汽包中心线。

可用水平连通管找正汽包水平度，其纵向不水平度不超过2mm，横向不水平度不超过2mm。

用连通管找正汽包水平度时应注意连通管不得扭曲、折弯、管内不得有气泡。

找正横向水平度时可通过转动汽包实现，找正纵向水平度时可在支座下加垫钢垫板。

4.2.4锅炉循环管、系统管配管4.2.4.1选材：本系统管材及法兰均为20G，应采用新的无缝钢管，以确保管道壁厚和管内清洁。

4.2.4.2管道坡口：所有管道焊接管端口应采用管道坡口机加工坡口或用角向磨光机打磨坡口，尽量采用机械坡口，坡口角度按该管道焊接工艺指导书的要求。

一般为“V”型坡口，角度为65±5º。

4.2.4.3管件组对：⑴管件宜在平台上分段组对，每趟管线分段数不宜太多，一般情况下应使固定口焊接数量不超过3个。

管口对接接头对接平直度≤1‰，管道错边不超过10%，且<1mm。

⑵分段组对后，应将各管段上疏水、排气口及计量、仪表在管道上的接口按设计位置开出口，洞口用园锉修磨好。

然后将管内杂物清理干净。

各开口点的接口管座及仪表用接管需接出。

管口对接接头平直度≤1％，管道错边不超过10％，且≤1mm。

各管道与设备接口，不得施加外力强行对口。

4.2.4.4配管：⑴管道安装遵照先安装主管道，后安装支管道及排放管道；先安装高压管道，后安装低压管道的原则。

管道与管道之间应预留出隔热保温的间距，受热管道遇电缆桥架之间的距离应大于500mm。

与仪表管也应保留一定间距，管道安装应仔细检查管道内是否清洁，烟道封头切割时要防止杂物落入，如有杂物必须清理干净。

烟道封头切割时要防止杂物落入，⑵管道支吊架安装应按设计图纸的位置和要求进行，弹簧吊架安装准确。

1) 两个补偿器之间，设置的固定支架，安装时必须牢固。

两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证管线沿着规定的方向作自由伸缩。

2) 补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5~1.0m处；水平安装的П型补偿器横臂应有坡度，竖壁水平安装即可。

3) 为了使管道伸缩时不致破坏保温层，管道的底部应以点焊的形式装上托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向架时，要使滑槽与托架之间有3~5 mm间隙。

4) 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移。

靠近补偿器两测的支架安装时应偏心，其偏心的方向都应以补偿器的中心为准，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸长量的一半。

5) 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，并保证弹簧能自由伸缩。

吊架安装时，应偏向膨胀相反的一边。

⑶疏水器1) 蒸汽管道安装应按设计文件规定设置坡度，坡度最好与介质流向相同，但不论与介质流向相同与否，必须坡向疏水装置。

2) 补偿器竖直安装时，应在补偿器汽源方向的最低点安装疏水器式放水阀。

3) 水平管道变径宜采用偏心异径管，异径管的下侧应取平，以利排水。

4) 蒸汽支管从主管上接出时，支管应从主管的上方接出，以免冷凝水流入支管。

5) 不同压力或不同介质的疏水管或排水管不能接入同一排水管。

6) 疏水装置的安装应根据设计进行，对一般的装有旁通的疏水装置，应安装活接头或法兰，并装在疏水阀或旁通阀的后面。

⑷减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确。

⑸管道焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺，必须严格执行相应的焊接工艺指导书，焊工必须具有相应材质、部位的焊接资质合格证。

⑹每个焊口焊接后要在焊缝附近打上焊工钢印号，施焊过程中必须做好记录。

绘制管线轴测测视图，并做好焊接记录，包含的内容有：管子编号、焊口编号、焊工姓名、焊工代号、焊接日前、外观质量、探伤结果等。

⑺系统所有阀门安装前应做100％水压试验，确认合格后才能进行安装。

⑻管道安装结束后应对照图纸进行认真检查，防止漏配错配管道。

4.2.4.4管道焊接⑴本系统管道焊接必须严格执行相应的焊接工艺指导书的所有要求。

焊工必须具有相应材质、部位的焊接资质合格证。

⑵DN≤50mm管口采用全氩弧焊焊接，DN＞50mm管口采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

其焊丝选用H08Mn2SiA或JG-50型、Ф2.0mm；焊条选用E4315型、Ф3.2mm。

⑶手工氩弧焊时，风速达到2m/s以上时，需采取挡风措施方可施焊。

⑷每个焊口焊接后要在焊缝附近打上焊工代号（钢印），施工焊接过程中必须作好记录。

焊接记录应包含的内容：管子编号、焊口编号、焊工姓名、焊工代号（钢印号）、焊接日期、外观质量（错边、咬边深度长度、焊缝高度、焊缝宽度）、探伤结果、备注栏等。

4.2.5阀门安装系统所有阀门安装前应做100%的水压试验，确认合格后才能进行安装。

4.2.6管道焊口探伤4.2.6.1本系统管段在平台上组对焊接后的活动口应及时进行探伤检查，其探伤结果需及时反馈，尽量减少高处拍片。

4.2.6.2无损检测过程执行十七冶《锅炉安装管理办法汇编》之“十七冶锅炉安装无损检测管理办法”。

4.2.7水箱及水泵等设备安装水箱、水泵等设备安装技术要求执行《机械设备安装施工及验收规范》的有关要求。

五．本体水压试验5.1本汽化系统按高压和低压两个系统分别进行试验。

水压试验前应将安全阀拆下用盲板封堵，不能带安全阀试压。

水压试验时应带液位计、平衡容器、电接点水位计等一起试验。

5.2高压系统试验压力：由锅炉厂提供的汽包相关资料：设计工作压力为 2.45MPa。

故本系统锅炉本体部分强度试验压力为3.0625MPa，严密性试验压力为2.45MPa。

水压试验须有锅检所派员参加。

5.3低压系统试验压力：低压系统的工作压力为0.40MPa，试验压力为0.60Mpa。

5.4试验介质：洁净水。

5.4.1灌水前准备：关闭所有锅炉给水循环水泵出口阀门、汽包蒸汽出口闸阀、外部蒸汽向汽包供汽阀（靠近汽包最后一个阀）、各疏水点疏水阀。

打开锅炉给水循环水泵除出口阀后的供水管上的所有阀门、各排气管的排气阀。

连接临时进水管和加压泵。

5.3.2灌水：向锅炉系统内注水，随水位的升高排气管向外出水时依次先低后高关闭排气阀直到最高处排气阀。

5.3.3升压试压：系统灌滿水24小时后用加压泵向系统内注水升压，升压过程应缓慢进行，并分三个阶段进行。

首先升至系统工作压力2.45MPa，检查试压管路有无异常、有无泄漏。