在电泳涂装过程中会出现形形色色的问题,我们来介绍及解决问题

二、阴极电泳工艺流程简介：
超滤有卷式和管式两种。

超滤设备是电堆积涂装的首要辅佐设备，选用合适的超滤设备，它将供给满足的超滤液，供涂装后工件的后冲刷，一起也能够挑选性地铲除槽液中某些低分子物质或电解质等，抵达槽液净化的意图。

当超滤液电导过高，可排放部分超滤液，替换去离子水，添加部分助溶剂和有机酸加以调整。

5、过滤设备
为及时铲除电堆积涂料作业液的杂质粒子，体系应设有过滤设备，一般有过滤筒和过滤袋二种。

6、烘烤设备
烘烤设备须考虑对被涂材料的耐热及厚薄加以归纳考虑。

为保证涂膜质量，可选用对流办法以行进热传导的效果，抵达涂层色彩均匀的意图。

7、直流电源
直流电源是供给电堆积进程的动力设备，其波纹系数一般小于5%，最高运用电压尽或许与电泳漆的作业电压接近。

涂装时所需电流密度应为20安/米2，电源电压应挑选可调式，直流电源设备能够选用可控硅或硅管及调压整流办法。

起动可选用软起动。

8、热交换设备、水洗设备、电堆积液的装备设备（略）
四、阴极电泳建槽及涂装
1、配比（分量比）
称谓黑浆基料去离子水
亮光双组份 145~10
哑光双组份 134~8
2、进程：
（1）清洗电泳槽循环管道
A．清洗电泳槽中的可见杂质粒子、尘土和油污。

B．再将适量乳化剂、有机酸、溶剂投入电泳槽内，并灌满自来水，循环3-5小时，清洗电泳槽和循环管道内的油污，中和槽中碱性杂质，然后排放用于清洗水洗槽和阳极罩。

C．别离再用去离子水清洗电泳槽、循环管道及泵内的杂质离子。

（2）电泳液的配比：
依据电泳槽的规范核算出所需原漆量，按要求用去离子水将原漆稀释至规则漆液固含量。

并经280-350目过滤网过滤入槽，让电泳漆循环熟化24小时。

（1）电泳温度：
一般操控在30-35℃之间，漆膜厚度随温度升高而添加。

（2）施工电压：
依据不同型材，极板之间不同的距离，施工电压一般操控在80-180V。

（3）电泳时刻：
依据漆膜厚度，一般操控在40—90秒。

（4）烘烤：
烘烤温度在180℃，时刻操控在30分钟左右。

留神事项：
A．配漆时所用去离子水导电率不得高于5µs/cm。

B．配完漆液后，要求主副槽液位差在5-250px之间，以保证槽液的正常循环。

C．工件电泳好后，在槽内停放时刻不能过长，不然漆膜将被溶解。

D．如工件在操作进程中落入电泳槽内，应及时取出。

E．前处理是要害，它将直接影响电泳涂装质量和漆液的安稳，以及电泳漆的防腐性功用。

F．不允许将油污、碱性物质带入漆槽内。

五、保护阴极电泳涂装的若干重要事项
1、漆液固含量
漆液固体份一般操控在12-18%（依据颜基比的不同），因为不断地电泳，漆液固含量不断下降，所以有必要依据加工量（加工面积）算出一个作业周期所需用漆量，添加漆时以槽液或去离子水作为稀释液，稀释后通过滤入槽，选用少数屡次参加法为好，尽或许坚持漆液的固含量在必定规划之内，一起坚持主副槽的落差。

假定固含量偏低，简略发生槽液安稳性差，电泳膜偏薄，泳透率下降等害处。

2、漆液PH值
漆液PH值一般操控在6.3+0.3以内,假定PH值偏低,可加速阳极液的更新或用超滤液加以调整。

有必要常常盯梢查验。

3、关于电导率
电导率是电泳槽液的根柢政策之一，一般操控在1100—1700µs/cm，它首要用于衡量槽液的导电性，具有较高电导率的电泳涂料可得到满足高的泳透率，因而，电导率越高，泳透率越高，但高的电导率有必要是因为电泳涂料自身的电导率而得到的，在另一种状况下，因为电泳施工进程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高，然后引起槽液的电导率升高，此刻会构成涂料的泳透率下降，咱们常见到电泳槽液在作业一段时刻往后泳透率相对下降就有这一类的原因，这种状况，可通过加强前处理清洗和超滤等办法进行槽液的保护。

4、助溶剂添加
电泳涂料槽液中含有少数的助溶剂，它有助于电泳涂膜在堆积时聚结，然后构成均一的涂膜，因而，助溶剂的含量有必要坚持在一个正常的规划之内，过低的溶剂含量会构成堆积涂膜的黏度过大，不易聚结，易构成成膜过薄，流平差等现象，过高的溶剂含量，会大大下降涂膜的黏度，湿膜发粘，电导率增大，然后引起泳透率大大下降，漆膜疏松，功用下降。

假定正常的操作，而且槽液的更新期不太长的状况下，一般不需求添加助溶剂，假定槽液温度长时刻过高、或接连多日不电泳、漆液溶剂含量将会下降，坚持必定的溶剂含量是槽液安稳的一个重要政策，所以需恰当补加助溶剂。

5、循环体系
循环体系首要效果有：防止颜填料堆积，使槽液温度均匀，消泡效果（消除电泳时工件外表发生的气泡，并将气泡移至副槽）。

循环体系需常常查看，以保证漆槽处于正常的作业状况。

6、漆液的立异
需常常翻开电泳槽的过滤体系，以保证正常的漆膜外观。

如没有过滤体系，须守时翻槽，行将漆液悉数打出，清洗电泳槽，并将漆液从头过滤入槽。

7、极板和挂具的清洗
在挂具运用进程中有必要保证其超卓的导电性，特别要留神常常查看阳极板（不锈钢板），并常常铲除其外表的污染物。

8、电泳漆的更新周期
更新周期是电泳槽液的重要政策之一，它标明的是槽液中添加的涂料固含抵达槽液华夏有固含量时，所需求的时刻，阴极电泳涂料常常推荐槽液的更新时刻为2-8周，在此刻刻内，按正常的施工工艺运用，涂料作业正常，即便需求调整，也仅须较小的调整即可，而抵达8周以上，则需求对槽液进行较大的调整方可保证槽液正常的运用，这首要是因为槽液更新太慢，涂料长时刻在低固含下循环，有机物的老化，助溶剂的许多蒸发而引起，因而，在涂装线规划和涂装作业中，应尽或许的缩短更新周期。

六、阴极电泳漆膜的若干害处及其防治
1、颗粒（疙瘩）
在烘干后的电泳漆膜外表，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。

发生原因：
（1）槽液过滤不良，电泳槽液有堆积物、凝集物或其它异物。

（2）电泳后冲刷液脏或冲刷水中含漆浓度过高。

（3）烘干炉脏。

（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁净。

（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晒干时受污染。

（6）后道冲刷水的碱性过高，使得冲刷不掉的漆液在水中溶解性差。

（7）槽液外表漆液活动不良，槽液外表的气泡过多。

（8）前处理未将金属外表的氧化颗粒铲除。

（9）漆膜低于必定厚度。

（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中分出。

防治办法：
（1）尽或许防止尘土带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。

悉数循环的漆液应悉数通过过滤设备，漆槽规划时，尽或许防止有“死角”，防止颜填料堆积。

（2）勤替换后道清洗液，清洗液最好有过滤，一起做个溢流口，削减清洗液外表的泡沫。

（3）守时拾掇烘干室和空气过滤器，查看平衡体系和漏气状况。

（4）加强磷化后的冲刷，要洗净浮在工件外表上的磷化残渣。

查看去离子水循环洗槽的过滤器是否阻塞，防止被涂物外表的二次污染。

（5）涂装环境应坚持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁查看并消除周围空气的尘土源。

（6）后道清洗水的PH操控在中性。

（7）添加槽液外表流速。

（8）用打磨的办法铲除工件外表的氧化颗粒。

（9）漆膜厚度操控在要求规划之内。

（10）防止将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。

常常排放超滤液，去除槽中杂质离子。

2、陷穴（缩孔）
由外界构成被涂物外表、磷化膜或电泳湿膜上附有尘土、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并构成烘干初期的流展才华不均衡而发生火山口状的凹坑，直径一般为
0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。

发生原因：
（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液外表或乳化在槽液中。

（2）被涂物被异物污染（如尘土、运送链上坠落的润滑油、油性铁粉、与电泳漆不相溶油漆的尘土、吹干用的压缩空气中有油污，湿膜晒干时受环境污染）。

（3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。

、
（4）电泳后冲刷时清洗液中混入异物（油分、尘土）。

（5）烘干炉内不净或循环风内含油分。

（6）去离了水的水质欠好，使得补给涂料在水中溶解不良。

防治办法：
（1）在槽液循环体系应设除油过滤袋，以除掉污物，及时去除滞于副槽液面的油污。

（2）坚持涂装环境洁净，运送链（规划要防止润滑油滴落）、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止尘土、其它漆雾和油污落到被涂工件上。

不允许带油污和灰土的被涂工件进入电泳槽，工件在电泳前后与环境触摸段设置间壁。

（3）加强前处理的脱脂工序，保证磷化膜上无污染。

（4）坚持电泳后冲刷的水质，加强清洗液的过滤。

在冲刷后至烘干之间要设防通廊。

（5）坚持烘干室和循环热风的清洁。

（6）严峻操控稀释用的去离子质量，保证电泳漆溶解于水中，并通过滤入槽。

3、针孔
在漆膜上发生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是后者有凹坑，中心部一般有成为中心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凹起。

依据发生的原因，针孔有以下几种：
（1）再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲刷不及时，涂膜再溶解而发生针孔。

（2）气体针孔：在电泳进程中，因为电解反响剧烈，发生气泡过多脱泡不良；槽液温度偏低或拌和不充沛，电泳时附在工件外表的气泡被漆膜包裹，在烘干进程中气泡割裂而呈现针孔。

（3）带电入槽阶梯式针孔：因为工件刚入槽时，槽液对工件外表湿润不良，此刻的电流又特别大，电解反响剧烈，使得槽液外表的气泡和作业外表发生的气泡被关闭在漆膜内，漆膜烘干后构成气泡针孔，易发生在被涂工件的下部。

（4）水洗针孔：湿膜电渗不行或冲刷水压过大。

（5）漆膜太薄。

（6）颜基比过高，漆膜烘干时活动性差，无法加添电泳时发生的针孔。

（7）被涂材料外表太疏松，烘干时露出孔隙。

（8）湿膜的溶剂含量过低，使得漆膜烘干时活动性差。

防冶办法：
（1）工件经泳涂成膜后，离开槽液应立即用UF液（或纯水）冲刷，以消除再溶解性针孔。

（2）在电泳涂装时，应操控漆液中杂质离子的浓度，如超滤液电导过高，要排放超滤液，由此尽或许削减水的电解反响。

阳极罩除酸要正常，使得漆液PH值操控在必定规划之内。

磷化膜孔隙率高也易含气泡，磷化膜应尽或许细些。

此外还需保证漆液上下的流速，及在工艺规则的温度下电泳。

（3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液外表大于0.2m/s,以消除堆积泡沫,在带电入槽的通电办法出产时,防止运送链速度过低。

选用分段升压的办法，使得初步电压低，缓解初步水的电解反响。

（4）为消除水洗针孔，要保证满足的电泳时刻，湿膜溶剂含量不宜过高，使得漆膜的电渗性好，以取得细密的漆膜。

后冲刷的水压不行高于0.15mpa。

（5）保证漆膜的厚度。

（6）槽液的颜基比操控在正常规划内，颜基比高的电泳漆，漆膜尽或许做厚些。

（7）较疏松的材料电泳时，最好在电泳槽中预先湿润，烘干时，升温不宜过急。

（8）漆液的溶剂含量操控在必定的规划之内，保证电泳树脂在水中的溶解，一起行进烘干漆膜的活动性。

4、涂膜太薄
泳涂后工件外表的单调漆膜厚度低于所选用电泳涂料技能条件或工艺规则的膜厚。

发生原因：
（1）槽液的固体分过低。

（2）泳涂电压偏低，电泳时刻太短。

（3）槽液温度低于工艺规则的温度规划。

（4）槽液中的有机溶剂含量偏低。

（5）底材的导电性太差（工件自身、磷化膜过厚）。

（6）板极触摸不良或丢掉，阳极液电导太低，被涂物通电不良，极板面积太小或极板方位欠安，极距离过大。

（7）电泳后UF液清洗时刻过长，或工件未及时出槽发生再溶解。

（8）槽液的PH值太低，电泳时已泳漆膜再溶解过大。

（9）漆液中杂质离子含量高，电泳漆在水中水溶性差，泳动差。

（10）漆液中基料份太低。

防治办法：
（1）行进漆槽的固体分，保证固体分安稳在工艺规则的规划内，固体分的不坚决最好操控在+0.5%之内。

（2）行进泳涂电压和延伸泳涂时刻,操控在合适规划内。

（3）留神守时拾掇热交换器，守时查看加热体系及示温元件。

槽液温度操控在工艺规则规划内。

（4）添加有机溶剂调整剂，使其含量抵达工艺规则的规划。

（5）依据不同的材料，挑选不同的泳涂电压，磷化膜不宜过厚。

（6）查看极板是否有丢掉（腐蚀）或外表有结垢，必定要守时拾掇或替换极板，必要时可增大阳极板面积，操控阳极液电导在必定规划之内，查看挂具上是否有涂料附着。

（7）缩短UF液冲刷时刻，工件及进出槽，防止漆膜再溶解。

（8）排放超滤液铲除过多的游离酸，平常留神操控阳极液的PH值，使槽液PH值操控在必定规划之内。

（9）替换超滤液，铲除漆液中的杂质离子。

（10）添加电泳漆基料份。

5、涂膜过厚
被涂工件外表的干漆厚度逾越所选用电泳涂料技能条件或工艺规则的膜厚。

发生原因：
（1）其它条件不变的前提下，泳涂电压偏高。

（2）其它条件不变的前提下，槽液温度偏高。

（3）其它条件不变的前提下，槽液的固体分过高。

（4）其它条件不变的前提下，泳涂时刻过长（如悬链接连等）。

（5）槽液熟化时刻太短，槽液中的有机溶剂含量过高。

（6）阴/阳极比不对，阳极方位安排不妥。

防治办法：
（1）调低泳涂电压。

（2）槽液温度必定不能高出工艺规则，特别是阴极电泳漆，当漆温过高，将会影响槽液的安稳性，坚持槽液温度在工艺规则的温度规划内。

（3）将固体分降到工艺规则之内，固体分过高不只使涂膜过厚，工件外表的气泡不易消除，也添加后冲刷的困难。

（4）操控泳涂时刻（在接连出产时应尽或许防止停链）。

（5）操控槽液中的有机溶剂含量，假定溶剂含量过高可排放超滤液，添加去离子水。

延伸新配槽液的熟化时刻。

补加新漆时，尽或许选用少数屡次的参加法。

（6）调整极比和阳极安排的方位。

6、水滴迹
电泳涂膜烘干后部分外表上有高低不平的水滴斑状的害处。

发生原因：
（1）在入烘箱前，湿电泳涂膜外表上有水滴，水洗后附着的水滴未蒸发掉（晒干区温度太高）或未吹去。

（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。

（3）电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。

（4）究竟纯水洗的纯水量短少。

（5）所构成的湿电泳涂膜过厚、安排松软、电渗性差、抗水滴性差。

（6）进入烘干室后温度过急。

防治办法：
（1）在烘干前吹掉水滴，下降晒干区的温度，将晒干区的温度调整到30-40℃。

（2）选用办法，防止挂具上的水滴滴落在被涂物上。

（3）吹去积存的清洗水或开工艺孔或改动装挂办法，处理被涂物上的积水问题。

（4）供给满足量的纯水。

（5）改动工艺参数或涂料组成来行进湿涂膜的抗水滴性。

（6）在进入烘干室时防止升温过急，或添加预热（60-100℃，10min）。

7、异常附着
发生原因：
（1）被涂物外表导电不均匀，致使部分电流密度过大。

*磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）。

*被涂物外表污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）
*前处理工艺异常：脱脂不良、水洗不充沛、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发蓝、黄锈斑，由此发生的异常附着称为前处理异常附着。

（2）槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高，灰分太低。

（3）泳涂电压过高，槽液温度高，构成漆膜损坏。

防治办法：
（1）严峻操控被涂物（白件）外表的质量，应无锈迹、焊药等。

严峻操控前处理各道工序，改善前处理工艺，保证脱脂超卓，磷化膜均匀，水洗充沛，应无黄锈、蓝色斑。

（2）严峻操控槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入。

排放超滤液，加去离子水来操控杂质离子和有机溶剂含量，假定灰分过低，则补加色浆。

（3）泳涂电压不能逾越工艺规则，特别要操控被涂物入槽初期电压，下降槽液温度，选用较为峻峭的电泳涂装条件，防止极距离太短。

8、漆迹
发生原因：
（1）泳至水洗之间时刻太长。

（2）0次水洗不完全，电泳后水洗不充沛。