机械加工里去毛刺有几种方法

11种去毛刺除毛刺方法选择

１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。

跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。

４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。

壳体类零件机械加工去毛刺改进方案

壳体类零件机械加工去毛刺改进方案摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。

目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，各加工企业也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。

据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。

关键词：壳体类；去毛刺；清洁度1 传统的去毛刺方法壳体零件在制造过程中，加工面的交接处总会产生毛刺或飞边。

去毛刺的内容主要就是清除壳体零件在加工部位周围所形成的刺状物或飞边。

对于壳体零件而言，主要的加工特征为孔、面和槽，毛刺主要存在于这些特征的边缘。

传统的去毛刺方法比较落后，加工效率低，直接影响产品的交付周期及加工质量。

2 壳体毛刺的分类按照对切削过程中毛刺的外观形态及尺寸的要求，将加工过程中的毛刺按照大小划分为微小毛刺、小毛刺和大毛刺。

3 机械加工去毛刺方法机械加工是毛刺产生的源头，同时也是毛刺控制的关键点。

为了进一步提高毛刺去除的加工质量，确保零件的加工效率，采用数控加工的方式，更利于保证壳体零件的加工质量。

按照毛刺大小的划分方法，遵循毛刺从大到小、从小到无的原则进行逐级控制和去除。

对壳体毛刺控制的基本原则：首先，必须消除加工过程中产生的大毛刺，减少小、微毛刺的产生，这样才能减少后期毛刺去除工作量；其次，在加工过程中刀具必须锋利，使得切削过程中不会产生大毛刺，当出现大毛刺时，应及时更换刀具，确保毛刺的大小在可控制范围内；最后，在加工过程中，应遵循一定的加工原则，确保毛刺的产生方向在有利于去除的部位。

打磨去毛刺方案

打磨去毛刺方案1. 引言在工业制造过程中，产品表面的毛刺问题是一个常见的挑战。

毛刺不仅会影响产品的外观质量，还可能引起安全隐患。

因此，为了提升产品质量，打磨去毛刺是一个必要的步骤。

本文将介绍一些常用的打磨去毛刺方案，包括手工打磨和机械打磨两种方法。

2. 手工打磨手工打磨是一种传统的去毛刺方法，它通常用于小批量生产和特殊形状的产品。

手工打磨的主要工具有砂纸、砂轮、砂布等，下面将介绍一些手工打磨去毛刺的步骤和注意事项：2.1 准备工作在进行手工打磨前，需要准备好以下工具和材料：•砂纸：选择合适的砂纸，根据不同的需要选择不同粗细的砂纸。

•砂轮：用于对比较硬的材料进行粗磨。

•砂布：用于对金属表面进行镜面处理。

2.2 打磨步骤下面是手工打磨去毛刺的常见步骤：1.清洁表面：在进行打磨前，首先要确保产品的表面是干净的，可以使用酒精或清洁剂清洁表面。

2.手工磨削：使用砂纸、砂轮等工具对表面进行磨削，可以根据需要选择不同粗细的砂纸进行打磨。

3.去除毛刺：在打磨过程中，特别要注意去除产品表面的毛刺，可以用手或钳子将毛刺刮掉。

4.检查表面质量：打磨完成后，仔细检查表面质量，确保没有明显的毛刺和瑕疵。

2.3 注意事项在进行手工打磨时，需要注意以下事项：•打磨时要保持手的稳定，避免打磨过程中手的颤动导致表面不均匀。

•控制打磨力度，避免造成表面划痕和破损。

•定期更换砂纸、砂轮等工具，保持其良好的工作状态。

3. 机械打磨机械打磨是一种自动化的去毛刺方法，它适用于大批量生产和产品形状相对规则的情况。

常见的机械打磨设备有研磨机、抛光机等，下面将介绍一些机械打磨去毛刺的步骤和注意事项：3.1 设备选择根据产品的形状和材料特性，选择合适的机械打磨设备，例如研磨机适用于对较硬材料进行粗磨，抛光机适用于对金属表面进行光洁处理。

3.2 打磨步骤下面是机械打磨去毛刺的常见步骤：1.准备工作：清洁产品表面，确保没有灰尘和污染物。

2.调整机械设备：根据产品的尺寸和要求，调整机器的转速、进给速度等参数。

数控机床加工中的材料去毛刺技巧

数控机床加工中的材料去毛刺技巧在数控机床加工中，材料去毛刺是一个非常重要的步骤。

毛刺是指在加工过程中产生的不规则边缘或突出的小块，它们可能会影响零件的质量、外观和安全性。

因此，掌握一些材料去毛刺的技巧对于保证加工质量至关重要。

首先，选用适当的切削工具是材料去毛刺的关键。

在数控机床加工中，常用的切削工具包括刀具、锉刀和砂纸等。

根据材料的特性和去毛刺的要求，选择合适的切削工具以确保能够有效去除毛刺，并保持零件的平整度和尺寸精度。

其次，合理设置切削参数也是材料去毛刺的重要环节。

切削参数包括进给速度、切削速度和切削深度等。

在进行材料去毛刺时，要根据材料的硬度、材料的状态以及毛刺的严重程度等因素来调整切削参数。

过大的切削深度可能会导致材料表面的额外毛刺，而过小的切削速度则可能不能有效去除毛刺。

因此，合理设置切削参数是确保材料去毛刺质量的重要步骤。

另外，选择合适的去毛刺工艺也是解决毛刺问题的一种重要方法。

在数控机床加工中，常用的去毛刺工艺包括剪切、刨削、研磨和抛光等。

剪切适用于相对较薄的板材，可以快速去除毛刺；刨削适用于表面硬度较高的材料，可以去除较大的毛刺；研磨和抛光适用于表面较为平整的材料，能够获得更好的光洁度。

根据具体材料的特性和要求，选择合适的去毛刺工艺以确保达到预期的去毛刺效果。

此外，合适的夹具和夹紧力也对材料去毛刺起着重要作用。

夹具的作用是保持材料的稳定性和固定性，以避免在切削过程中产生振动和变形。

夹紧力的大小要根据材料的硬度和形状来确定，过大的夹紧力可能会导致变形和破裂，而过小的夹紧力可能会导致材料在切削过程中的不稳定性。

因此，选择合适的夹具和夹紧力可以有效地提高材料去毛刺的质量。

此外，及时清理切屑也是材料去毛刺的重要环节。

在加工过程中，会产生大量的切屑和废料，如果不及时清理，可能会造成刀具的堵塞和破损。

因此，在进行材料去毛刺时，要及时清理切屑，以保持切削过程的顺畅进行，并确保材料去毛刺的质量。

去毛刺工艺

毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。

去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。

4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。

三山海口
2014-07-05。

巧去机械加工毛刺

巧去机械加工毛刺■山东中川液压有限公司（临沭 276715）张洪德王金磊摘要：根据实践经验，总结出一些减少和清除毛刺的方法，在设计、工艺和加工刀具方面都做了一些改善，切实提高了零件表面质量。

毛刺是加工过程中影响产品性能最主要的因素之一，特别是高端精密零部件，毛刺倍受关注。

机械加工不可避免会产生一些毛刺，手工去毛刺受人员素质、技能水平等影响，质量不稳定，同时容易对重要面产生划伤、磕碰等，影响产品质量。

所以机械加工时应尽可能少产生、甚至不产生毛刺，这就有必要在零件出现毛刺前加以控制。

笔者经过长期的实践，总结出一些减少毛刺的方法。

1. 设计时在零件毛坯面增加倒角或圆角在设计产品零件时，可根据零件结构和使用特点，在毛坯面上增加倒角或圆角，可有效地避免或减少毛刺的产生。

如图1所示，在加工工件端面时，会在两平面的交点处产生毛刺。

为减少毛刺的产生，在零件设计时增加（1～1.5）mm×45°的倒角，在零件毛坯设计时增加（6～7）mm× 45°的倒角。

这样改进后在加工图示位置时便几乎不再产生毛刺。

2. 加工刀具的改善零件在机械加工时所使用的切削刀具不可避免地会产生毛刺，通过改善刀具可减少毛刺的产生。

如图2所示，在加工径向孔时，成形钻加工完成后容易产生长度为2～3mm、厚度为0.1～0.3mm的毛刺，使用普通的去毛刺工具很难把毛刺去除干净，同时反复去毛刺又容易划伤内孔表面，造成工件报废。

经过反复试验验证，设计了钻尖尾部为180°的成形钻来加工图示工件的径向孔。

改善后的刀具加工完成的工件，交叉孔处产生较小毛刺，用毛刷就能轻松去除，适用于大批量零件生产使用。

图1图23. 改善加工工艺零件的加工工艺也是影响毛刺产生的很重要的因素，合理的加工工艺能减少毛刺的产生，例如一些交叉孔较多的阀体、阀块等零件的加工，合理的孔加工顺序能有效地减少毛刺的产生。

如图3所示，改善前的孔加工顺序为①→②→③，在孔③加工完成后就容易在图示位置产生毛刺，且较难去除，影响零件的质量。

浅谈机械零件去毛刺工艺

浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。

【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。

在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。

而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。

在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。

而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。

我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。

去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。

2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。

3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。

4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。

5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。

零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。

毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。

机械生产零件加工如何去掉毛刺

在对零件进行加工生产后常会出现毛刺，但是对于要求高精度的精密零件来说，这些毛刺会严重影响到零件之后的使用，所以，零件在交付使用之前，要对毛刺进行去除。

那么，机械生产零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的去毛刺方法。

1、电解去毛刺这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。

涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。

2、化学去毛刺将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。

这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。

这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。

对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。

3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。

4、滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。

磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。

5、手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。

主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。

现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方法，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。

6、超声波去毛刺这种去毛刺的方法主要是通过超声波产生的超声能量注入液体中，振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候产生的大气压瞬间压力去除掉零件上的毛刺。

超声波去毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的毛刺来说这种方法是行不通的。

加工钻孔毛刺解决方案

加工钻孔毛刺解决方案
《加工钻孔毛刺解决方案》
钻孔加工在工业生产中是常见的一种加工方式，但是在钻孔加工结束后常常会出现毛刺的问题。

毛刺的存在不仅影响产品外观质量，还可能会对下一步的工艺操作造成困扰，因此解决钻孔毛刺问题至关重要。

下面将介绍一些解决加工钻孔毛刺的方案。

1. 使用合适的刀具和工艺参数：选择合适的钻头和切削参数可以有效地减少钻孔毛刺的产生。

刀具的刃角和刃口处理要合理，适当提高切削速度和进给量，降低切削深度，都可以减少毛刺的产生。

2. 提高工件材料的表面质量：如果加工的工件材料表面粗糙度较大，容易产生毛刺。

因此，提高工件材料的表面质量，可以通过研磨、打磨和抛光等方式来减少钻孔毛刺。

3. 加工后进行后续处理：对于无法完全避免毛刺产生的工件，可以在钻孔加工结束后进行后续处理。

比如使用擦亮刀进行二次加工，或者利用去毛刺设备进行处理，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

4. 研发和应用去毛刺技术：随着科技的发展，一些先进的去毛刺技术已经应用于钻孔加工领域。

比如激光熔化技术、化学抛光技术等，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

总之，解决加工钻孔毛刺的关键在于综合运用多种技术手段，包括合适的刀具和工艺参数、工件表面处理、后续加工和新技术应用等。

只有在不断尝试和改进的过程中，才能找到最适合自己企业的解决方案。

机械零件去毛刺的四大方法

加工时，只要一个槽子即可。根据去毛刺工件材料的不同，用不同的化学溶液。基主要成分可以是盐酸、磷酸、硫酸、盐酸二基苯胺和水等，按比例配制。化学去毛刺适用于小的金属零件，可以去除厚度小于0.07mm的细小毛刺。
3．高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。
此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。
2．化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。
机械零件去毛刺的四大方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。

机械零件去毛刺工艺

浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。

【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。

在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。

而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。

在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。

而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。

我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。

去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。

2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。

3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。

4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。

5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。

零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。

毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。

毛刺机的工作原理

毛刺机的工作原理
毛刺机是一种用于去除或变形材料表面的毛刺或刺状物的设备。

它的工作原理基本上取决于不同类型的毛刺机，以下是其中几种常见的工作原理：
1. 机械去毛刺：机械去毛刺是最常见的方法之一。

它使用旋转的刷子或砂轮来去除材料表面的毛刺。

刷子或砂轮可以通过电机驱动旋转，也可以手动操作。

在运转时，刷子或砂轮与材料表面接触，并施加一定的压力进行去毛刺。

2. 化学去毛刺：化学去毛刺是使用化学物质来腐蚀或溶解毛刺的方法。

通常，使用酸性或腐蚀性溶液来处理材料表面，以去除或减少毛刺的存在。

这种方法适用于一些金属，如不锈钢。

3. 粗加工去毛刺：粗加工去毛刺是通过对材料表面进行一系列的粗加工，如打磨、锉削等来去除毛刺。

这种方法通常需要使用手工工具或机械设备，如砂纸、锉刀等。

4. 热处理去毛刺：热处理去毛刺是利用热能对材料进行处理，以消除或减少毛刺。

这种方法适用于一些热可塑性材料，在加热过程中，材料表面的毛刺会变软、熔化或变形，然后通过冷却或其他处理来使表面恢复平滑。

综上所述，不同类型的毛刺机采用了不同的原理来去除或变形材料表面的毛刺或刺状物。

具体使用哪种方法取决于材料的性质、毛刺的类型和要求的效果。

机械加工常用去毛刺方法

机械加工常用去毛刺方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
tuo45di81hi 去毛刺机
爆炸时，高压气体无孔不入，零件的所有内孔、交叉孔、槽、深孔等的毛刺均能被烧掉。需要有专用高温去毛刺机床。
此法去毛刺适用于任何结构形状的金属、塑料、橡胶零件，特别是形状复杂而用手工又难去除毛刺的零件。
操作过程中，根据不同零件的材料选择合适的氢氧混合比（指密封室中氢气和氧气的摩尔质量比），钢、合金钢、铜对混合气不敏感，氢氧混合比在2:1~2:2范围均可，铝合金的略高于2:1。其次要选择充气压力（指密封室内混合气压力），一般来说，钢、合金钢充气压力高，黄铜次之，铝合金更低。
加工时，只要一个槽子即可。根据去毛刺工件材料的不同，用不同的化学溶液。基主要成分可以是盐酸、磷酸、硫酸、盐酸二基苯胺和水等，按比例配制。化学去毛刺适用于小的金属零件，可以去除厚度小于0.07mm的细小毛刺。

常用的修边与去毛刺的方法介绍

常用的修边与去毛刺的方法介绍毛刺是在金属、非金属零件的制造过程中，在工件表面过渡处出现的各种尖边、毛边等不规则的部分，毛刺将影响零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等。

尤其是对密封件、轴承、齿轮、液压元件等零件质量影响致命。

如：密封件安装零件毛刺将直接损坏密封件的表面导致漏油而起不到密封作用；轴承类安装零件毛刺将会导致轴承运转不顺畅发热卡死而不能正常工作；齿轮类零件毛刺将直接影响齿面的磨损甚至卡死而断齿；液压元件类零件毛刺将导致零件磨损、油路堵塞、泄漏等而不能正常工作。

它对产品的质量有直接的影响，要进一步提高产品的质量，必须重视毛刺存在，必须将零件过渡处存在的毛刺去除干净，不要因为毛刺而影响整个产品的质量。

去毛刺，就是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。

毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。

所以随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。

常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：1、手工：传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3 ～1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为0.1 ～0.3 兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液）流过工件与阴极之间。

工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法

六、化学去毛刺
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。

几种去毛刺的方法

几种常用的去毛刺工艺研磨工艺简介研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。

该工艺具有操作简单，成本低廉等效果。

但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。

3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。

对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。

4.易导致工件变形。

对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。

5.加工范围较小。

很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。

爆炸法去毛刺爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.1/ 2其一，生产效率一般比较低。

由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。

其二，处理成本偏高。

购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。

很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。

其三，易导致产品生锈。

产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。

其四，工件易变形。

其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。

钳工清理毛刺的方法

钳工清理毛刺的方法
清理毛刺是钳工常用的工作之一，以下是一些方法可以帮助你清理毛刺：
1. 使用砂纸：将细砂纸（比如200号或300号）裁成小块，然后用手或夹子将其固定在平坦的表面上。

将待清理的物体的毛刺轻轻地划过砂纸，沿着一个方向来回刮擦，直到毛刺消失。

确保力度均匀，以免引起新的划痕。

2. 使用磨刀石：选用合适的磨刀石，将待清理的物体的毛刺放在上面，用一定的力度在磨刀石上刮擦。

与使用砂纸一样，保持力度均匀并在一个方向上刮擦。

3. 使用钳工刮刀：钳工刮刀是专门用于清理毛刺和金属边缘的工具。

将刮刀的边缘与毛刺相接触，然后应用适度力度将刮刀沿着毛刺的方向推动，以削除毛刺。

4. 使用鸡尾酒棒或细针：如果毛刺很小且不易触及，可以使用鸡尾酒棒或细针来清理。

轻轻地将鸡尾酒棒或细针放在毛刺上，用小幅度的旋转或推动动作来去除毛刺。

无论哪种方法，务必要小心操作，保持安全意识，并使用适当的个人防护装备。

如果对待清理的物体不确定，或是毛刺过于严重，最好咨询专业钳工人员的建议。

去除产品毛刺方法

去除产品毛刺方法1、人工去除毛刺这个是小厂最常用的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。

其中，锉刀有人工锉和气动锉。

备注：人工成本高，效率低，且对异形的穿插孔很难去除。

适用范围：工人技术要求不高，适用毛刺小，且零件结构复杂。

2、冲模去毛刺适用模具，利用模具在冲床中去除毛刺。

备注：要一个冲模（粗模+精冲模）成本，也许还加多一套整形模。

适用范围：适宜分型面较复杂的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。

3、研磨去毛刺关于研磨去毛刺的方法就有很多了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚动等方法。

备注：存在除不净的弊端，有的还需要后续人工处理剩余毛刺或其他方法去毛刺。

适用范围：适宜批量较大的小件4、冷冻去毛刺运用降温是毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

备注：设备大约在二三十万左右，不是什么公司都能用的。

适用范围：适合毛刺壁厚较小，且工件也较小的产品。

5、热爆去毛刺或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。

将一些易燃气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质和条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

备注：设备非常贵（上百万），操作人员技术要求高，效率低，有副作用（生锈、变形等）。

适用范围：运用在一些高精密的零部件上，如轿车航天器等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺。

备注：设备不是很贵（几万），适用范围：适用于空间结构复杂，所需去除毛刺复杂有规律。

7、化学去毛刺用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去除毛刺作业。

备注：适用于很难去除的内部毛刺，适用范围：适宜泵体、阀体等工件毛刺很大的情况（厚度小于7个丝）。

8、电解去毛刺运用点解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

备注：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的周围也遭到电解，表面会失掉原有的光泽，影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

11种去毛刺除毛刺方法选择

11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

去毛刺精加工视频集锦，这些设备和方法更专业！

去毛刺精加工视频集锦，这些设备和方法更专业！毛刺一直是机加工人的“心腹之患”，而成为问题的并不仅仅只有毛刺。

有时人们要求零件必须具有锐利的非连续边缘，有时则要求零件边缘应有规定尺寸精度的圆弧半径。

此外，去毛刺加工必须不破坏附近的表面、不改变零件的颜色或在零件表面沉积氧化物或其他材料。

去毛刺，虽然是老生常谈的问题，相信金粉们各有各的妙招。

但是小编今天精心寻找了10种去毛刺的高精尖的设备和方法，让复杂的毛刺轻松去除，感觉有用就快快收藏哦！第一种首先让我们看一下德国阿库去毛刺的视频：从毛胚到精密成品，经由等离子或火焰，厚板如何高效完成切割、矫平、去毛刺、除挂渣、去氧化皮、以及其他复杂表面工程。

视频资料，请在WiFi下观看第二种通快电动工具Deburrer去毛刺机，这种小工具可以直接在板面上去掉毛刺，并且切边无氧化，类似于这样的小工具30°、45°、60°的倾角皆可使用，还可用于弯曲边缘。

视频资料，请在WiFi下观看第三种德国利玛的全能的设备，去毛刺倒角复合机，它可以去毛刺、倒角、表面拉丝、金属表面一次处理。

视频资料，请在WiFi下观看第四种日本KATO品牌去毛刺的视频，视频中给出了加工的参数。

这是一款专除毛刺的刀柄，这种伸缩刀柄也是罕见。

视频资料，建议WiFi下观看第五种来自英国Bencere（奔赛）的倒角去毛刺，单次加工工序即可完成钻孔、倒角和去毛刺，有没感觉很惊艳？视频资料，建议WiFi下观看第六种电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。

视频资料，建议WiFi观看第七种高压水去毛刺清洗的技术。

通过高压泵将水加压至数百个大气压以上，通过喷嘴转换为高速的微细'水射流'。

这种'水射流'的速度一般都在一倍马赫数以上，利用高度聚能水射流的巨大冲击能量进行各种清洗作业的技术称为'高压水清洗技术'。