波纹管膨胀节管坯制造工艺

波纹管膨胀节管坯制造工艺

波纹膨胀节的制造工艺主要是由管坯制造、波纹管制造和膨胀节组装焊接三部分组成。

波波纹管的管坯有无缝缝管坯和焊接管坯。无缝管坯一般采用旋压拉伸和轧制等压力加工方法制造，适用于直径较小的管坯制造；泊头市宏康波纹管机械设备有限公司指出：而波纹膨胀节的直径较大因此大多采用焊接管坯。波纹管管坯的焊接可以采用钨极直流易弧焊、钨极脉冲氩弧焊、微束等离子焊、熔化极氩弧焊等方法。根据管坯单层厚度不同来选择适当的焊接方法，一般单层厚度在0.5-1mm可选用钨极直流氩弧焊；1mm以上可选用熔化的极氩弧焊；2mm以上也可用手工电弧焊；单层厚度在0.5mm以下，可采用钨极脉冲弧焊和微束等离子焊。不论采用哪种焊接方法，都应采用硬规范焊接，使焊接时接头的热影响尽量的小，提高焊接接头的力学性能。

多层波纹管的管坯，单层厚度一般都小于2mm，而在通径小于1m的波纹管中，大量采用0.5mm厚的板材制造管坯，焊接时通常采用自动焊，这样有利于保证管坯焊接的质量。

如下图自动焊接示意图：

对于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只进行外观检验，而不进行X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大，因为这么薄的板材焊缝不可能有大于φ0.2mm的缺陷，即使存在这么小的缺陷，由于X射线检测的灵敏度关系也难以确定。泊头市宏康机械设备有限公司：波纹管管坯材料大都采用SUS300系列不锈钢，焊接性较好，另外，薄壁材料焊接时焊接接头的拘束度小，不易产生裂纹。宏康机械设备有限公司对于壁厚为1-2mm的管坯焊缝，如果采用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊，并且自动焊，采用单面焊双面成形工艺，焊接层数为一层时，也可以不进行X射线检测。对于壁厚大于2mm的管坯焊缝根据使用要求，供需双方要协议

决定是否对焊缝进行X 射线检测。

管坯的纵焊缝条数应尽量少，纵焊缝的最多条数见下表。相邻纵焊缝的间距应大于250mm

我公司管坯制造工序如下：

板材剪切-卷筒-焊前清理-管坯焊接-管坯校圆-管坯套装

1.板材剪切按工艺排版图和工艺卡的要求，调整剪切机的定位挡板（或在板材上划线），然后剪切板材。第一张剪切后，应进行尺寸检查，合格后再进行指剪切，瓶每间隔一定数量抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、直邻两边的垂直度。

2.卷筒将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。对于直径与壁厚比值较大，能够自由弯曲成圆筒的管坯可以不进行卷筒。

3.焊前清理为了保证焊接质量，必须进行焊前清理，焊接接头外不处有油污和灰尘，可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处表面，晾干后尽快进行焊接，焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处表面。

4.管坯焊接按工艺卡上的焊接规范参数调整好管坯焊机，将管坯在焊接夹具上装夹好，然后进行焊接。焊接后逐牛进行检查，不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷，焊缝凹陷和对口错边量应小于板厚的10%。

5.管坯校圆在卷板机上对管坯进行校圆。

6.管坯套装多层波纹管在制造过程中，各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通戏小于或等于1500mm时，层间间隙小于或等于0.5mm；公称通径大于1500mm时，层间间隙小于或等于1mm。管歪坯套装前应将管坯端口的毛刺清理干净，以免划伤管坯表面。应认真清洗每一层管坯的内外表面，不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应相互均匀错开。

波纹管管膨胀节管坯的制作一定要卷圆和用自动直缝焊机焊接牢固，才能保证波纹管的承压性。