太全了慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
线切割故障与解决方法
线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
慢走丝线切割加工问题解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案慢走丝线切割加工问题解决方案数控技术，即采用电脑程序控制机器的方法，按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。
下面是YJBYS店铺整理的慢走丝线切割加工问题解决方案，希望对你有帮助!1.断丝问题(1)放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。
(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。
通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。
(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。
(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。
(5)丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
(6)电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝;降低P、I 值，直至不断丝。
(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。
(9)后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。
(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。
(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。
(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。
(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。
(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)---用张力计校正丝张力。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、断丝如果 P值降低幅度较大仍断丝，1.放电状态不佳—降低 P值。
可考虑降低 I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,2.冲液状态不好。
如损坏请及时更换。
通常断丝位置在导电块附近。
旋转或更换导电块，3.导电块磨损严重或太脏。
并进行清洗。
4.导丝部太脏。
通常断丝位置在导丝部附近。
清洗导丝部件。
5.张力太大—调低参数中的丝张力FW尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
更换电极丝、降低P和I值。
7.废丝桶中的废丝溢出。
造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝—检查收丝轮的压丝比。
9.导电块冷却水不充分。
10.去离子水导电率过高。
如超差，应及时更换树脂。
通常断丝位置在加工区域。
水箱中水出现浑浊或异味。
11.去离子水水质差。
或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断。
必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大。
用张力计校正丝张力。
二、加工速度低，上下喷嘴距离工件高于0.1mm尽可能贴面加工。
1.未按标准工艺加工。
2.创建的工艺文件不正确。
3.修改了加工参数。
达不到标准冲液压力。
如确实不能贴面加工，4.冲液状态不好。
需正确认识加工速度。
尤其是修切。
合理安排工艺，5.工件变形导致加工时放电状态不稳定。
控制材料变形。
可取消 ACO功能。
6.如果参数里选择了ACO自动过程优化)加工不稳定的情况下会降低加工效率。
切割稳定的情况下。
使用高精度参数可获得较高的精度，7.对于拐角较多的工件。
但会降低效率。
适当降低拐角策略 SP值，可提高加工速度。
放电稳定性不好，8.模式30加工。
速度慢-----修改参数 UHP可提高2个值如要提高修切一的速度，9.修切速度慢。
可将每刀的相对加工量改小一点。
线切割故障及解决方法
线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧1 引言慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案(使用的是AGIE 公司第四代D系列慢走丝线切割机床，加工精度为±0.003mm，选用99.9%黄铜电极丝，浸入式去离子水冷却)。
2 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割(如图1)，尽可能避免开放式切割而发生变形(如图2)。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
如图3所示，夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若采用图4所示，按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
线切割常见故障方法
线切割常见故障方法线切割常见故障方法一、丝筒开不出检查方法: 首先查看是否有继电器吸合，若有继电器随丝筒开关吸合释放，则应检查三相电源线路，丝筒马达是否二相，保险丝是否坏，继电器触点是否完好等。
2. 若没有继电器吸合，说明继电器控制回路有问题，相关的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。
特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下，机床丝筒也是开不出的，另外在机床电器板上有一限位开关，只有机床电器板推到底，开关才接通，机床才能工作。
二、丝筒不换向检查方法：丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只（或一只）继电器，一般情况行程开关坏的可能性较大，只要行程开关即可，注意，行程开关最上面二只为丝筒换向用，第三只为换向高频用（有的机种没有），第四只为停机开关三、按水泵开关（或按高频开关）机床全停检查方法：1．我公司机床上接有断丝停机功能，要按水泵开关（或高频开关），必须先穿好钼丝，没穿钼丝机床以为断丝，即马上停机。
2．断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就不行了.3．断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比较容易坏,按型号换掉即可四、机床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步现象检查方法：1．此情况一般为步进电机24V电源偏低引起，检查10000uf电解电容是否已失效，24V 桥堆整流是否有问题。
2．若外部电源偏低也会引起失步，检查控制器进电是否正常，可考虑配220V稳压器。
五、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法：1．对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题，若驱动板有问题，一般为板上3DD 15A 或3DK106B坏了。
2．观察单板机上步进电机指示灯，一个方向有三只灯，运行时交替闪，若有一灯常亮或常暗，说明单板机有问题，检查接口板3DK2B 或74LS08片或单板机PIO片是否损坏。
3．控制器底部有一排法琅电阻，为步进电机限流电阻，若某一只电阻坏了或接线头接触不好，也会引起失步或不走。
线切割故障现象与排除方法
将电极丝重新张紧。
将电极线重新校垂直。
参看 NO.八
三、开机后机床面板上的红指示灯不亮
指示灯泡坏、无 6.3V 电源 保险丝烧坏。
更换6.3V/1.5V的灯泡。
更换保险丝。
四、开机后风扇不转
切割厚度在300mm以上的工件，切割电流应在2A-3A之间，功率管开4-6只即可、脉宽取3、4、5档，脉间取6-10倍率，可以开高压。
二、切割精度不符合要求或切割轨迹出异常
工作台丝杠付传动间隙大。
主导轮轴向有间隙，使电极丝产生抖动。
主导轮长期使用后 V 型槽底部磨损，底部圆角 R>钼丝半径。
材料没有经过相应的热处理，工件变形或切割线路不合理。
将主导轮前端的两个支架螺钉松开，拧紧主导轮两端的滚花螺钉，使主导轮既可灵活转动，轴向又无窜动，然后拧紧前端的支紧螺钉。若上述方法仍不能消除轴向间隙，则必须换新的轴承。
更换导轮。
选择切割线路时必须使切割程序的末端放在离夹持部分最近的地方。
将工件夹紧。
检查行程是否到了极限。
测量好并输入正确的距离数据 。
将开关放在高频位置上。
六、电极丝没断，但储丝筒电机和水泵电机突然停电
导电块与电极丝接触不良，产生虚假断丝。
将电极丝重新张紧，若导电块已磨出沟槽，可将导电块旋转一角度、轴向移动或更换新的导电块。
七、加工不稳定，电流表指 针明显示晃动
电极线松紧不均。
主导轮系统磨损。
喷液方向欠佳。
冷却液配比不佳。
电极丝导电不良。
对中心电路故障。
去除端面或中心孔表面的毛剌。
将开关拨到对中心位置。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
线切割加工中常见问题处理
线切割加工中常见问题处理1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命？钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率？一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割故障及解决方法__(来源：
原因：
(1)工件材料变形,夹断钼丝;
(2)工件跌落时,撞断钼丝。
解决方法：
(1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺,使变形尽量小;
(2)快割完时,用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落
十九、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下：
1.找中心时，总是早不准，这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。要是孔内有杂质可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。
(7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；
(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；
(9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；
(10)切割工件时钼丝直径选择不当。
解决方法：
(1)将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数;
“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
如上解释，希望能帮助“花丝”问题的解决。
十六、电极丝换向条纹的减弱和消除
高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致，换句话说就是凡是可以改善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生，如果仅仅*钼丝短而频繁换向来掩盖条纹就会大大降低生产率，是一种视觉的感受，实际并没有解决问题。解决问题的办法有：增加冷却液的浓度来提高洗涤性；增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入；适当增加脉冲宽度，主要是建设波形的奇变，调整好跟踪等，但最主要的办法是选择好工作液，我试验过多种工作液，凡是切割面呈现油性的液体说明表面得到较好的冷却，而其中以南光－1混DX-1和佳润系列产品最为明显，此外DX-4也还可以，但表面有发黄的现象，大家可以使用一下。当然最好的情况是在切割Cr12料时，几乎没有换向纹。
(工艺技术)慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧1 引言慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案(使用的是AGIE 公司第四代D系列慢走丝线切割机床，加工精度为±0.003mm，选用99.9%黄铜电极丝，浸入式去离子水冷却)。
2 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割(如图1)，尽可能避免开放式切割而发生变形(如图2)。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
如图3所示，夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若采用图4所示，按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及对策
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及对策本文总结了慢走丝线切割加工过程中断丝、加工效率低、表面有丝痕、工件凹心鼓肚、凹模进刀处丝痕、短路六大常见应用问题，提供了相应的对策，值得工厂慢走丝技术人员精读与收藏！01 断丝1）放电状态不佳对策：降低 P 值，此操作会降低加工效率2）上、下喷水嘴不能贴面加工对策：降低P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏，如损坏请及时更换3）导电块磨损严重或太脏对策：清洗、旋转或更换导电块4）导丝部太脏，造成刮丝对策：清洗导丝部件5）张力太大对策：降低丝张力，尤其是锥度切割时6）电极丝、工件材料质量问题对策：更换电极丝；降低P、I 值，直至不断丝7）废丝桶中的废丝溢出，与机床或者地面接触，造成短路对策：将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶8）导电块冷却水不充分对策：清理冷却水回路9）丝被拉断，断在收丝轮处对策：检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6；检查下导轮轴承10）运丝不平稳，平衡轮抖动大对策：校正丝速，张力02 加工效率低1）未贴面加工，降低了P、I值对策：调整Z轴，尽量贴面加工2）工艺序列文件不正确对策：根据加工要求，选择合理的工艺序列文件3）工件变形，修切修不动对策：合理安排工艺，减小材料变形4）选择了ACO自适应功能对策：切割状态稳定时，可以取消ACO5）拐角多，使用了拐角策略对策：适当降低拐角策略6）修模，主切未限速，修一速度慢对策：修模时，主切设定合理的限速值，避免速度太快，余量未切到位7）主切效率较之前降低对策：及时对机床进行维护保养03 表面有丝痕1）工件材料变形，或内部有杂质对策：合理安排工艺，或更换材料2）导丝部太脏，导电块磨损严重对策：及时对机床进行维护保养3）冲液状态不好对策：检查上下喷水嘴，如有破损，即使更换新的喷水嘴4）工作液太脏对策：清理液槽和水箱，更换工作液5）导电块冷却水不充分对策：清理冷却水回路6）运丝不平稳，平衡轮抖动大对策：校正丝速，张力7）修切短路回退对策：调整加大UHP8）机床附近有震动对策：改善机床外部环境9）液温过高或者室温温差大对策：使用制冷机控制液温，并保证室温04 工件凹心鼓肚、大小头1）工件中间凹心对策：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小2）工件中间鼓肚子对策：可将主切及修切的参数Ssoll 值加大3）直身工件大小头方法1：加锥度补偿方法2：调整CCON（以主程序面J为基准，调整的是基准面的尺寸）05 凹模进刀处丝痕方法1：采用圆弧切入-圆弧切出方式方法2：采用切入-切出点分离方式。
线切割加工中常见问题处理
线切割加工中常见问题处理1. 乳化油冲液后不乳化怎么办? 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时) 就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命 ? 钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点) ，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm, 使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割加工中常见的故障及排除方法(zhangyan)
故障
可能的原因
排除方法
处理措施
断丝
1、走丝机构故障
2、参数不Leabharlann 理3、操作不当4、导电块有割槽
5、工件不符合要求
6、电极丝不符合要求
7、工件变形
8、切除部分脱落、倾斜
9、短路
1、调整走丝机构各个部件的位置，清除污垢
2、选择参数时要兼顾切割速度、表面粗糙度及加工稳定性
3、按机床要求操作机床
4、调换位置或更换新的导电块
5、采用较弱的加工条件通过困难加工区域
6、更换电极丝
7、对工件进行预处理
8、用磁铁或其他方法固定即将脱落的部分
9、分析短路原因，排除短路现象
退回加工起点，重新穿丝再进行切割，此时也可以反向切割
短路停机
1、导轮或导电块有污垢堆积
2、工作液过脏
3、进给速度过快
4、工件变形
1、清洗导轮和导电快，磨损严重时应及时更换
2、及时更换工作液
3、调整加工参数
4、分析工件变形原因，从加工工艺（装夹夹紧、随着加工工件落料而引起变形等）减小工件的变形
移动电极丝使其脱离工件，从新的起点切割到原位，然后继续加工。如果电极丝运行到尽头（到了储丝筒卸丝端）则可以卸下电极丝从新的位置开始切割
加工表面粗糙条纹较深
1、工作液浓度不符合要求
2、加工参数不合理
3、钼丝太松或张紧力过小
1、及时配换工作液
2、调整加工参数
3、紧丝或增加配重
切割精度差
1、机床x、y轴反向间隙较大（重复定位精度低）
2、钼丝变细
3、电极丝抖动
4、程序编制错误
1、调整轴承间隙或丝杠间隙
2、更换钼丝
浅析影响慢走丝线切割表面质量及断丝的因素2 施展展
浅析影响慢走丝线切割表面质量及断丝的因素摘要:简单分析了影响慢走丝电火花线切割加工工件表面质量和引起断丝的主要因素，并个别指出提高加工工件表面质量和改善断丝现象的方法。
关键词：慢走丝 .加工工件表面质量. 断丝引言：由于慢走丝切割时采取线电极连续加工的方式，即电极丝在运动中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的给予补充，故能提高零件加工精度。
但慢走丝切割的断丝却会成为这些优势的障碍，解决此问题也就十分必要。
同时慢走丝切割工作时影响加工工件表面质量的因素很多，其中工艺参数是主要影响因素需要对有关加工工艺参数进行合理选配，才能保证加工工件表面质量，发挥出慢走丝切割的优势。
提纲:1影响线切割加工工件表面质量的主要因素1）合理安排切割路线2）选择正确的切割参数3）加工工件装夹要正确牢固4）滑轮的转动情况，上.下喷嘴的损伤及导电块的磨损5）采用距离密着加工6）实施少量多次加工2造成慢走丝切割断丝的的主要因素1）进给速度2）工作液3）工件材料厚度4）脉冲电源5）切割路线6）丝张力和丝振动7）走丝速度正文：1影响慢走丝切割加工工件表面质量的主要因素影响加工工件表面质量的因素主要包括加工工艺的确定和加工方法，材料的选择，加工参数的控制及选择等。
1.1合理安排切割路线该措施主要是指导在加工过程中尽量避免对材料内部应力平衡和整体的刚度平衡，防止工件材料在加工中，在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理，使加工中的材料内部应力平衡发生改变事材料变形，致使切割表面质量下降。
1.2选择正确的切割参数对不同粗.精加工，对丝的张力和喷流水压应以参数表作为基础做出适当的调整，为了加工工件具有更高的的精度和表面质量可以适应的更改加工时的丝速.张力和进给速度，虽然机器在出厂时，厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但是由于工件材料，工艺要求及其它因素的影响，使得在加工时人们不能完全根据厂家提供的参数条件来加工，而应以这些条件为基础，加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。
[宝典]转 慢走丝线割部分疑难问题的解决方法
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转慢走丝线割部分疑难问题的解决方法慢走丝线割部分疑难问题的解决方法加工条件中英文对照NO：脉宽OFF：脉间IP：右起两位表示峰值电流的大小，右起第三位表示有无超级加工，右起第四位表示精粗加工0表示精加工不为0则TM粗加工。
HRP："H"高电压供电回路，值越大，电压越高。
"R"触发电路值越大，阻抗值越小，能量越大。
"P"高压同步电路值设定与"R"相同MAO：加工稳定性的基准参数SV：伺服参考电压V：丝与工件之间的电源电压SF：加工进给速度C：电容级别PLK：PLKA电路模式CTRL：设定ACWC(除去部分功能，为可先配置)WK：电极丝的类别与大小WT：电极丝预紧力WS：电极丝传送速度WP：变频调速信号以控制高压喷流强度浅析慢走丝线切割断丝现象及对策如今，随着慢走丝相对于快走丝的种种优势被人们逐渐发现及认识，加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。
电火花线切割按切割速度可分为快走丝和慢走丝，由于快走丝所加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25~2.5微米范围内，而慢走丝可达Ra=0。
16微米，且慢走丝切割机的固定误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。
由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。
断丝机理：一般认为断丝主要是由于电火花放电集中引起电极丝温度过高而熔断，这点与检测到的断丝先兆是一致的。
因此从热传导理论研究电极丝的温度分布成为研究断丝机理的主要途径。
研究结果表明：断丝前的热载荷超过平均值；脉冲宽度和丝径大小对丝温的影响大；热对流系数对丝温的影响大，冲液的状态对避免断丝十分重要；焦耳热和丝振的作用可以相对忽略。
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太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、断丝
1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。
3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。
——旋转或更换导电块，并进行清洗。
4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。
——清洗导丝部件。
5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。
7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。
9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。
10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。
11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。
——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低
1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，
尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。
——合理安排工艺，控制材料变形。
6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。
——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。
7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。
——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。
9.修切速度慢。
——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小
0.005mm～0.01mm。
10.主切切割效率较之前下降。
——及时对机床进行维护保养。
三、表面有丝痕
1.电极丝质量有问题。
——建议使用原装耗材。
2.工件材料问题，或者材料含有杂质。
——更换工件材料。
3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。
——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。
4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将 UHP 值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
四、表面修不光
1.相对偏移量过小。
——适当增加相对偏移量。
2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。
——合理安排工艺，减小材料变形。
3.电极丝的质量差。
建议使用原装耗材。
4.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
5.导电块磨损严重。
将导电块旋转或更换。
6.工艺参数选择错误。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
五、切割形状误差大
1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。
——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。
2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：（1）凹模：做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
3.丝不垂直。
——重新进行丝校正。
4.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
5.电极丝、工件材料质量问题。
——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。
6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。
——调整装夹方法。
7.丝速或丝张力不稳定。
——调整或校准丝速和张力。
8.冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大。
——检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损坏，应及时更换。
9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。
——如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。
六、工件凹心或鼓肚子
1. 工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小，增加丝速、张力，提高最后一
刀恒速切割速度，增加修1 和主切之间的相对偏移量。
2. 工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。
七、直身工件大小头
1.电极丝的质量差。
——建议使用原装耗材。
2.优化参数。
1）提高走丝速度，稍微加大丝张力。
2）调整参数CCON。
3）编程时，在程序里加锥度补偿。
八、凹模进刀处丝痕
1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。
在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm 即可。
2.采用切入-切出点分离方式。
在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。
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