水稳层施工技术交底

技术交底记录表编号：JSJD2014- 项目（产品）名称道路工程施工交底地点交底时间 2014年月日交底文件名称水泥稳定碎石施工技术交底交底组织人（签名）交底人（签名）接受人（签名）交底内容（可加附件）： 1.1 交底目的根据道路工程施工图纸内容，指导道路工程水泥稳定碎石施工，确保道路路面工程保质、保量、按时完成。 1.2 施工准备施工前做好充分准备工作，确保按计划有序进行，施工前准备工作主要包括：1、认真熟悉图纸、了解设计意图，制定合理的施工计划。2、做好技术、安全交底工作，合理规划交通，避免交通事故发生。3、好施工用电、用水的供应工作。4、施工机械设备准备工作和各项材料的选择与进场，确保工程施工需求。5、对基面进行清理并报监理验收。6、提前做好原材料取样检测和各种配合比设计，制定施工检验试验计划。 1.3 路面基层水泥稳定碎石施工根据设计图纸本次进行水泥稳定碎石施工的路段基层结构为：16cm厚4%水泥稳定碎石下基层+ 32cm厚5%水泥稳定碎石上基层。共分三层施工，每层施工（压实）厚度为16cm。原则上上下层施工时间间隔为7d养护期，根据施工总体进度计划，并参考烟台地区常用的施工工艺，本年度施工的水泥稳定碎石采取：第一层（4%水稳）与第二层（5%水稳）连续铺筑，第三层与下两层间隔7d养生时间后铺筑。第一、二层连续摊铺时间控制原则为：第一层碾压合格后，在水稳初凝前铺筑第二层水稳。第1 页/ 共10页

施工时采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到碾压之间的延迟时间。一般不超过2h，根据含水

率最大不超过2.5h。1.3.1 工艺流程路面基层施工工艺流程为：施工准备→施工放样→混合料运输→摊铺整形→碾压→覆盖养生。

1.3.2 施工方法（1）施工准备 1）对原材料水泥、碎石、水进行质量检验，做好备料工作；由试验室进行配合比试验并报监理批准；试验确定混合料的最优含水量和最大干密度。2）对参与施工的现场管理人员、施工技术人员、作业人员进行技术交底、培训工作。3）对下承层表面进行检查和修补，把浮土和杂物清除干净，并整型压实，表面要求平整、坚实，符合规定的高程、宽度、横坡度，不能有松散材料和软弱点，并报请监理对基面验收。4）对拌和站及摊铺设备进行调试，检查、保养。5）在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为宜。（2）测量控制放样前，测量人员要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。为精准控制水泥稳定碎石施工精度，道路控制线至少保证边线、中线三条控制线。道路和断面高程控制点，直线段10m/断面，曲线或弯段5m/断面。摊铺机施工选用Φ2～3mm的钢丝作为基线。张拉长度100～200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为

1KN。钢钎选用具有较大刚度的Φ16～18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5～10m。钢钎应打设在离铺设宽外30cm～

40cm处。内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。（3）水稳混合料拌和 1）拌和站设置电子称量仪并鉴定合格。在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。2）混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1～2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。第2 页/ 共10页

3）拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。（4）运输1）采用自卸汽车运输拌好的混合料。必要时加覆盖以防水分蒸发，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量。运料设备要充足，确保拌和后的混合料能及时摊铺。2）卸料时，运料车在摊铺机前方20～30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。3）在拌和站车辆受料时，为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。4）执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，

后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。（5）摊铺整形根据基层试验段数据，暂定松铺系数为 1.3摊铺。施工过程中根据实际情况及时适当调整。当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处离析混合料清除。摊铺中如有离析现象，应用人工进行找补，同时注重含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。开始摊铺3～6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块人工拣除。摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0～3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。（6）碾压压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机两台，双钢轮（或三钢轮）、胶轮压路机各一台。碾压遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上

部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循双钢轮初压2遍→轻振动碾压1遍→重振动碾压3遍→胶轮（或钢轮）收面碾压2遍的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压完成后检测压实度。压路机碾压时应重叠1／2轮宽。压路机倒车自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且第3 页/ 共10页平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。压路机碾压时的速度，第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h。压路机须增设限速装置。压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。碾压时纵向应压成锯齿状，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯外形；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2～3遍。摊铺机摊铺后人工配合整型达到一定长度（60～80m，考虑第二层摊铺时间间隔，根据天气确定段长）后，立即进行碾压。碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重