汽车零部件的热处理
汽车零部件的热处理工艺
汽车零部件的热处理工艺嘿，朋友们！咱今儿来聊聊汽车零部件的热处理工艺，这可真是个超级重要又超级有趣的事儿啊！你想想看，汽车就像一个庞大的机械怪兽，而那些零部件就是它的筋骨和血肉。
热处理工艺呢，就像是给这些筋骨和血肉来一场神奇的魔法变身！比如说齿轮吧，那可是汽车传动系统里的关键角色。
要是没有经过合适的热处理，它可能就像个软脚虾，没跑多久就累趴了。
但是经过热处理后呢，它就变得坚硬无比，能在各种路况下勇往直前，就像个钢铁战士！再看看那些轴啊、连杆啊之类的，它们得承受多大的力量和压力啊！要是热处理不到位，它们说不定啥时候就“咔嚓”一声断掉了，那可不得了。
但是一旦经过精心处理，它们就能像大力士一样，扛起汽车前进的重任。
那热处理工艺到底是怎么一回事呢？其实啊，就像是给零部件做一次特别的“桑拿”。
把它们放到高温的环境里，让它们好好地“蒸一蒸”，然后再用合适的方式冷却下来。
这一热一冷之间，零部件的性能可就大不一样啦！就像咱人锻炼身体一样，经过锻炼后会更强壮。
零部件经过热处理，也会变得更耐磨、更耐腐蚀、更有韧性。
这可不是随便说说的，这是经过无数次实践和研究得出的结论。
你说要是热处理温度太高了会怎么样？那可就糟糕啦，就像烤面包烤焦了一样，零部件可能就废掉啦！那要是温度太低呢？嘿嘿，那效果就大打折扣咯，就像没烤熟的面包，半生不熟的可不好吃也不好用啊！而且啊，这冷却的过程也很关键呢。
就像跑步完了不能马上冲凉水澡一样，零部件冷却也得慢慢来，不然也会出问题的。
咱再说说热处理的方法吧，那可真是五花八门。
什么退火啦、淬火啦、回火啦等等。
每种方法都有它独特的作用和效果。
退火就像是给零部件做一次温柔的按摩，让它们放松下来，消除内应力。
淬火呢，则像是给零部件打了一针兴奋剂，让它们瞬间变得超级厉害。
回火呢，就是给刚打完兴奋剂的零部件来个缓冲，让它们稳定下来。
你说这热处理工艺神奇不神奇？这可都是技术人员的心血和智慧啊！他们就像魔法师一样，用各种奇妙的手段让那些小小的零部件变得无比强大。
汽车零部件的热处理
第三节 汽车零件的感应热处理
• 目前，实施感应淬火的汽车零件主要是传递动力 转矩的汽车轴类零件，如曲轴、半轴、花键轴、 传动轴、凸轮轴以及各种销轴类零件。
传感技术和计算机技术在生产中的应用
对渗碳热处理工艺参数，如温度、时间、碳势、 淬火过程以及动作程序完全自动控制，甚至可 以根据零件的技术要求、材料牌号及特性等， 系统可以自动生成工艺，实现智能控制。国内 汽车零件渗碳热处理生产线的特点有：
计算机控制在渗碳处理中的应用
（1）工业计算机对炉温、碳势、自动线动作程序 的监控与数据自动采集。 （2）对自动线渗碳热处理工艺过程的自动跟踪与 监控，实现渗碳工艺仿真与优化和零件渗碳质量 的预测。 （3）对炉内温度、碳势和动作的实时显示及控制， 系统故障自动诊断、显示及报警。 （4）生产工艺全过程在线自动显示、记录、保存、 建档，建立可追踪的热处理质量管理系统。根据 需要可以查询数月或数年前的生产记录。
第五节 免退火冷镦钢 和非调质钢
• 一般冷镦钢为了保证冷成形性能，材料需 要预先进行球化退火处理。所谓免退火冷 镦钢，就是通过对冷镦钢化学成分的调整， 轧制过程中控制轧制和冷却技术，使珠光 体部分球化、变态，减小冷成形过程中的 变形抗力，可以直接用于冷镦成形。由于 免去球化退火，既有显着节能效果，又缩 短了生产周期，是节能经济型新材料。
• 齿轮最终热处理后得到的组织为： • 表面至心部M回+碳化物颗粒+Ar--M回+Ar，完全淬透时
心部组织为低碳M回+F，未淬透时则为F+S。
常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些导读：我根据大家的需要整理了一份关于《汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些》的内容，具体内容：一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车...一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为"翻砂")。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称"打铁")。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
热处理对汽车零件尺寸精度的影响及控制
热处理对汽车零件尺寸精度的影响及控制在汽车制造领域，尺寸精度是一个非常重要的指标，直接关系到汽车零部件的装配质量和整车性能。
而热处理是汽车零部件制造中一个常用的工艺，它不仅可以提高零件的硬度和强度，还可以调整零件的尺寸精度。
本文将就热处理对汽车零件尺寸精度的影响进行探讨，并提出相应的控制方法。
1. 热处理对汽车零件尺寸精度的影响热处理对汽车零件尺寸精度的影响主要表现在以下几个方面：1.1 变形效应热处理过程中，由于零件受到温度梯度和相变引起的体积变化等因素的影响，会发生不可避免的变形。
这种变形会导致零件的尺寸发生改变，进而影响零件的装配质量。
1.2 相变效应热处理过程中，零件经历了固溶、淬火等相变过程，这些相变会对零件的尺寸精度产生影响。
例如，在固溶处理中，高温条件下的固溶体会发生晶粒的生长和尺寸的变化；在淬火过程中，由于冷却速度快，会引起组织相变而导致尺寸的变化。
1.3 冷却速率效应热处理过程中的冷却速率是影响零件尺寸精度的一个重要因素。
冷却速率的不同会导致零件内部的应力分布不均匀，进而影响零件的尺寸稳定性。
较快的冷却速率可能会引起零件的收缩变小，而较慢的冷却速率则可能导致零件的尺寸增大。
2. 控制热处理对汽车零件尺寸精度的方法为了控制热处理对汽车零件尺寸精度的影响，可以采取以下几种方法：2.1 合理设计工艺参数在进行热处理之前，应根据零件的形状、材料特性和使用要求等因素，合理设计热处理工艺参数。
例如，通过选择合适的加热温度、保温时间和冷却速率等参数，可以控制零件的结构和尺寸变化。
2.2 采用预调尺寸工艺预调尺寸工艺是一种常用的控制零件尺寸精度的方法。
该方法通过在热处理前对零件进行机械或热调整，使得零件在热处理过程中的变形符合预期，从而实现尺寸精度的控制。
2.3 引入补偿工艺在零件设计和制造过程中，可通过引入补偿工艺来控制热处理对尺寸精度的影响。
例如，在零件加工过程中，可以通过控制工装的加工尺寸，使得加工后的尺寸和热处理后的尺寸达到目标要求。
bosch 热处理标准naz
热处理工艺在工程材料的生产加工中起着至关重要的作用。
热处理工艺能够改进物质的性能和结构，提高其机械性能和耐蚀性。
其中，德国博世（Bosch）公司作为全球知名的工程技术和服务公司，其热处理工艺标准Naz备受业界关注。
一、博世（Bosch）公司简介博世（Bosch）公司是一家全球知名的工程技术和服务公司，成立于1886年，总部位于德国斯图加特。
公司业务涵盖汽车和工业技术、消费品以及能源和建筑技术领域。
作为全球领先的技术供应商，博世公司致力于推动创新，以满足客户的需求和要求。
二、热处理工艺在工程材料中的重要性热处理工艺是指通过控制物质的温度和时间来改变其组织结构和性能的加工工艺。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等多种方法，能够显著改善材料的硬度、强度、韧性和耐蚀性，提高材料的使用寿命和性能稳定性，广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等工程材料的生产加工过程中。
三、博世（Bosch）公司热处理工艺标准Naz博世（Bosch）公司作为全球领先的工程技术和服务公司，其热处理工艺标准Naz被业界广泛认可和应用。
Naz标准主要包括以下几个方面：1. 温度控制：要求对热处理过程中的温度进行严格控制，确保物质达到预定的热处理温度，以实现预期的组织结构和性能调控。
2. 时间控制：要求对热处理过程中的时间进行精确控制，确保物质在热处理时间内达到理想的组织结构和性能变化。
3. 工艺流程：要求严格按照制定的热处理工艺流程进行操作，包括加热、保温、冷却等环节，确保整个热处理过程的稳定性和可控性。
4. 质量检测：要求对热处理后的物质进行严格的质量检测，包括金相分析、硬度测试、化学成分分析等，确保热处理效果符合要求。
四、博世（Bosch）公司热处理工艺标准Naz的应用价值博世（Bosch）公司的热处理工艺标准Naz在工程材料的生产加工中具有重要的应用价值：1. 提高材料性能：通过严格控制热处理工艺，可以提高材料的硬度、强度、韧性和耐蚀性，满足不同工程需求。
典型汽车零部件感应热处理设备的自动化与智能化设计
典型汽车零部件感应热处理设备的自动化与智能化设计发布时间：2021-01-21T08:44:58.755Z 来源：《中国科技人才》2021年第2期作者：赵玉宝[导读] 同时加热时，齿是要变形的，这时需要一个距离的跟踪，以保证齿部和感应器间隙一致。
通富热处理（昆山）有限公司江苏昆山 215300摘要：汽车零部件加工属于精密化作业，为达到生产的精度要求，在零部件的加工与制造过程中必须要加强新型加工技术的应用。
智能化技术是时代的产物，此技术在汽车零部件的加工过程中具有精密化、高效率优势，有利于保障零部件的加工精度。
基于此，分析了智能化技术在车零部件感应热处理设备的优势及其具体应用。
关键词：汽车零部件；感应热处理；设备；自动化；智能化引言汽车上的发动机、传动轴和转向系统等用到感应热处理技术比较多，汽车转向器齿条具有代表性，目前国内感应热处理技术的应用水平可以在该零部件上体现。
转向器在汽车零部件上有很重要的作用，齿条热处理质量不合格会出现交通事故。
转向器齿条需要淬齿部和杆部，其中一个技术是只淬齿部不淬齿背，需要节奏式淬火。
另外一个技术是齿部和齿背都需要淬火，使用非节奏式连续淬火，因为前面一个齿铣凹下去了，后面是圆形，前后就不一致了，难度是淬火时要找方向；同时加热时，齿是要变形的，这时需要一个距离的跟踪，以保证齿部和感应器间隙一致。
1汽车零部件加工的智能化技术应用与优势①精密度，汽车整车中包含着多种类型的零部件，这些零部件的性能将会对整车质量与性能产生决定性的影响。
汽车属于精密设备，要提高汽车的安全性，需保障汽车各个零部件的尺寸、形状等都符合实际标准。
通常，汽车零部件的精度要求要高于普通的机械零部件，因此，汽车零部件的加工精密度控制需投入较大的技术、资金，为加工精度控制与管理创造良好的前提条件。
汽车的零部件构成中，发动机是一类相对特殊的零部件，且是汽车的核心构成，对加工的精度要求非常高。
在零部件加工工序的管理过程中，能够充分应用智能化技术中的定位原理，达到高精度定位与重复定位的目标，使得发动机加工能够达到精密度的要求。
浅谈汽车零部件热处理用淬火冷却介质
参 磊
…
爨
３ ７
质量指标 微黄色
实测 微黄色
测定方 法 目测
轮要考虑变形性、高精 度，因此 ，一般应用淬火油
作 冷 却 介 质 。 我 公 司Ｊ Ｘ一５ ０ 型 光 亮 淬 火 油 适 用 １３
于 齿轮 淬 火 。
粘稠液体 粘稠液体 １ ５ ～ １１Ｏ ． ０ ．５ １０ ８ ０ ．７ ＧＢ Ｔ１ ８ ， ８ ４ ２０ ０
— —
运动粘度 （０Ｃ Ｉ ｌ ２ ４ ￣ ＹｌＴｌ ＂） Ｓ
，
７０ ０
２０ ８
７ ５ ９４ ．５
ＧＢ ｒ ５ 厂２６
ＧＢ Ｔ５５ ／ ５ ９ ＧＢ Ｔ９２ ／ ７ ４
（ ）板 簧 常 用材 质包 括 ６ Ｓ２ 、６ Ｓ２ ｒ ３ ０ ｉＭｎ ０ ｉＣ 、 ６ Ｍ ｎ ０ ｒ Ｍ ｎ ０ ｒ Ａ ，此 类 零 件 厚 度 变 ５ 、４ Ｃ Ｎｉ 、５ Ｃ Ｖ 等 化 大 ，既 易产 生 裂 纹 ，又可 能 淬 不 硬 ，因此 需 采 用 快速 淬火 油 。
５ Ｍｏ Ａ等高合金钢制作 ，模具尺寸大 、不易淬 Ｃｒ Ｖ
透 ，冷 速 过 快 则 工件 易裂 。故 采 用快 速 、超 速 淬 火 油 ，如 我 公 司生 产 的Ｊ Ｘ一５０ 型快 速 淬 火油 。 １２
（ ）齿轮 此类产品一般需要进行渗碳热处理 ２
以增 加 齿 轮 耐 磨 性 ，提 高 抗 疲 劳性 能 。常 用 材 质 有 ２ Ｃ Ｍ ｎ 、２ Ｃ Ｍｎ 、１ Ｃ ２ ４ 等 ， 中小 齿 ０ ｒ Ｔ ０ ｒ Ｍｏ ８ ｒＮｉ ＷＡ
浊点Ｆ Ｃ ｐ Ｈ值
≥７ ０ ８ ． ０～１ ． ００
折光率
≥１ ９ － ３
２５ ．
先进热处理技术提升汽车零件的热稳定性和疲劳寿命
先进热处理技术提升汽车零件的热稳定性和疲劳寿命随着汽车工业的发展，车辆性能和安全性要求不断提高。
其中，汽车零件的热稳定性和疲劳寿命是一个重要的考量因素。
为了满足这些要求，先进热处理技术成为提升汽车零件性能的关键。
本文将介绍几种先进热处理技术，并探讨它们如何提升汽车零件的热稳定性和疲劳寿命。
1. 淬火技术淬火技术是一种常用的先进热处理技术，通过迅速冷却汽车零件来改变其晶体结构，使其获得更高的硬度和强度。
淬火过程中，零件表面形成了一层硬化层，提高了零件的抗磨损和抗疲劳性能。
此外，淬火还可以通过降低零件的残余应力，提高其热稳定性。
2. 回火技术回火技术是淬火后常用的后续处理方式，通过对零件进行加热处理来调整其硬度和韧性。
回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，并改善零件的热稳定性。
同时，适当的回火温度和时间还可以提高零件的强度和韧性，延长其疲劳寿命。
3. 氮化处理技术氮化处理是一种在高温下将氮气与零件表面反应形成氮化层的技术。
氮化层具有很高的硬度和耐磨性，能够有效提高零件的热稳定性和抗疲劳性能。
此外，氮化处理还可以增加零件的表面硬度，减少摩擦损失，提高工作效率。
4. 渗碳处理技术渗碳处理是一种在高温下将碳元素渗入零件表面形成碳化层的技术。
碳化层具有优异的硬度和耐磨性，能够提高零件的热稳定性和疲劳寿命。
此外，碳化层还可以改善零件的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
5. 气体浸渗处理技术气体浸渗处理是一种利用气体中的活性元素渗透到零件内部，改变其化学成分和力学性能的技术。
使用氮气、氢气等活性气体进行浸渗处理，可以有效提高零件的抗氧化性、热稳定性和抗疲劳性能。
此外，气体浸渗还可以减少零件的孔隙率和缺陷，提高其整体性能和寿命。
通过运用以上先进热处理技术，汽车零件的热稳定性和疲劳寿命得到显著提升。
淬火技术可以提高零件的硬度和强度，回火技术可以改善热稳定性和延长疲劳寿命。
氮化处理和渗碳处理可以形成优异的表面层，提高零件的耐磨性和热稳定性。
热处理在汽车制造中的应用
热处理在汽车制造中的应用热处理是一种通过加热和冷却材料来改善其力学性能和耐用性的工艺。
在汽车制造行业中，热处理技术被广泛应用于各种零部件的生产过程，以提高其材料性能和延长使用寿命。
本文将探讨热处理在汽车制造中的应用，并分析其对汽车性能和质量的影响。
一、引言热处理作为一种重要的材料加工工艺，在汽车制造业中扮演着关键的角色。
由于汽车零部件在使用过程中会遭受到各种力学和热学的挑战，因此通过热处理来改善材料的性能和耐久性，对于确保汽车的安全性和可靠性至关重要。
二、车身零部件中的热处理技术1. 钣金件热处理钣金件热处理主要包括冷却速度控制、时效处理等工艺。
通过控制冷却速度，可以调整钣金件的屈服强度和硬度，以满足车身结构的设计要求。
时效处理则能够降低钣金件的应力，并提高其强度和塑性。
2. 铝合金成形部件热处理铝合金是现代汽车制造中常用的轻质材料之一。
通过适当的热处理工艺，可以显著提高铝合金材料的强度和硬度，同时保持其良好的可塑性和耐腐蚀性能。
热处理技术可以使铝合金成形部件更加耐用和可靠。
三、发动机零部件中的热处理技术1. 活塞热处理发动机活塞是汽车发动机中承受最高温度和压力的部件之一。
采用适当的热处理工艺可以有效提高活塞的高温强度和抗磨性能，减少热胀冷缩引起的变形和磨损，从而延长发动机的使用寿命。
2. 曲轴热处理曲轴作为发动机中最重要的运动部件之一，对发动机的正常运转起着关键作用。
通过高温淬火和回火等热处理工艺，可以提高曲轴的强度和硬度，降低其疲劳失效的风险，保证发动机的稳定运行。
四、底盘零部件中的热处理技术1. 车轮热处理车轮是汽车底盘系统中承受重载和复杂道路条件的部件之一。
通过热处理工艺，可以提高车轮的强度和硬度，提升其抗冲击和抗磨损性能，从而确保行车安全和乘坐舒适性。
2. 悬挂系统零部件热处理悬挂系统是汽车底盘中负责支撑和缓冲车身的重要组成部分。
适当的热处理工艺可以提高悬挂系统零部件的强度和韧性，在各种路况下保持良好的稳定性和可靠性。
汽车零部件热成型工艺流程
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淬火冷却介质在汽车零部件热处理中的应用及注意事项（上）
淬火冷却介质在汽车零部件热处理中的应用及注意事项（上）陈希原【摘要】我公司自主研发、生产的热处理淬火冷却介质产品主要有PAG水溶性淬火冷却介质和各类热处理专用淬火油（如快速油，快速光亮油、等温分级油、真空油等），这些产品可用于不同材质的汽车零部件的淬火冷却，以满足汽车零部件可靠的使用服役性能。
用户可根据热处理产品的材质、尺寸形状、技术要求和所用的设备等因素来选择淬火冷却介质，本文根据各种淬火冷却介质的使用特性，将其在汽车零部件热处理中的主要应用情况作简要介绍。
【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2012(000)021【总页数】3页(P39-41)【关键词】淬火冷却介质;汽车零部件;热处理;应用;自主研发;服役性能;使用特性;淬火油【作者】陈希原【作者单位】重庆海森公司,400039【正文语种】中文【中图分类】TG156.82我公司自主研发、生产的热处理淬火冷却介质产品主要有PAG水溶性淬火冷却介质和各类热处理专用淬火油（如快速油，快速光亮油、等温分级油、真空油等），这些产品可用于不同材质的汽车零部件的淬火冷却，以满足汽车零部件可靠的使用服役性能。
用户可根据热处理产品的材质、尺寸形状、技术要求和所用的设备等因素来选择淬火冷却介质，本文根据各种淬火冷却介质的使用特性，将其在汽车零部件热处理中的主要应用情况作简要介绍。
1. PAG水溶性淬火冷却介质PAG淬火冷却介质通常用于ML35、35K、35、45、30CrMo、35CrMo、40Cr、42CrMo、65Mn、60Si2Mn、55SiMnVB等常用材料的汽车零部件的淬火冷却。
按其冷却性能可分为PAG－Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等3类产品，冷却特性对比曲线如图1所示。
这3类淬火冷却介质的主要使用范围大致如下。
（1）对于某些35CrMo、40Cr、42CrMo、60Si2Mn、55SiMnVB等合金钢，且尺寸中等、形状较为复杂的汽车零部件（如标准件、小截面的曲轴/半轴/万向节、弹簧钢板等），这些产品本来使用普通淬火油或快速淬火油，可基本满足技术要求。
汽车零件常用热处理
1.铁碳相图和铁碳合金
钢的热处理多数需要先加热得到奥氏体， 然后以不同速度冷却使奥氏体转变为不 同的组织，得到钢的不同性能。因此掌 握热处理规律，首先要研究钢在加热时 的变化。
1.铁碳相图和铁碳合金
钢淬火后的组织是马氏体及少量残余奥 氏体,它们都是不稳定的组织,都有向稳 定的组织(铁素体和渗碳体两相混合物) 转变的倾向.但在室温下,原子活动能力 很差,这种转变速度极慢.随着回火温度 的升高,原子活动能力加强,组织转变便 以较快的速度进行.由于组织的变化,钢 的性能也发生相应的变化.
此转变温度称为A3转变温度，
1.铁碳相图和铁碳合金
对于碳含量小于％铁碳合金，该转变温 度随碳含量的增加而降低；碳含量为％ 时的转变温度称为A1转变温度；碳含 量大于％时的转变温度称为Acm转变温 度，该转变温度随碳含量的增加而升高。 AC1和AC3代表加热时的转变温度， Ar1和Ar3代表冷却时的转变温度。这 些转变温度简称为临界点，或叫临界温 度。有时还把AC3称为上临界点。
共晶白口铁(Eutectic white iron)：含碳4.30%，
组织是莱氏体Ld'。
过共晶白口铁(Hyper-eutectic white iron)：含碳
4.3%~6.69%，组织是渗碳体Fe3C+莱氏体Ld'。
1.铁碳相图和铁碳合金
根据Fe-Fe3C相图，共析钢从液态冷却 到室温要发生三次组织转变：匀晶转变
1.铁碳相图和铁碳合金
3.白口铁——含碳量2.11%～6.69%，特点是液态结 晶时都有共晶转变，因而具有良好的铸造性能。但 是即使在高温也是脆性材料，Hypo-eutectic white iron)：含碳
2.11%～4.30%，组织是珠光体P+渗碳体Fe3C+莱氏体 Ld'。
sus631热处理工艺
sus631热处理工艺sus631是一种具有高强度、耐腐蚀性和耐磨性的不锈钢材料，常用于制造弹簧和弹簧零件、阀门、泵体、汽车零部件等。
为了保证sus631材料的性能，需要进行适当的热处理。
本文将详细介绍sus631热处理工艺的步骤和注意事项。
一、热处理前准备工作1. 确认sus631的材料批次和化学成分，以便确定适合的热处理工艺。
2. 检查sus631材料是否经过预处理（如冷轧、退火等），如果有，需要了解预处理工艺的条件和效果。
3. 检查sus631材料的表面是否存在污垢、油脂等杂质，需要进行清洗和除油处理，以确保热处理效果。
二、固溶处理1. 将sus631材料置于固溶炉中，加热至合适的温度（通常为980℃-1000℃）。
2. 保持材料在合适的温度下保持一段时间，以确保固溶过程充分进行，一般保温时间为1-2小时。
3. 快速冷却材料至室温，以避免析出相的生成。
三、时效处理1. 在固溶处理后，将材料加热至适当的温度（通常为520℃-580℃）。
2. 保持材料在时效温度下保持一段时间，以控制析出相的尺寸和分布，通常时效时间为4-6小时。
3. 快速冷却材料至室温。
四、机械性能测试1. 对热处理后的sus631材料进行机械性能测试，包括拉伸试验、硬度测试等，以评估材料的性能是否达到要求。
2. 根据测试结果，可以对热处理工艺进行调整，以提高材料的性能。
通过固溶处理和时效处理，可以使sus631材料达到理想的强度和耐磨性要求。
在操作过程中，需要注意以下事项：1. 温度控制：准确控制加热和保温温度，以确保热处理过程的准确性和稳定性。
2. 保温时间：固溶处理和时效处理的保温时间需要根据具体材料和要求进行合理设置，以充分完成相变和析出相的过程。
3. 冷却速率：快速冷却可以有效避免析出相的生成，提高材料的性能。
4. 机械性能测试：通过机械性能测试，可以及时评估材料的性能，并进行必要的调整和优化。
sus631热处理工艺的选择和实施需要结合具体条件和要求，通过不断的实践和总结，逐步优化工艺参数，以获得满足应用需求的理想材料性能。
热处理在汽车制造中的应用与重要性
热处理在汽车制造中的应用与重要性热处理是一种通过加热和冷却来改变材料性能的工艺。
在汽车制造中，热处理被广泛应用于各个方面，包括车身、发动机、传动系统等。
本文将探讨热处理在汽车制造中的应用与重要性，并介绍一些常见的热处理方法和技术。
一、发动机零部件的热处理发动机是汽车的核心部件，其性能和寿命直接影响整车的可靠性和性能。
在发动机制造过程中，各种零部件需要经过热处理以提高其强度和耐磨性。
例如，曲轴、连杆、缸套等发动机关键零部件可以通过淬火来提高其硬度和耐磨性。
而发动机气门、活塞等零部件则可通过淬火和调质来增加其强度和耐热性。
二、车身结构的热处理车身是汽车的骨架，承受着车辆的重量和外界的冲击力。
为了增加车身的强度和刚性，热处理常常被应用于车身结构中的钢材。
通过对钢材进行热处理，可以改变其组织结构，使其具有更好的韧性和强度。
这样可以提高汽车的安全性能，减少碰撞事故时的变形和断裂。
三、传动系统的热处理汽车的传动系统包括变速器、传动轴等部件，其性能直接影响着车辆的动力输出和驾驶体验。
在传动系统的制造中，热处理可应用于各个关键部件，如齿轮、轴承等。
通过对这些零部件进行热处理，可以提高其硬度和耐磨性，减少由于摩擦而引起的能量损失和噪音。
四、常见热处理方法与技术1. 淬火：淬火是将材料迅速加热到临界温度，然后迅速冷却。
这种方法可以使材料获得高硬度和耐磨性，但会导致材料产生一定的脆性。
2. 调质：调质是将材料加热到适当温度，保持一段时间后再冷却。
这种方法可以提高材料的强度和韧性，改善其整体性能。
3. 回火：回火是将已经淬火或调质的材料重新加热到低于淬火温度，然后冷却。
这种方法可以消除淬火或调质过程中产生的残余应力，提高材料的韧性和稳定性。
四、热处理在汽车制造中的重要性热处理在汽车制造中具有重要的作用和意义。
首先，热处理可以提高材料的强度和硬度，使其更耐用并具有更好的抗疲劳性能。
这有助于延长汽车的使用寿命和减少维修成本。
汽车零件生产中的热处理工艺
汽车零件生产中的热处理工艺随着汽车工业的发展，汽车零件的需求量与日俱增。
而要保证汽车零件的质量、耐用性和可靠性，热处理工艺被广泛应用于汽车零件生产过程中。
本文将探讨汽车零件生产中的热处理工艺及其对零件性能的影响。
1. 热处理工艺的概述热处理工艺指将金属加热至一定温度，经过保温一段时间，然后冷却至室温的过程。
其中包括退火、淬火、回火等工艺。
通过热处理工艺，可以改善和调整金属的结构和性能，提高材料的强度、硬度、耐磨性等特性。
2. 热处理工艺在汽车零件生产中的应用热处理工艺在汽车零件生产中起着至关重要的作用。
首先，在零件加工过程中，一些零件可能会出现变形和应力集中的问题，通过热处理可以消除或减少这些问题。
其次，汽车零件往往需要具备较高的强度和硬度，这要求对零件进行适当的热处理，以提高零件的力学性能。
另外，热处理还可以改善零件的耐腐蚀性能，增强其使用寿命。
3. 不同热处理工艺对汽车零件性能的影响3.1 退火退火是一种将金属材料加热至一定温度，然后缓慢冷却的热处理工艺。
通过退火，可以改善金属的塑性、韧性和电磁性能，减少内部应力和残余应力，进而提高零件的强度和延展性。
3.2 淬火淬火是将金属材料加热至临界温度，然后通过迅速冷却使其快速固化的热处理工艺。
淬火能够显著提高材料的硬度和强度，但也会导致材料脆性增加，因此需要进行适当的回火处理来恢复材料的韧性。
3.3 回火回火是将已经淬火的材料加热至一定温度，然后进行保温一段时间，最后冷却的热处理工艺。
通过回火，可以降低淬火后材料的脆性，增加其韧性和塑性，以提高零件的可靠性和耐久性。
4. 热处理工艺控制的重要性在汽车零件生产中，热处理工艺的控制非常重要。
合理的温度控制、保温时间和冷却速度能够确保零件的性能稳定和一致性。
不当的热处理工艺参数可能导致零件的性能下降、变形或开裂等问题，甚至影响整个汽车的安全性能。
5. 热处理工艺技术的发展趋势随着汽车工业的不断发展，热处理工艺技术也在不断创新与进步。
结构钢及热处理质量检验系列标准
检验方法
序号 1 2 有效硬化层区间mm 有效硬化层区间 表面硬度 HV1 620～765 ≤2.00 ～ HV5 550～665 ～ ＞2.00 检验部位 距离表面0.10mm处 距离表面 处 距离表面0.50mm处 距离表面 处
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 有效硬化层深度 mm 0.10~0.30 0.30~0.50 0.40~0.70 0.50~0.80 0.60~1.00 0.80~1.20 1.00~1.40 1.20~1.60 1.50~1.90 1.70~2.10 齿轮模数 Mn － ＞1~2 ＞1~2 ＞2~3 ＞3~4 ＞4~5 ＞5~7 ＞7~9 ＞9~11 ＞11 用 垫片、气门帽等耐磨件等 轿车传动器齿轮、 轿车同步器齿毂、齿套等 轿车传动器齿轮、轻型车同步器齿毂、齿套等 轿车主从动锥齿轮、中型车同步器齿毂、齿套等 轻型车变速箱齿轮、 轴 及重型车同步器齿毂、齿套等 中型车变速箱齿轮、转向零件、差速器齿轮、活塞销等 重型车变速箱齿轮、轻型车后桥主、从动锥齿轮等 重型车变速箱齿轮、中型车主减速器齿轮等 重型车主减速器齿轮等 重型车主减速器齿轮等 例
一汽技术中心
2.1.3 A08M-6.3
R&D CENTER
心部硬度
培训
标注方法： 标注方法：心部硬度 320～450 HV 30 按A08M-6.3
序号 1 2
心部硬度（ 心部硬度（HV30） 320～ 320～450 320～ 320～480
适用范围 齿轮类零件 齿套、 齿套、齿座类零件
一汽技术中心
新能源汽车零部件的热处理技术
新能源汽车零部件的热处理技术随着人们环保意识的增强和汽车工业的发展，新能源汽车的市场需求逐渐增加。
而新能源汽车的零部件作为汽车的重要组成部分，其材料的质量和性能直接关系到整车的安全性和稳定性。
为了提高新能源汽车零部件的质量和性能，热处理技术成为了必不可少的环节。
热处理技术是通过改变材料的微观组织和力学性能来实现材料性能的改善。
在新能源汽车零部件的生产过程中，采用适当的热处理工艺能够提高零部件的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长零部件的使用寿命，提高整车的性能和安全性。
首先，热处理技术在新能源汽车的动力系统中起着至关重要的作用。
例如，电池系统是新能源汽车的核心部件之一，其性能直接影响汽车的续航里程和充电速度。
采用合适的热处理工艺可以提高电池系统的导电性和稳定性，降低内部电阻，从而提高电池的充放电效率和循环寿命。
其次，热处理技术也可以应用在新能源汽车的传动系统中。
电机是新能源汽车的动力源，而电机的铜线和铁芯则是电机的重要零部件。
通过对电机的铜线和铁芯进行合理的热处理，可以提高电机的工作效率和散热性能，降低能耗和噪音，延长电机的使用寿命，从而提高整车的性能和可靠性。
此外，热处理技术还可以应用在新能源汽车的车身结构中。
新能源汽车的车身结构需要具有较高的强度和刚度，以确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
通过对车身结构材料的热处理，可以提高材料的强度和韧性，增加车身结构的抗拉弯和抗冲击能力，减轻车身重量，提高车辆的行驶稳定性和燃油经济性。
总的来说，新能源汽车零部件的热处理技术在提高汽车性能、延长零部件使用寿命、降低能耗和提高安全性方面具有重要意义。
随着新能源汽车市场的不断发展和壮大，相关企业和研究机构应加强对新能源汽车零部件的热处理技术研究和应用，不断完善热处理工艺，提高零部件的质量和性能，推动新能源汽车产业的健康发展。
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汽车零部件的热处理
时间：2010-09-10 11:29:59 来源：中国热处理网作者：
渗碳热处理的主要目的是使零件获得良好的抗疲劳性能和耐磨性，保证零件使用性能的可靠性。
采用渗碳淬火强化的热处理零件有：汽车驱动桥的差速器齿轮、变速器轴齿类零件、转向器轴齿件、发动机活塞销和齿轮零件等。
我国汽车齿轮用钢有：16MnCr5、20MnCr5、27MnCr5等Mn–Cr系列齿轮钢；SCM822H、SCM420H等Cr–Mo系列齿轮钢；20CrMnB（ZF7）、16CrMnB（ZF6）等Cr–Mn–B系列齿轮钢；20CrNiMo、22CrNiMo等Cr–Ni–Mo系列齿轮钢和20CrMnTiH系列齿轮钢。
汽车齿轮钢材料技术标准一般要求淬透性带宽应控制在不大于
7HRC，高级齿轮钢要求淬透性带宽应不大于4HRC。
齿轮钢的纯净度一般要求[O]≤2×10－5，高纯度齿轮钢要求[O]≤1.5×10－5，晶粒度要求等于或细于6级。
汽车零件的渗碳热处理装备主要有箱式多用炉，单排、双排以及多排连续炉，真空（低压）渗碳高压气淬炉等。
十几年来，渗碳热处理技术发展的重要标志是传感技术和计算机技术在生产中的应用。
对渗碳热处理工艺参数，如温度、时间、碳势、淬火过程以及动作程序完全自动控制，甚至可以根据零件的技术要求、材料牌号及特性等，系统可以自动生成工艺，实现智能控制。
国内汽车零件渗碳热处理生产线的特点有：
（1）工业计算机对炉温、碳势、自动线动作程序的监控与数据自动采集。
（2）对自动线渗碳热处理工艺过程的自动跟踪与监控，实现渗碳工艺仿真与优化和零件渗碳质量的预测。
（3）对炉内温度、碳势和动作的实时显示及控制，系统故障自动诊断、显示及报警。
（4）生产工艺全过程在线自动显示、记录、保存、建档，建立可追踪的热处理质量管理系统。
根据需要可以查询数月或数年前的生产记录。
近10年来，真空（低压）渗碳高压气淬或油淬在汽车零件热处理中得到推广应用。
一般真空（低压）渗碳在小于2.7kPa的低压下进行，渗碳温度在880～980℃。
为适应更高真空渗碳的需要，开发了在1000～1100℃高温渗碳能够保证组织细化的新型齿轮钢。
真空（低压）渗碳具有工艺时间大大缩短、原料消耗极少、零件变形小、热处理质量好、零件表面光洁、无污染的显着特点，是真正意义上的清洁、绿色热处理。
汽车零件调质热处理
汽车零件的调质热处理可分保护气氛调质热处理和一般调质热处理。
保护气氛热处理能够保证零件在热处理过程中不会产生表面氧化、脱碳等缺陷，确保零件的表面质量。
当调质处理后零件工作面需要后续加工时，采用一般热处理。
根据零件的质量、大小，调质热处理装备有网带炉、铸链炉、料盘（料筐）推杆式炉、托架炉、悬挂式连续炉等。
以汽车紧固件热处理为例，调质热处理技术的发展主要有以下几方面：
（1）炉型由于辐射管加热和网带寿命的大幅度提高，国内标准件行业网带炉得到普遍应用。
网带炉具有炉内布料、加热均匀，零件质量稳定，工作环境好等优点。
特别对高强度螺栓热处理，采用网带炉使质量有了可靠保证。
（2）碳势控制技术的应用碳势控制技术在保护气氛调质生产线上得到普遍应用。
采用碳势控制技术使炉内碳势控制精度可达到±0.03%，保证了零件热处理质量。
（3）计算机技术的应用通过计算机能够按照工艺设定自动完成工件的生产全过程，记录、保存工件生产中的各种工艺参数，具有完善的故障诊断、显示，安全警示及连锁功能。
（4）快速淬火油和水基淬火介质的应用快速淬火油的应用保证了高强度螺栓件的热处理内在质量。
水基淬火介质的应用解决了零件淬油不硬、淬水开裂以及零件淬火变形的质量问题。
汽车零件的感应热处理
与一般炉内整体加热热处理相比较，感应热处理具有以下特点：
（1）根据产品性能要求只对零件表面或局部加热，实施表面或局部强化，因此是一种节能热处理。
（2）生产过程无污染，是清洁热处理。
（3）感应加热时间短、速度快，有利于淬火组织的细化，获得耐磨性、抗扭弯曲疲劳性能俱佳的强化效果。
（4）感应淬火装置可以方便安装在流水生产线上，便于生产管理，减少了物流成本。
（5）感应淬火生产节拍快、效率高，能够实现完全自动化。
感应热处理所具有的这些特点使得感应淬火技术在汽车零件生产中得到广泛应用。
目前，实施感应淬火的汽车零件主要是传递动力转矩的汽车轴类零件，如曲轴、半轴、花键轴、传动轴、凸轮轴以及各种销轴类零件。
十几年来，感应电源也有了迅猛发展。
现在，美、英、日、德、西班牙等工业发达国家生产的SIT、1GBT、MOSFET 全固态晶体管电源已达几十种，产品规格齐全，体积小，电能转换效率可达92%以上，功率频率可以覆盖整个感应加热的领域。
感应淬火机床正朝柔性化、自动化、智能化控制方向发展。
具有零件识别、能量控制、工艺参数显示及故障诊断、显示、报警的感应淬火装置在生产中得到普遍应用。
锻造余热热处理
大部分汽车结构零件采用热锻成形工艺。
如何利用锻造余热实施毛坯的热处理是节能的重要措施。
如采用锻造余热等温退火、锻造余热淬火，可以获得利于后续加工所需要的组织和硬度，省去了再次加热热处理能耗，节能效果十分显着。
利用锻造余热热处理的零件有各类齿轮毛坯、前轴、转向节、摇臂、花键轴、曲轴、连杆等。
对齿坯的余热等温退火，为了保证锻造余热热处理的组织、硬度均匀性，需要严格控制终锻温度、中冷过程、等温温度等。
对余热淬火的零件，为保证零件的强韧化性能，除了直接淬火工艺外，也可以采用预冷至550～650℃，完成珠光体转变后，再次加热至奥氏体化温度的方法。
主要目的是细化组织，获得良好的强韧化性能。
免退火冷镦钢和非调质钢
一般冷镦钢为了保证冷成形性能，材料需要预先进行球化退火处理。
所谓免退火冷镦钢，就是通过对冷镦钢化学成分的调整，轧制过程中控制轧制和冷却技术，使珠光体部分球化、变态，减小冷成形过程中的变形抗力，可以直接用于冷镦成形。
由于免去球化退火，既有显着节能效果，又缩短了生产周期，是节能经济型新材料。
非调质钢由于钢中加入了微量强碳（氮）化物形成元素（V、Nb、Ti等），在锻造及锻后控冷过程中产生析出强化及晶粒细化作用，其强韧化性能可以达到或接近调质钢的水平，且省去了调质热处理工序，减少大量能耗并具有良好的加工性能，受到国内外许多汽车厂家的重视。
如德国奔驰、大众汽车公司，瑞典Volvo汽车公司，英国Aust in 公司，美国G.M、福特汽车公司，意大利菲亚特汽车公司大量采用非调质钢制造发动机曲轴、连杆、前轴等重要零件。
日本在非调质钢的研究及应用方面更是走在世界的前面，如日本三菱汽车公司的转向系统及传动系统所采用的热锻件几乎全部采用了非调质钢，日产、五十菱汽车公司曲轴、连杆几乎全部采用非调质钢制造。
十几年来，东风汽车公司采用非调质钢生产曲轴、连杆、汽车前轴、转向节等零件，年用非调质钢数万吨，已累计生产曲轴、连杆、前轴等汽
车零件有数百万件，取得显着的经济效益和社会效益。
结语
步入21世纪，新材料、新技术对热处理技术的升级改造，热处理技术发生了很多实质性的变革。
热处理技术正在向高品质、更精密、更环保、高度智能化的方向发展。
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