电弧喷涂涂层缺陷分析
喷涂缺陷原因分析与对策
， 体,蒸气,其他气体或结晶物.
开裂 cracking 漆膜出现不连续的外观变化.通常是由于漆膜老化而引起.它的比较重要的几种形式如下.
料 微裂 hair-cracking
很细浅的表面裂纹且分布不规则的一种开裂形式.同义词:发丝裂. 细裂 checking
术 涂料在容器中,由于氧化聚合作用,其液面上形成皮膜的现象.
沉淀 settling
涂料在贮存过程中,其固体组分下沉至容器底部的现象.同义词:沉底;沉降.
技 有粗粒 seed
涂料在贮存过程中展现出的粗颗粒(即少许结皮,凝胶,凝聚体或外来粗粒).
返粗 pig ski
色漆在贮存过程中,由于颜料的絮凝而使研磨细度变差的现象.
来自下层(底材或漆膜)的有色物质,进入并透过上层漆膜的扩散过程,因而使漆膜呈现不希望有的着色或
变色.
不盖底 non-hiding
涂于底面(不论已涂漆与否)上的色漆, 干燥后仍透露出底面的颜色的现象. 同义词:露底show-through.
闪光 flashing
局部漆膜(尤其在接碴处)光泽高于整体漆膜光泽的现象.通常由于漆膜厚薄不匀引起.
起霜花 frosting
漆膜表面呈现许多多边形蛛网形细皱纹的现象.同义词:起晶纹.
爆孔 popping 由底材上一些活性物颗粒爆发,致使其上已部分固化的漆膜出现一个个圆锥形坑穴的现象. 漆膜变色 discoloration of film 漆膜的颜色因气候环境的影响而偏离其初始颜色的现象.它可包括褪色,变深,漂白,变白等. 漂白 bleaching 色漆漆膜因经受酸碱等化学作用,致使其颜色逐渐变浅,最终完全变白的现象.这主要是由于色漆中颜料 发生化学作用而分散,失去原有色彩所造成的. 破坏 perishing 漆膜在老化过程中呈现的各种性能变坏的现象.例如由漆膜强度,柔韧性,附着力等降低,或出现粉化, 开开明和剥落等现象. 起霜 bloom
电弧喷涂涂层缺陷分析
电弧喷涂涂层缺陷分析电弧喷涂技术是目前热喷涂技术中最受重视的技术之一。
电弧喷涂设备简单、操作方便，电厂锅炉喷涂分为新锅炉和老锅炉的喷涂.新锅炉在表面没有喷过涂层.老锅炉上面存在原始涂层。
老锅炉对喷涂工艺要求比较高，若喷涂工艺不当，易产生一些缺陷。
一、涂层缺陷1、喷涂前基本表面的预处理不符合要求在热喷涂前，对基本表面进行清理、粗化、预热、喷涂结合底层等工艺方法统称为表面预处理。
这种预处理是提高涂层与基本物体结合的重要工序。
基本表面清理不彻底是降低涂层与基体间结合强度的重要因素之一。
热喷涂层与基体的结合强度又与基体的表面粗糙度有关，粗糙度低，表面光滑同样会降低涂层与基体的结合强度，所以在喷涂前表面预处理中，对喷涂基体表面的喷砂处理通常都要有一定的要求。
喷砂压力越大，获得的粗糙值越大，在设备允许的情况下，应尽量提高压力的设置，但并不是压力越大越好，过大的压力设置会导致基体表面损坏，同时不易于砂粒的弹出；喷砂角度对粗糙度也有一定的影响，但当喷砂角度为90度时，偶有砂粒嵌入，过多的砂粒嵌入工件会降低喷涂的喷涂效果，同时影响涂层与基体的结合强度，因此在喷砂时应尽量避免直喷，喷砂角度宜取75度至85度；采用喷砂方法制备表面时，压缩空气中含有过多的油分及水蒸气会降低影响喷涂效果，所以，喷砂用空气压缩机应装有油水分离器和空气过滤器，以保证压缩空气的清洁；对处理好的基体表面，应及时喷涂，一般不要超过2小时.2、涂层龟裂涂层龟裂是指涂层表面或内部出现局部的小面积或封闭型的裂纹。
引起涂层裂纹的原因有：喷涂层过热。
在喷涂过程中，喷涂距离太小或喷枪移动的速度相对工件太慢，引起涂层局部过热，当涂层冷却后，由于应力作用在涂层表面产生裂纹。
为避免过热而产生裂纹，在喷涂操作时要调整喷涂距离和喷枪的移动速度，避免喷枪过长时间停留在喷涂表面的局部位置。
涂层内裂纹与飞行中熔融粒子的状态有密切关系，当被加热到过热状态的粒子中含有气泡时，它撞击到基体表面时发生飞散现象，形成薄层状粒子，在热应力作用下，薄层状粒子会产生裂纹，为此，要确保喷涂材料基体表面无油、水、锈、漆等污物，严防有害气体产生。
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因涂料喷涂是一种常见的涂装方式，广泛应用于建筑装饰、汽车制造和船舶工艺等领域。
然而，在涂料喷涂过程中，常常会出现一些漆膜缺陷，如起泡、剥落和裂纹等。
这些缺陷不仅损害了喷涂表面的美观度，还可能降低涂装层的功能性和耐久性。
了解喷涂过程中的常见漆膜缺陷及其成因，对于提高涂装质量和解决涂装问题至关重要。
1. 起泡起泡是一种常见的涂装缺陷，其形成的成因主要有以下几点：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）1.1 涂料本身含有溶剂或挥发性物质，当涂料喷涂在基材表面时，这些溶剂或挥发性物质会挥发产生气体，导致涂料局部产生气泡。
1.2 喷涂过程中使用了低质量的喷涂设备或喷涂工艺不当，喷涂时产生了过高的气压或者出现了颗粒不均匀的现象，使得涂料在基材表面形成气泡。
1.3 喷涂基材表面未进行适当的处理，如清洁不彻底、存在污渍或油脂等，这些杂质会与涂料发生反应，产生气体，导致涂料起泡。
2. 剥落剥落是指涂料与基材之间的粘接力不足，导致涂料层脱离基材表面。
常见的剥落成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）2.1 基材表面未进行适当处理，如清洁不彻底、存在粗糙或含有油脂等，这些杂质会阻碍涂料与基材的粘结，导致涂料层剥离。
2.2 涂料本身的粘接性能不佳，缺乏足够的附着力和强度。
2.3 涂装时环境温度、湿度以及涂料的固化条件不符合要求，导致涂料不能充分固化，剥落现象发生。
3. 裂纹裂纹是指在喷涂后的涂料膜表面出现裂纹，不仅影响美观，还可能导致涂层性能下降。
常见的裂纹成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）3.1 喷涂基材表面存在应力集中区域，如焊接接头或材料缺陷等，涂料在这些区域的应变差异较大，易造成裂纹。
3.2 喷涂涂料的固化速度过快或过慢，导致涂层内外应力不均衡，从而引起裂纹。
3.3 喷涂涂料的溶剂挥发速度不均匀，导致涂层表面和内部的溶剂含量不一致，出现裂纹。
针对涂料喷涂的常见漆膜缺陷，我们可以采取以下措施进行预防和解决：1. 在喷涂前对基材表面进行充分的清洁和处理，确保其平整、干燥和无杂质，提高涂料与基材的粘接力。
涂层缺陷分析与处理办法
ABCD一、涂层缺陷概述涂层在各种工业和日常应用中广泛存在，其质量对于保护基体材料、提供美观外观以及实现特定功能（如防腐蚀、绝缘、耐磨等）起着至关重要的作用。
然而，在涂层的制备和使用过程中，常常会出现各种各样的缺陷，这些缺陷不仅影响涂层的外观，更可能严重损害其性能，导致基体材料过早失效，增加维护成本和安全风险。
涂层缺陷的产生原因复杂多样，涉及到涂层材料本身的特性、涂装工艺的各个环节、基体材料的预处理情况以及使用环境等多个因素。
因此，对涂层缺陷进行全面、深入的分析，并制定有效的处理办法，是确保涂层质量和性能的关键所在。
二、常见涂层缺陷分析（一）流挂流挂是指在涂层垂直表面上，涂料由于重力作用而产生不均匀流淌和下坠的现象，形成类似泪痕或幕帘状的外观缺陷。
- 产生原因：涂料的粘度太低，无法抵抗重力的影响；涂装时涂层过厚，超过了涂料在特定条件下的允许厚度；喷枪的喷雾压力不足或喷枪与被涂表面的距离太近，导致涂料雾化不良，大颗粒涂料容易流淌；环境温度过低，涂料干燥速度过慢，给涂料流淌提供了足够的时间。
- 影响：流挂严重影响涂层的外观均匀性和平整度，使涂层表面不美观。
在流挂区域，涂层厚度不均匀，可能导致局部涂层性能下降，如防腐性能、耐磨性能等，降低涂层对基体材料的保护作用。
对于一些对外观要求较高的产品，如汽车、家具等，流挂缺陷会使其商品价值大打折扣。
（二）桔皮桔皮是指涂层表面呈现出类似桔子皮的粗糙纹理，表面不光滑，有凹凸不平的现象。
- 产生原因：涂料本身的流平性差，无法在涂装后自动流平形成光滑表面；在涂装过程中，溶剂挥发速度过快，涂料表面迅速干燥形成硬壳，而内部涂料仍在流动，导致表面不平整；喷枪的雾化效果不佳，涂料喷出后形成的颗粒大小不均匀，较大颗粒在干燥后形成凸起；施工环境温度过高或过低、湿度不合适等也会影响涂料的流平过程。
- 影响：桔皮使涂层的光泽度降低，外观质量变差，对于一些需要高光泽外观的产品，如汽车面漆等，桔皮缺陷是不允许存在的。
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
多油，少油
1、喷涂施工
2、涂料粘度
3、碟枪调校/链速/行
A：溶解不良
B：流平性不良
C ：流挂
1、 粘度太低
2、 水帘柜溅水
3、 打砂痕印加喷
4、 油漆沉湎
5、 手印
6、 磷化膜有油点
D ：橙皮状（柚子皮）
E ：透底
印斑
F ：白化
1、 喷油过多
2、 天那水太快干
3、 工件上有水份或油
4、 压缩空气有水
G ：杂质
H ：鱼眼（开花）
起泡
I：起泡
J：针孔
K：枯瘦（丰满度差）
涂装缺陷及其对策
涂装缺陷是涂装作业过程中经常会出现的一些现象，但只要我们对漆膜缺陷的来龙去脉进行调查摸清原因，缺陷本身并不可怕。
在一般情况下是很容易得到解决的，因为归纳起来漆膜缺陷无外乎就以下几个方面：
1、被涂装物是否适合于该种涂料的涂装。
2、素材处理是否符合涂装要求。
3、涂装环境是否有污染源如：灰尘、油污、锯屑、脱模剂、平坦剂、油性脂等。
同时涂装环境如视线不
良造成作业困难也易形成人为漆膜缺陷。
另如涂装室空气流通不畅也极容易造成干燥问题缺陷。
4、涂装员工的熟练程度也直接影响到漆膜的表面效果。
5、设备简陋，气压温相差太悬殊也极容易造成涂装缺陷。
6、使用劣质涂料或任意调加其他品牌涂料也经常会造成不可预知缺陷。
可风涂装病态是来自多方面的，
针对这一情况，两用表格形式把它们进行归纳及总结。
附表1-1涂装漆膜缺陷及其对策：
附表1-2涂装漆膜缺陷及其对策。
涂料缺陷以及解决方案(3篇)
第1篇一、引言涂料作为一种广泛应用于建筑、家具、汽车、船舶等领域的材料，具有装饰、防腐、绝缘等多种功能。
然而，在涂料生产和使用过程中，往往会出现各种缺陷，影响涂料的性能和外观。
本文将对常见的涂料缺陷及其解决方案进行探讨，以期为涂料生产和使用提供参考。
二、涂料缺陷类型1. 漆膜缺陷（1）起泡：漆膜表面出现大小不一的气泡，导致涂层剥落。
（2）针孔：漆膜表面出现细小的孔洞，影响涂层的美观和性能。
（3）裂纹：漆膜表面出现细小的裂纹，导致涂层剥落。
（4）缩孔：漆膜表面出现不规则的小坑，影响涂层的外观和性能。
（5）麻点：漆膜表面出现不规则的小凸起，影响涂层的美观和性能。
2. 基材缺陷（1）腐蚀：基材表面出现锈蚀、氧化等腐蚀现象，导致涂层附着力下降。
（2）裂纹：基材表面出现裂纹，导致涂层剥落。
（3）变形：基材表面出现变形，影响涂层的外观和性能。
3. 涂料生产缺陷（1）颜料分散不良：颜料在涂料中分散不均匀，导致涂层颜色不均。
（2）溶剂挥发不均：溶剂在涂料中挥发不均，导致涂层出现缩孔、起泡等缺陷。
（3）配比错误：涂料配比错误，导致涂层性能不符合要求。
三、涂料缺陷解决方案1. 漆膜缺陷解决方案（1）起泡：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（2）针孔：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
（3）裂纹：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（4）缩孔：调整涂料配方，降低溶剂挥发速度；加强基材处理，去除表面杂质。
（5）麻点：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
2. 基材缺陷解决方案（1）腐蚀：采用防腐涂料，提高涂层耐腐蚀性能；加强基材处理，去除腐蚀物。
（2）裂纹：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，修复裂纹。
（3）变形：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，去除变形物。
3. 涂料生产缺陷解决方案（1）颜料分散不良：采用高效分散剂，提高颜料分散效果；加强生产设备维护，确保生产过程稳定。
热喷涂层的常见缺陷及形成原因
热喷涂层的常见缺陷及形成原因
1.涂层脱壳、剥离
①表面粗糙程度不够或有灰尘吸附；
②工热喷涂件含有油脂；
③压缩空气中有可见的油和水；
④热喷涂设备喷枪离工件太远；
⑤表面预加、表面粗化、喷深等工序间隔时间太长。
⑥喷涂层在磨削机加工时应正确选用砂轮做好冷却措施。
⑦喷枪火焰不集中或偏斜。
⑧热喷涂工件的线速度和喷枪移动速度太慢。
2.热喷涂涂层分层
①采用间隙喷涂停喷时间太长。
②喷涂时压缩空气中的油和水溅在工件表面上。
③每一层喷涂后有大量的灰尘吸附在工件表面上。
3.热喷涂涂层碎裂
①喷涂时喷枪移动太慢。
②喷涂时喷枪离工件表面太近。
③喷涂材料收缩率太大或含有较多的导致热裂纹的元素。
④电弧喷涂时电流过大，火焰喷涂时使用氧化焰，使涂层厚氧化。
⑤喷好后的涂层快速冷却而导致碎裂。
⑥压缩空气中有油雾和水。
⑦工件回转中心不准。
4.热喷涂涂层不耐磨
①喷枪离工件太远。
②磨削时有大量砂粒嵌入涂层。
③热喷涂材料金属丝送进太快。
④金属丝材料本身不耐磨。
⑤空气压力过低，喷枪离工件表面过远。
电弧喷铝弊病及缺点
电弧喷铝弊病及缺点1.电弧喷铝涂层在颗粒堆积、重叠过程中，颗粒之间必然存在一定程度的孔隙和气孔，电弧喷铝涂层一般有8～10％左右；据中性盐雾试验表明，喷锌层如果没有封闭其防腐性能比较差的。
高温颗粒在喷射过程中，喷射气体或周围环境气氛发生某种程度的化学反应，比如会与环境中的空气作用发生氧化。
因此，涂层组织中含有少量的氧化物夹杂影响其防腐性能。
2.电弧喷铝的附着力是物理结合的，电弧喷铝涂层在施工完后，涂层附着力最佳，而以后在使用期中逐步退化。
当有外力加于它时，如内应力或底材与涂层间产生化学反应，会减弱其附着力，其结果是会起泡，或脱层。
由于高温颗粒喷射到基体表面快速冷却凝固，同时涂层材料与基体材料的热物理性能特别是热膨胀系数的差异，使涂层中形成相当的热应力和残余应力。
控制和处理不好，有可能使涂层发生裂纹甚至剥落。
3.电弧喷铝施工要求高，施工不好直接影响电弧喷铝防腐质量。
电弧喷铝表面处理要求比较高：所有钢材都需要经过机械喷砂处理，清洁度达到GB 8923-88 Sa3级标准，粗糙度约70～100μm。
目前国内施工单位一般很难达到这方面要求。
4.电弧喷铝喷涂环境要求比较高：当待喷涂钢结构件表面处在凝露状态下时，不能进行喷涂。
待喷涂工件表面的温度应保持在露点以上，且至少比露点高3℃以上才能进行喷涂。
电弧喷铝需要在车间内进行涂装，且在现场施工和修补非常困难。
5.电弧喷铝施工效率较低，一般只达到20～30m2/h，且施工周期比较长，对施工计划的周密要求较高。
6.电弧喷铝施工过程存在严重的职业健康及危害，施工过程中会产生约100分贝的噪声会直接损害工人听力；施工过程中会产生大量的有毒烟雾、铝蒸气、粉尘等损害工人的呼吸道系统，施工过程中会有强烈的紫外线和红外线辐射，这可能会导致电弧灼伤，所以电弧喷铝是严重影响工人健康且不环保的施工方法，施工前必须对工人进行全身劳动保护。
7.电弧喷铝采用高压电力电弧喷涂设备，能耗很高，所以电弧喷铝方法不符合国家节能减排政策。
分析引起涂层裂纹的主要原因有哪些
分析引起涂层裂纹的主要原因有哪些涂层龟裂涂层龟裂是指涂层表面或内部出现局部的小面积或封闭形的裂纹。
引起涂层裂纹的主要原因有：①喷涂层过热。
在喷涂过程中，喷涂距离太小或喷枪移动的速度相对工件太慢，引起涂层局部过热，当涂层冷却后，由于应力作用在涂层表面产生裂纹。
为避免过热而产生裂纹，在喷涂操作时要调整好喷涂距离和喷枪移动速度。
②涂层内裂纹与飞行中熔融粒子的状态有密切关系，当被加热到过热状态的粒子中含有气泡时，它撞击到基体表面时发生飞散现象，形成薄层状粒子，在热应力作用下，薄层状粒子会产生裂纹。
为此，要确保喷涂材料基体表面无油、水、锈等污物，严防有害气体产生。
另外，要调整好喷涂角度，尽可能减小熔融粒子的飞散。
③喷涂材料硬度高，抗裂性能差产生裂纹。
所以，在满足涂层性能要求下，尽可能选用抗裂性好的喷涂材料。
④喷涂工件刚性大，工件表面有产生应力集中的严重缺陷，易产生裂纹。
为此应尽可能消除基体表面较明显的应力源。
⑤喷涂层受到骤冷，易产生裂纹。
为此要注意喷涂后的冷却速度，避免涂层骤冷。
⑥喷涂层厚度不均匀，涂层收缩率不均匀，易产生裂纹，故在喷涂操作时要注意喷枪移动速度以及送丝速度的稳定。
(3)涂层气孔当一些熔融粒子在同方向且平行地打击到基体表面上时，由于“阴影效果”扁平状粒子之间的不完全堆积或在基体待喷涂表面的凹坑处含有空气或其他气体时形成气孔。
涂层气孔的形成与喷涂前基体表面预处理及喷涂工艺不规范有关。
降低孔隙率，提高致密度要着重从控制有害气体的产生和采取合理的工艺参数两个方面着手。
热喷涂层在凝固和冷却过程中，由于收缩会产生残余应力，而且涂层中内应力随涂层厚度的增加而增加，微信公众号：hcsteel这种内应力会导致喷涂层剥落。
喷涂层随着厚度的增加，整个涂层之间的残余应力增大，黏结强度降低。
因此在满足要求的条件下，尽可能降低涂层厚度，对于喷涂后要求进行加工的工件，要尽可能减少加工余量。
当喷涂材料与基体的热膨胀系数不一致时，涂层冷却后，涂层与基体的收缩量不一致，形成残余应力，而热膨胀系数相差越大，这种趋势越大，故在选择喷涂材料时，在满足耐磨、耐蚀等性能要求下，尽可能选择与基体热膨胀系数相同或相近的喷涂材料。
电弧喷涂纳米结构涂层的组织与磨损性能
电弧喷涂纳米结构涂层的组织与磨损性能电弧喷涂技术是一种常见的表面涂层技术，其可以制备出纳米结构涂层，这种涂层具有良好的机械性能和化学稳定性。
在使用电弧喷涂制备纳米结构涂层的过程中，通过调整工艺参数，可以得到不同的涂层微观结构和物理性能。
本文介绍了电弧喷涂纳米结构涂层的制备工艺及其组织特征，同时对涂层的磨损性能进行了研究，得到了以下结论。
首先，通过电弧喷涂制备的纳米结构涂层具有良好的结晶性和致密性，其组织特征主要包括晶粒尺寸、相组成和相间界等方面。
随着电弧喷涂参数的调整，涂层的组织特征也会有所变化，例如，较低的喷涂速度和较高的沉积温度可以得到更小的晶粒尺寸和更细致的相间界。
其次，涂层的磨损性能受到涂层微观结构和外部条件的影响。
通过深入研究不同电弧喷涂纳米结构涂层的磨损性能，发现涂层的硬度、弹性模量、断裂韧性等一系列因素对其磨损性能均有影响。
其中，硬度是影响磨损性能最为重要的因素之一。
此外，还发现在一定的负载条件下，涂层的磨损行为呈现出非线性的特征，即初期的磨损速率较高，之后逐渐减缓。
在实际应用中，如何进一步提高涂层的磨损性能是一个不断探索和研究的课题。
基于对电弧喷涂纳米结构涂层组织特征和磨损性能的研究，可以采取一系列措施，例如优化工艺参数、改善涂层微观结构、采用复合涂层等方式，以期在多种外部条件下实现更好的磨损性能。
综上所述，电弧喷涂纳米结构涂层制备、组织和磨损性能等方面的研究将为涂层应用领域的发展提供有力支撑，有望为行业提供更加优质的涂层产品和技术服务。
在电弧喷涂纳米结构涂层的研究中，涂层的磨损性能是一个非常关键的研究方向。
在实际应用中，材料表面磨损是不可避免的，如何有效降低磨损程度，延长材料的使用寿命，是一个重要的应用要求。
电弧喷涂纳米结构涂层具有较高的硬度和良好的化学稳定性，因此，具有良好的抗磨损性能。
但是，在不同工作环境下，其磨损机制和磨损规律也会有所不同。
在涂层磨损研究中，通常采用多种磨损测试方法，如滑动磨损、磨料磨损、冲蚀磨损等进行试验，以探究涂层的磨损特性和磨损机制。
03 热喷涂金属涂层常见质量缺陷及防治措施
形成形似气泡状 2. 空气系统不符合要求，压缩 涂
电弧喷涂作业
涂层表面 鼓泡
空气中有油 3. 电压、电流等工艺参数不合
2. 严格控制压缩空气质量，压 缩空气中不得存在杂质、油
适
水
3. 严格控制电压、电流等参数
5 起皮
缺陷
现象
产生原因
处理方法
预防措施
金属涂层局部与 1. 基材处理不当，如基材上除 除掉起皮的金属涂层， 1. 严格控制钢材表面处理的清
钢材基体脱离翘
油不彻底或粗糙度不足
按设计要求处理基体得
洁度和粗糙度两大质量指标
起皮 起
2. 压缩空气中有油、有水
到无油、无水且粗糙的 2. 严格控制压缩空气质量
3. 喷涂枪与钢材表面距离太大 钢材表面后，采用干燥、3. 加强操作工培训考核、提高
等
无油的压缩空气重新喷
操作技能
涂
6 流缀
缺陷
现象
产生原因
7 松散粒子（大颗粒）
缺陷
现象
产生原因
喷涂粒子粒度大，1. 喷涂时两次走枪未重叠
松散 涂层疏松
2. 喷涂电压、电流参数不当
粒子
3. 喷涂使用的压缩空气气压过
低
处理方法 重新喷涂
预防措施 1. 强化操作工培训，提高操作
技能 2. 适当调整电压和电流 3. 调整好空气系统压力和流量
8 表面粗糙
缺陷
现象
纹等缺陷
目测
5点/每段 全面
GB/T9793-2012 GB/T9793-2012
金属涂层常见缺陷
1 孔隙率大 2 大溶滴 3 裂纹 4 鼓泡 5 起皮1 孔隙率大
缺陷
现象
产生原因
电弧喷涂涂层缺陷分析及防止对策
渡到涂层表面 ， 而缓 和两种材 料直接结 合引起 的组 织结 构和 从
物化性质的突变 ， 以此 来 减 少 应 力 、 高 结 合 强 度 。涂 层 收缩 力 提 与 基 体 的法 线 方 向 一 致 ． 喷 涂 内孔 或 平 面时 ， 缩 力方 向的结 合 、 故在 喷潦 内孔 或平面 时． 宜采用落层 喷涂（ 即在喷涂过程 中采取问耿喷涂 ， 保温 、 冷 缓
蚀等性 能要求下 ． 可能选 择 与基体热 膨张 系数 相同或相 近 的 尽 喷涂 材料。基体 与涂层材料 的化学 成分相差太 大会使其组织结 热、 喷涂结台 底层 等工艺方 法统称 为表面 预处理 。这 种预处 理 是提高涂层与基体物理结 合 、 扩散结合 和机械结 合强度 的重要 工 序。基体表面清洗不彻底会 降低涂层与基体 的结合强度 。热
热喷涂层在凝 固和冷却过程 中 ， 由于收缩会产生残余应力 ．
而 且 泺层 中 内应 力 随涂 层 厚 度 的 增 加 而 增 加 ， 种 内 应 力 会 导 这 致 喷 滁 层剥 落 。 喷 涂层 随 着 厚 度 的增 加 ， 个 馀 层 之 间 的残 余 整
应力增大 、 粘结强度降低 因此在满足要求的条件下 ． 可能 降 尽 低涂层厚度 ． 于喷涂后要求进行 加工 的工 件 ． 对 要尽可能减少加
喷涂 层 与基 体 的 结合 强 度 又 与 基 体 表 面 的粗 糙 度 有 关 ， 糙 度 租 构 和 物 化性 质 相 差 很 大 ． 涂 过 程 中 ， 基 体 与涂 层 的 界面 会 由 喷 在
于温度和相变 而产生较大残亲应 力 ． 降低结合强度 ， 引起涂层 剥 落 ：为此可利 用梯 度涂层 或 复合 涂层代 替传统 的涂层 ． 通过 相
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电弧喷涂技术可行性分析
电弧喷涂技术可行性分析电弧喷涂技术是目前应用较为广泛的一种表面涂装技术，主要通过电弧放电产生的高温和高能量，将电极材料喷射到被涂物表面，形成涂层。
该技术具有许多优点，但也存在一些局限性，以下是对电弧喷涂技术可行性的详细分析。
1. 优点：1.1 物理化学性能优异：电弧喷涂的涂层常具有优异的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，在高温、高压和腐蚀环境下能够保持较好的表面性能。
1.2 高效节能：电弧喷涂过程中，电弧放电转化为热能，直接作用于喷射材料，因此具有较高的能量利用率，可实现高效节能。
1.3 可喷射多种材料：电弧喷涂技术可使用各种金属、合金、陶瓷和复合材料作为喷射材料，满足不同工件表面涂装的需求。
1.4 高度自动化：电弧喷涂设备智能化程度较高，可实现自动化生产线的建设，提高生产效率和产品质量。
2. 局限性：2.1 高温和高能量限制：电弧喷涂过程中产生的高温和高能量可能对被涂物造成二次损害，尤其是对于温度敏感的材料，需要进行严格控制。
2.2 涂层厚度不均匀：电弧喷涂的涂层厚度通常不均匀，需要进行后续的加工和修复，增加了工艺难度和成本。
2.3 工艺复杂：电弧喷涂工艺较为复杂，需要精确控制喷涂参数和设备操作技术，对操作人员的要求较高。
2.4 应用范围受限：电弧喷涂适用于对表面性能要求较高的工件，但对于较大尺寸或复杂形状的工件，由于操作受限，其应用范围较窄。
3. 可行性分析：电弧喷涂技术在许多领域中已经取得了成功应用，如航空航天、汽车制造、电力设备等。
在这些领域中，电弧喷涂可提供高质量的涂层，保护工件表面免受磨损、腐蚀和高温腐蚀等因素的影响，延长工件的使用寿命，提高产品的可靠性和性能。
在决定采用电弧喷涂技术时，需要综合考虑以下因素：3.1 工件表面性能要求：如果工件表面对硬度、耐磨性和耐腐蚀性的要求较高，电弧喷涂技术是一种较为理想的选择。
3.2 工艺要求和产能需求：如果对产品质量和产能有较高要求，通过电弧喷涂可实现高效、高质量的生产。
电弧作方便,但若喷涂工艺不当,易产生一些缺陷
电弧作方便，但若喷涂工艺不当，易产生一些缺陷(1)喷涂层剥落喷涂层剥落是涂层最常见的缺陷之一，归结起来有以下几种原因。
①喷涂前基体表面的预处理不符合要求。
在热喷涂前，对基体表面进行清理、粗化、预热、喷涂结合底层等工艺方法统称为表面预处理。
这种预处理是提高涂层与基体物理结合、扩散结合和机械结合强度的重要工序。
基体表面清洗不彻底会降低涂层与基体的结合强度。
热喷涂层与基体的结合强度又与基体表面粗糙度有关，表面太光滑同样会降低涂层与基体的结合强度。
因此，基体表面粗糙度值应达到R。
= 25～100um，吸射式干喷钢砂制备表面时，喷砂压力越大，获得的表面粗糙度值越大，在设备允许的情况下，压：力越大越好。
喷砂角度对表面粗糙度的影响成正比，但当喷砂角度为90。
时，偶有砂粒嵌入。
嵌入工件的砂粒降低涂层与基体的结合强度，因此对平面工件应避免直喷，喷砂角宜取75。
一85。
采用喷砂方法制备表面时，压缩空气中含有过多的油分及水蒸气会降低结合强度。
所以，喷吵用空气压缩机应装有油水分离器和空气过滤器，以保证压缩空气的洁净；对处理好的基体表面，应及时喷涂，尽可能缩短表面制备处理后到完成喷涂施工的时间间隔，一般不要超过2h。
否则，应用清洁的塑料膜覆盖保护。
②喷涂工艺不当。
试验证明，在所有工艺参数中，对喷涂质量影响较大的主要有喷涂距离、喷涂角度、送丝速度和压缩空气的压力。
这4个参数影响熔粒的形成，而熔粒的结合性能与熔粒的尺寸、结合面积、黏结力、熔粒内部及界面的热应力有关。
从喷枪飞出的熔粒，其飞行速度、温度及飞行过程中所发生的表面反应都将影响涂层的形成、涂层质量和结构。
飞行速度先加速后减速，而温度随喷涂距离的增加而降低。
当喷涂距离过大时，熔粒打击到基体表面的温度和动能不够，熔粒不能产生足够的变形，涂层疏松多孔，质量较差，结合强度较低；当喷涂距离过小时，可以保证熔粒的速度和温度较高，但基体和涂层被氧化严重而使黏结强度降低，并且随着氧化程度的增大，甚至会使基体和涂层完全失去黏结力。
喷涂常见缺陷与处理方法
喷涂常见缺陷与处理方法喷涂是一种常用的涂装方式，广泛应用于汽车、机械设备、建筑等领域。
然而，在喷涂过程中常常会出现一些缺陷，影响涂装效果和质量。
本文将介绍喷涂常见的缺陷，并提出相应的处理方法。
1.喷涂剥落和脱层喷涂剥落和脱层是指涂层在使用过程中出现脱落的现象。
其主要原因包括涂料不粘附、基材表面处理不当、涂层厚度不均匀、涂层层间粘合力不强等。
处理方法包括：(1)喷涂前对基材进行表面处理，例如打磨、除锈、清洗等，确保基材表面光洁且无污染物。
(2)使用适合的底漆和涂料，确保涂料与基材之间具有良好的粘附力。
(3)控制涂层厚度，避免涂层过厚或过薄。
2.鱼眼鱼眼是一种表面缺陷，其特点是涂膜表面出现凹陷，类似于鱼眼的形状。
鱼眼的原因包括基材表面有油污、灰尘等污染物、基材表面有挥发性物质残留、喷涂过程中出现空气污染等。
处理方法包括：(1)在喷涂前对基材进行充分清洗，确保基材表面无污染物。
(2)使用符合要求的喷涂设备和喷枪，确保喷涂过程中无空气污染。
(3)使用合适的涂料，避免涂料中含有挥发性物质。
3.涂装皱褶涂装皱褶是指涂层在表面出现起皱或褶皱的现象。
其主要原因包括涂料流变性能不良、涂料挥发速度过快、喷涂厚度过大等。
处理方法包括：(1)选择具有良好流变性能的涂料，确保涂料在喷涂过程中能够均匀流动。
(2)控制涂料挥发速度，避免涂料在喷涂过程中过快挥发。
(3)控制涂层厚度，避免涂料厚度过大。
4.喷涂气泡喷涂气泡是指涂层表面出现气泡的现象。
其主要原因包括喷涂过程中含有挥发性物质、喷涂环境湿度过高等。
处理方法包括：(1)在喷涂前对基材和喷涂设备进行充分清洁，确保无挥发性物质残留。
(2)控制喷涂环境的湿度，避免喷涂过程中水分与涂料发生反应产生气泡。
5.涂装不均匀涂装不均匀是指涂层在表面出现不均匀厚度或颜色的现象。
其主要原因包括涂料含固体颜料分散不均匀、喷涂器具使用不当等。
处理方法包括：(1)充分搅拌涂料，确保涂料中固体颜料充分分散。
喷涂工艺常见缺陷的分析和对策
常见漆膜弊病、缺陷●流挂● 发花●漆薄/漆厚● 溶剂泡● 针孔● 干喷● 失光、鲜映性差● 砂痕● 色差● 缩孔● 灰粒● 漆软流挂描述：涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。
原因:1.施工粘度太低.2.一次喷涂涂膜太厚3.涂料流量过快4.雾化压力小5.喷距太近6.慢干溶剂用量太多7.涂层间闪干时间太短8.车身或涂料温度太低发花描述：金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。
原因：1.漆膜膜厚不均匀且太湿。
使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。
2.喷涂粘度太高，漆膜太湿3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿4.扇面太窄喷涂叠盖不均。
5.流量太大，膜厚厚且湿。
6.枪距太近，膜厚厚且湿。
7.慢干剂太多，漆膜太湿。
8.底色漆至清漆的闪干时间过短。
9.喷房或车身温度低。
10.边缘或局部流挂失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳原因：1.漆膜太薄导致金属颗粒突出2.空气压力太大，漆膜干燥太快3.流量太低。
漆膜簿且干燥快4.干喷或溶剂挥发太快5.慢干溶剂太多，底色漆太湿6.底色漆膜厚厚或闪干时间短7.底材或底涂层粗糙8.油漆过烘烤溶剂泡、针孔描述：♉溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。
通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。
♉针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右原因：1.施工粘度过高，2.漆膜太厚，3.闪干时间太短流量太大4.空气压力太低5.底色漆慢干溶剂加多6.进入烘干区前的闪干时间太短7.烘干区的第一阶段温度太高8.喷涂工艺覆盖区域太多层间附着力描述：涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离原因：1.表面清洁不彻底2.过烘烤或烘温过低3.漆膜太薄4.材料污染干喷描述：粗糙，不规则，不均匀表面原因：1.稀释剂挥发速率太快2.黏度太低3.空气压力太大4.漆膜太薄5.枪距太远6.底漆或基材表面太粗糙砂痕描述：漆膜光泽度低并且反映出低层涂层的瑕疵1.原因：2.涂膜太薄3.打磨用砂纸太粗4.固化不完全5.对砂纸的处理方式6.油漆的遮盖力低色差描述：与标准色板不匹配原因：1.调漆缸或油漆桶里的油漆凝絮或沉淀2.色漆层膜厚太薄露底3.发花或干喷4.喷涂工艺（覆盖面）5.金属漆在管路系统高速循环时间长，铝粉破碎变形6.油漆系统里前一种涂料未清洗干净缩孔描述：漆膜中小的圆形的凹陷缩孔的产生归根结底是：高表面张力表面张力的不同造成的解决方法：•找到、分析污染源•添加表面活性剂来降低漆膜的表面张力•使用慢干助剂使缩孔流平A类缩孔由于低表面张力物质落到底材表面或漆膜中导致，或相似的污染物污染了油漆；油类，油脂或其他低表面张力液体可能形成污染；偶然性的出现该类型缩孔不该作为一个事故而被困扰B类缩孔由外界物体掉到油漆湿膜表面形成，或在喷涂前掉落到底材表面C类缩孔窄的，深的缩孔♉溶剂泡针孔D类缩孔缩孔没有露底。
涂层常见缺陷解决方案(3篇)
第1篇一、引言涂层作为一种重要的保护层，广泛应用于建筑、汽车、航空、电子等领域。
然而，在实际生产和使用过程中，涂层容易出现各种缺陷，影响其性能和使用寿命。
本文将针对涂层常见缺陷进行分析，并提出相应的解决方案。
二、涂层常见缺陷及原因1. 气孔气孔是涂层中最常见的缺陷之一，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层干燥过程中，温度变化过大，导致涂层内部应力过大。
2. 针孔针孔是涂层表面出现的细小孔洞，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层粘度过大，导致涂层流动性差。
3. 露底露底是指涂层未能完全覆盖基材，导致基材露出，其主要原因包括：（1）涂层施工过程中，涂层厚度不均匀；（2）涂层粘度过大，导致涂层流动性差；（3）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等。
4. 溶剂析出溶剂析出是指涂层干燥过程中，溶剂未能完全挥发，导致涂层表面出现小颗粒或气泡，其主要原因包括：（1）涂层配方不合理，溶剂含量过高；（2）涂层施工过程中，涂层厚度过大；（3）涂层干燥过程中，温度过低。
5. 铅笔划痕铅笔划痕是指涂层表面出现的细小划痕，其主要原因包括：（1）涂层硬度不够；（2）涂层施工过程中，工具磨损；（3）涂层干燥过程中，表面受到硬物撞击。
6. 脱层脱层是指涂层与基材之间的结合力下降，导致涂层脱落，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层配方不合理，涂层与基材之间的结合力差；（3）涂层施工过程中，涂层厚度过大。
三、涂层常见缺陷解决方案1. 气孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）涂层干燥过程中，控制温度变化，避免涂层内部应力过大。
2. 针孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）调整涂层粘度，提高涂层流动性。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
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电弧喷涂涂层缺陷分析
电弧喷涂技术是目前热喷涂技术中最受重视的技术之一。
电弧喷涂设备简单、操作方便，电厂锅炉喷涂分为新锅炉和老锅炉的喷涂.新锅炉在表面没有喷过涂层.老锅炉上面存在原始涂层。
老锅炉对喷涂工艺要求比较高，若喷涂工艺不当，易产生一些缺陷。
一、涂层缺陷
1、喷涂前基本表面的预处理不符合要求
在热喷涂前，对基本表面进行清理、粗化、预热、喷涂结合底层等工艺方法统称为表面预处理。
这种预处理是提高涂层与基本物体结合的重要工序。
基本表面清理不彻底是降低涂层与基体间结合强度的重要因素之一。
热喷涂层与基体的结合强度又与基体的表面粗糙度有关，粗糙度低，表面光滑同样会降低涂层与基体的结合强度，所以在喷涂前表面预处理中，对喷涂基体表面的喷砂处理通常都要有一定的要求。
喷砂压力越大，获得的粗糙值越大，在设备允许的情况下，应尽量提高压力的设置，但并不是压力越大越好，过大的压力设置会导致基体表面损坏，同时不易于砂粒的弹出；喷砂角度对粗糙度也有一定的影响，但当喷砂角度为90度时，偶有砂粒嵌入，过多的砂粒嵌入工件会降低喷涂的喷涂效果，同时影响涂层与基体的结合强度，因此在喷砂时应尽量避免直喷，喷砂角度宜取75度至85度；采用喷砂方法制备表面时，压缩空气中含有过多的油分及水蒸气会降低影响喷涂效果，所以，喷砂用空气压缩机应装有油水分离器和空气过滤器，以保证压缩空气的清洁；对处理好的基体表面，应及时喷涂，一般不要超过2小时.
2、涂层龟裂
涂层龟裂是指涂层表面或内部出现局部的小面积或封闭型的裂纹。
引起涂层裂纹的原因有：喷涂层过热。
在喷涂过程中，喷涂距离太小或喷枪移动的速度相对工件太慢，引起涂层局部过热，当涂层冷却后，由于应力作用在涂层表面产生裂纹。
为避免过热而产生裂纹，在喷涂操作时要调整喷涂距离和喷枪的移动速度，避免喷枪过长时间停留在喷涂表面的局部位置。
涂层内裂纹与飞行中熔融粒子的状态有密切关系，当被加热到过热状态的粒子中含有气泡时，它撞击到基体表面时发生飞散现象，形成薄层状粒子，在热应力作用下，薄层状粒子会产生裂纹，为此，要确保喷涂材料基体表面无油、水、锈、漆等污物，严防有害气体产生。
另外，要调整好喷涂角度，尽可能减少熔融粒子的飞散。
喷涂角度宜取90度；
喷涂材料硬度过高，抗裂性能差，易产生裂纹，所以，在满足涂层性能要求下，尽可能选用抗裂性能好的喷涂材料。
我公司生产的材料中就存在抗裂性能较好的喷涂材料，如SAM和GY。
市场上的一些材料涂层硬度宣称超过70HRC，例如廊桥，过高硬度的涂层，在喷涂结束后都会产生龟裂是正常现象。
这是由于，在过热的喷涂工艺完成后，随着冷却的过程，硬度较高的涂层表面会由于热应力的释放而极易产生裂纹。
合理的涂层硬度在60HRC左右.但不大于65HRC.
老锅炉的原始涂层没有打掉，在上面直接喷涂称为复喷.复喷产生的问题比较多。
涂层龟裂是比较常见的问题。
关键是粗糙度达不到要求。
喷砂的硬度比旧有涂层的硬度低。
粗糙度值太小，表面太光滑降低结合强度。
关键在于旧有涂层有的地方脱落；有的地方没有脱落。
喷涂层厚度不均匀，涂层收缩率不均匀，易产生裂纹。
还有一个原因在于，电弧喷涂用喷涂材料通常经过研究测试后，其性能多适用于铁基的喷涂基体表面，而复喷的喷涂表面大都不是铁基表面而保留原有涂层性质，因而复喷成功率较小。
通常的解决方法可以在复喷前先用镍铝丝打底，然后喷上0.2~0.3毫米。
不能超过0.3毫米。
但这样喷涂的效果仍然不能与在原始铁基涂层上喷涂效果更好。
您好：钢研新义耐磨材料制造（北京）有限责任公司坐落于首都空港新城的北郎中工业园区。
公司是一家专门从事硬面药心焊丝、热喷涂药芯丝材的研发、生产、制造于一体的科技型生产企业。
公司现拥有多条高品质生产线，具有年产多种耐磨堆焊、喷涂等3500吨药芯丝材的生产能力。
产品广泛适用于堆焊钢铁企业的热轧辊、连铸辊、支撑辊、烧结单齿辊布料溜槽等；矿山水泥、火电企业的破碎辊、磨煤辊（盘瓦）、挤压辊、耐磨双金属复合钢板、斗齿及炼钢转炉烟罩和火电锅炉防腐耐磨超音速电弧喷涂等领域。
公司还可以根据客户的具体需求，提供个性化的产品，切实为客户解决各种耐磨行业面临的实际问题。
先进的产品标准，稳定的产品质量，最优越的操作性能保证安全的操作条件和延长易损设备的服役周期。
这就是钢研耐磨的服务标准。