7-精益生产的意识导入

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精益生产理念导入课后测试答案

1.下列哪项不属于精益人才
A.卓越绩效评审员
B.创新“三师”
C.六西格玛黑带资质人员
D.注册安全工程师
正确答案:D
2.当某个工序或设备效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率没有提高，这个效率称为?
A.整体效率
B.个体效率
C.全过程效率
D.单一效率
正确答案：B
3.推行TPM的首要条件是?
A.具备设备的相关标准
B.产品的过程质量控制
C.实现均衡化生产
D.现场目视化标准
正确答案：A
4.精益现场创建主要以什么为基础?
A.制度化
B.常态化
C.标准化
D.看板化
E.目视化
正确答案：A,B
5.JIT是应对什么最有效工具?
A.多品种小批量
B.客户定制化
C.定单频繁变化
D.生产现场5S
E.降低库存
正确答案：A,C,E
6.出现小事故的班组是否可称为安全型精益班组?
A.正确
B.错误
正确答案：B
7.生产流程中制造管理也是通过拉动式计划实现。

A.正确
B.错误
正确答案：B
8.精益流程是指任意优化流程提升工作效率。

A.正确
B.错误
正确答案：B
9.拉动的理念不适用于管理工作的流程管理。

A.正确
B.错误
正确答案：B
10.5S成功的关键是目视化。

A.正确
B.错误
正确答案：B。

我国企业导入精益生产的路线图

我国企业导入精益生产的路线图精益生产对很多企业来说，精益很重要，一定要做，但做了之后员工的体会是“不怎么样吗！”。

对于“运动”，员工已经习以为常了。

精益生产－－又一场运动来了，这次不知道能持续多久？导致失败的因素进行了很多的分析，那怎样才能成功呢？“精益不是一个框架可以直接套用，精益没有按步就班的方法”，这个观点得到越来越多的认同，一些人开始在失败的过程中总结和反思。

作为专门从事精益生产咨询的公司或者顾问，如何成功导入一直是我们一直探索的重要课题。

精益生产技术是无国界的，是通用的，但导入的方法却各不相同，因地区、因企业、因人不同而不同。

日本企业的精益道路不适合我们（可能在韩国、台湾可以学），欧美企业的导入方法也不一定适用。

中国企业一定要有适合自身的独特的成功导入模型。

总结这些年的实践经验和对很多企业的了解、与一些实践精益朋友的交流，初步总结出“精益导入路线图”，借此平台与实践或喜欢精益的朋友来一起探讨并完善它。

1.认同精益理念：精益的导入必须是一个从上往下的过程，所以首先中高层管理者必须达成共识，认同实施精益的必要性。

这一点是精益生产实施的动力来源，没有高层的支持，精益生产的PDCA循环是“转不动”的。

2.工厂现状评估：精益生产不是因为“好”而存在，对于一个企业来说，解决问题才是根本，从问题入手，是精益生产导入的最好切入口。

现状评估通过全面价值流分析探索企业的系统性问题，并对于相应的解决方案。

3.推进组织设计：问题和方法已经摆在眼前，改变势在必行。

“改变”是一次痛苦的蜕变过程，需要“蚕茧”突破束缚的力量，这种力量是一个强有力的精益推进组织结构。

4.创建变革动力：对于一个企业成千上万的人来说，要让他们跟随精益变革的角度，让他们改变长期以来的做法，理由是什么？如果现在已经很好，为什么要改变？这些问题高层应该先想清楚，并清晰的告诉员工，今天我们要变，是因为什么？是现在的危机？还是即将面临的危机？还是...4.改善项目：从那个项目开始？我们称之为试点项目。

精益生产培训课件PPT大纲

03
精益生产工具和技术
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S管理在精益生产中的作用
提高工作效率、减少浪费、保证品质、提升员工素质。
实施5S管理的步骤
5S管理的应用实例
制定标准、宣传培训、执行、检查与改进。
现场改善、工作环境优化、生产流程优化。
快速换模
快速换模的概念
在短时间内完成设备或工具的更换，以适应不同产品或工艺需求。
拉动系统
拉动系统
通过客户需求拉动生产，实现按需生产和零库存，降低库存成本和风险。
快速响应
提高生产系统的快速响应能力，及时满足客户需求变化，提高客户满意度。
全面质量管理
全面质量管理
将质量管理贯穿于整个生产过程，注重预防和持续改进，确保产品质量符合要求。
质量文化
培养员工的质量意识，建立追求卓越质量的文化氛围，提高全员参与质量管理的积极性。
流动与平衡
流动
确保产品或服务在生产过程中的流动是顺畅、高效和无间断的，避免等待、库存和运输等浪费。
平衡
通过均衡生产，实现各生产环节的稳定、有序和高效，降低生产波动和浪费。
持续改进
持续改进
鼓励员工不断发现问题、分析问题和解决问题，通过不断优化和改进生产过程，提高产品质量和生产效率。
跨部门合作
促进跨部门之间的沟通与合作，打破部门壁垒，共同推动持续改进的实现。
根据监测评估结果，持续优化改进措施，提高改进效果。
形成长效机制
将改进成果转化为企业长期发展的竞争优势，形成精益生产的良性循环。
精益生产成功案例分享
案例一
某汽车制造企业通过精益生产降低成本、提高质量、缩短交货期

精益生产导入计划PPT幻灯片

率、物料ABC分类应用、安全库存设置等
共
KPI绩效
供应商管理生产效能管理
进
关键指标管控
PP一次通过率
供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置
2020/3/9
5
模块导入步骤 ——生产管理
5S/目视化
IE标准
PMC改善
生产效能管理
凝
聚
真
• 对生产现场进
知，协
系统设置
质量控制流程产品设计产品试制
产品设计优化，提升稳定性产品试制通过率&可靠性设计严格的产品开发流程质量例会的设置 QCC等质量活动的开展
同
物料损耗管理
共
进
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定各工序的质量标准
2020/3/9
同
估等
程、机制的建立等
改善
共
•设备操作安全等
进
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分
加入，现场设备管理从TPM阶段开始
2020/3/9
12
2020/3/9
13
10
模块导入方式
——设备管理
主要内容
设备可靠性
凝
聚
真
知
设备效率
，
协
同
设备价值
共
进
安全/品质
2020/3/9
设备保全TPM 设备故障率控制
OEE SMED
设备必要性设备导入评估
设备稳定性次品率操作安全性环境污染
主要方法
确立自助保养机制确立计划保养机制预防性保养机制设备日常点检表 PM分析法的应用人员培训等

2024年度全新精益生产管理ppt课件

4
精益生产核心理念
80%
消除浪费
精益生产的核心是消除生产过程中的各种浪费，包括时间、人力、物力、财力等方面的浪费。
100%
持续改进
精益生产强调持续改进和不断优化，通过不断地发现问题、分析问题和解决问题，实现生产过程的持续改进和提升。
80%
以人为本
精益生产注重人的因素，强调员工的参与和培训，提高员工的技能和素质，实现人与机器的协同作业。
库存控制策略
ABC分类法、经济订货量模型等，实现库存成本最小化。
物流配送模式选择
根据产品特性和客户需求，选择合适的物流配送模式。
物流配送路径优化
运用智能算法，规划最佳配送路径，提高配送效率。
物流配送信息化建设
搭建物流配送信息平台，实现信息共享和协同作业。
2024/2/2
21
供应链风险识别及应对措施
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产效益最大化。
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理模式，广泛应用于各个行业和领域。
趋势
未来，精益生产将继续向数字化、智能化、柔性化方向发展，以适应快速变化的市场需求。
2024/2/2
2024/2/2
鼓励员工参与企业决策和管理，提高员工的归属感和责任感。
31
团队建设与沟通协作能力提升
01
加强团队建设，培养团队意识和团队精神。
2024/2/2
02
开展丰富多彩的团队活动，增进员工之间的交流和沟通。
03
04
提倡积极、开放、坦诚的沟通氛围，鼓励员工提出意见和建议。

精益生产理念的导入

精益生产理念的导入1. 理解精益生产理念精益生产理念是一种管理哲学和经营战略，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现企业的持续改善和竞争力提升。

它起源于丰田汽车公司的生产方式，最早在日本制造业中得到应用，并逐渐在全球范围内推广。

2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：2.1 浪费的识别与削减精益生产强调识别和削减各种形式的浪费，例如生产过程中的等待时间、多余的库存、不必要的运输等。

通过减少浪费，能够提高企业的效率和质量，并降低成本。

2.2 价值流分析精益生产通过对整个价值流程进行分析，找出价值流中的瓶颈和非价值增加的环节，从而针对性地进行改进。

通过优化价值流程，能够提高生产效率和质量。

2.3 连续改进精益生产鼓励员工进行持续改进，在实践中不断寻找问题并解决问题。

通过不断改进，能够不断提高工作效率和产品质量。

3. 导入精益生产的方法和步骤3.1 培养精益生产的意识首先，企业需要向员工普及精益生产的概念和原则，让员工了解精益生产的重要性和优势。

可以通过培训、会议等方式，加强员工的精益生产意识。

3.2 进行价值流分析企业需要对自身的价值流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费环节。

可以使用流程图、价值流图等工具，帮助识别问题和改进空间。

3.3 制定改进计划根据分析结果，制定具体的改进计划。

计划应包括目标设定、具体的改进措施和时间表，以及相关的资源需求和责任分配。

3.4 实施改进措施根据改进计划，组织实施具体的改进措施。

在实施过程中，要确保充分的沟通和协调，以及对改进过程的跟踪和评估。

3.5 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业应该持续关注改进效果，并不断寻找问题和解决问题。

只有不断改进，才能不断提高效率和质量。

4. 精益生产的应用案例精益生产的理念已经在全球范围内得到广泛的应用。

以下是一些成功的精益生产应用案例：4.1 丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产理念的创始者和践行者之一。

丰田通过精益生产的方法，实现了高效的生产线和出色的质量管理，成为世界上最大的汽车制造商之一。

推行精益生产管理需要经过哪些培训？

推行精益生产管理需要经过哪些培训？精益生产管理，作为制造业的一场革命性变革，以其“消除浪费，持续改进”的核心理念，在全球范围内被广泛采纳与实践。

但你知道吗？要想真正将精益生产融入企业血脉，一系列系统的培训是不可或缺的。

具体如天行健企业管理咨询公司下文所述：一、精益思想导入精益生产的核心理念起源于丰田生产方式，强调消除浪费、尊重人、持续改善和顾客至上。

培训的首要任务是让员工深刻理解这些理念，树立正确的价值观和工作态度。

二、精益管理工具与方法精益生产管理涉及一系列工具和方法，这些工具和方法的应用是提高生产效率、降低成本的关键。

1. 5S/6S管理：掌握5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）或6S（增加安全）的具体实施方法，通过持续改进工作环境，提高生产效率和质量。

5S管理不仅适用于生产现场，还可以推广到办公区域和服务业。

2. 看板管理：了解看板系统的原理和操作方法，通过看板来控制生产流程，实现准时化生产（JIT）。

看板系统能够有效减少在制品库存，提高生产响应速度。

3. 快速换模（SMED）：掌握快速换模的技巧，减少设备换模时间，提高设备利用率和生产效率。

SMED强调通过优化换模流程，将内部换模时间转化为外部换模时间，实现快速切换。

4. 全面生产维护（TPM）：了解TPM的概念和实施方法，通过全员参与，提高设备效率和可靠性。

TPM的目标是实现零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。

5. 单元（CELL）生产模式：学习如何将生产过程划分成小的生产单元，每个单元负责完成特定工序，减少在制品传递和等待时间，提高生产灵活性。

6. 标准作业：制定和实施标准作业，确保每个工作环节都能按照最佳方法进行。

标准作业包括确定制造节拍、作业顺序和标准手持量，有助于实现少人化多能工培养和标准化操作。

三、精益生产实战演练理论学习之后，需要通过实战演练来巩固所学知识，提高实际应用能力。

1. 模拟生产场景：设置模拟生产场景，让员工在真实或模拟的环境中应用精益工具和方法，如5S管理、看板系统、持续改善（Kaizen）等。

精益生产模式导入医疗行业的实践与创新

精益生产模式导入医疗行业的实践与创新随着医疗技术的不断更新迭代和民众健康意识的不断提高，医疗行业正在经历着激烈的变革和创新。

在这样的背景下，如何提高医疗行业的生产效率、优化医疗服务质量、降低生产成本，成为了众多医疗机构亟待解决的问题。

而精益生产模式的应用，就为医疗行业注入了新的动力和元素，有效推动医疗行业向着高效、智能和卓越发展。

一、什么是精益生产模式精益生产模式，又称“精益生产管理”，是发源于丰田公司的一种生产管理方法。

其核心思想是通过消除生产过程中的浪费、提高生产质量和效率，从而达到减少生产成本、提高企业竞争力的目的。

精益生产模式的核心是“价值流分析”和“精益制造”，即对生产流程进行全面细致的分析，从而揭示出存在的问题和瓶颈，通过改进和创新，提高生产效率和品质，降低成本。

二、精益生产模式在医疗行业中的应用由于医疗行业是一个高度复杂的系统，涉及到多个环节和方面，因此在应用精益生产模式之前，需要对医疗行业进行全面的分析和了解。

如果只是简单地套用精益生产模式的理论，难免会出现一些问题。

基于此，医疗行业在引入精益生产模式时，需要对其进行深度的理解和实践。

1.价值流分析价值流分析是精益生产模式的核心，也是在医疗行业中应用精益生产模式的第一步。

通过对患者就诊的整个过程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定解决方案，提高患者就诊的效率和便捷性。

例如，在病房管理方面，通过对患者入住到出院的整个流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定入院准备、病房布置、医疗护理、出院须知等一系列方案，提高住院患者的生活质量和医疗服务水平。

2.精益制造在医疗行业中，精益制造的应用主要体现在医疗器械和药品的生产过程中。

通过对生产流程的精细化管理，优化生产环节，降低生产成本，提高产品合格率。

例如，在医疗器械的生产过程中，通过对器械的设计和结构的优化，使其更符合临床使用的实际需求，从而提高产品的市场竞争力和销售额。

3.精益服务精益服务是指在医疗行业中提供更高质量、更高效率、更低成本的医疗服务。

精益生产导入教育2012

1个流生产的彻底进行· 监督
33
(3)各车间负责人
改变想法（心）改变行动
精益生产做的方法与以前的做法有些不同
在管理· 监督者当中，有坚持自己想法坚持自己主张完全不想改变的人在．希望贵公司对这些人员做好协调指导工作 34
35
精益生产方式
不是纸上谈兵！更不是仅在纸上下下结论就结束的！！
思考实践(试验) 问题暴露化
库存多（16%）
半成品库存多在设备旁边随意地堆放着每道工序都有检查项目
不良率高（14%）
使用通用检具检查依靠工人
25%
（8家）
23%
8% 69% 69% （22家）
11
②生产管理方法…生产形态同样的设备按群布置 1人1台设备的工作方法
烦恼的根源
万恶之源
工序被分断，生产· 质量管理困难…？
台钻数控车床
检验台
台钻
台钻
抽检台
台钻
台钻
数控车床
672米！ 18米！
台钻台钻简易铣床精铣 B面拼装砂带机磨切断面精车大孔精密车床精车小孔精密车床镗球头镗床
拉槽机拉槽
仪表车床车油槽
镗球头镗床
检验台
砂带机
台钻
台钻
台钻
普通车床
液压站
液压站
普通车床
数控车床
抽检台
油箱
油箱
台钻台钻
1
2
3
4
5
6
7
14% 14% 16% 16% 19% 19%
51%
51%
8
8% 10% 20% 62%
9
除了管理跟不上发展以外

精选精益生产培训教材PPT144页

满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境整合
5S
看板管理均衡化一个流
作业切换
JIT 品质保证标准作业
多能工
目视管理设备保养柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革精益思想的基本原则精益生产的工具运用与选择导入精益生产的程序与步骤精益生产与流程再造
第一章生产方式的变革
手工生产
低产量个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种工序式生产设备大难组合
消除浪费不断改进员工参与
在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap

精益生产线导入与推动步骤与计划

導入培訓
yout調整 2.輔助制具設定與設計 3.設定後拉點/導入後拉系統與超市系統 4.導入看板連續流概念及TT/設定信息流傳遞方式與路線---同步流生產 5.導入小批量/輪次生產(切出指令做小批量生產派工單、現場配件及配合單位的小批量) 6.產線平衡分析 7.導入Andon系統導入實體工具 8.導入SWS 9.導入TPM 10.導入並設計管理指標 11.導入ERP與信息流&數據流結合--Point4 12.導入改善提案系統 13.導入A3思考思維 14.導入JI培訓方法與多能工培訓計劃 15.導入QCO及NPI理念 1.組建LEAN團隊 2.建立稽查制度持續改善階段 3.定期LEAN小組討論會議 4.改善提案分享文化 5.渲染LEAN文化 1.空間 2.Total浪費的節約 3.庫存/WIP 4.搬運距離效益評估分析
效益評估分析 5.交貨期 6.品質良率 7.效率提升 8.停機時間 9.學習曲線縮短時間
項目
現狀分析
ห้องสมุดไป่ตู้
做什麼 1.VSM的繪制(了解現有的庫存數、WIP、產能、品質、停機次數與時間、生產交期、流程間搬運的距離) 2.生產做業流程(各站別的生產依據、產能匹配情況、批量大小、外加工課的生產) 3.IE工程編制表的了解(確定TT、IE及生管的銜接---標準產量、人員,機器配套狀況、一對一生產) 4.5S/現場目視化的了解 5.現場現狀KPIs的記錄 1.培訓計劃表 2.培訓教材

精益生产导入路线图

精益生产导入路线图一、准备阶段1、首先是思想的导入，特别是中高层意识的宣贯，可以举行有关精益变革的针对性培训。

2、全面系统的现状诊断，找准问题点，明确出发点，避免盲目的开始。

3、企业精益蓝图的规划，从现状找准方向，树立变革目标。

4、搭建精益推进组织，流程的设立和职责的界定，为后续工作的高效开展奠定基础。

5、配合组织工作开展的激励机制，没激励就没动力，特别是在变革的初期。

二、试点突破1、根据现状的分析选择试点的区域或者模块，最好选择主要的问题点、改善空间较大同时难度和投入都较小的项目。

2、制定试点推进的计划进度和目标，确保试点变革的达成。

3、切实的行动，比如试点区域的现场改善，以及与改善相关的流程的试点优化。

4、行动的同时注重人才的培养，特别是改善方法和工具的运用。

5、试点阶段的小结并对项目过程中的优秀进行奖励。

三、全面推进1、首先是全面的价值流分析，找出公司层面的浪费点，包括现场和流程上的。

2、将整体的方针目标分解，明确各年度的精益目标和具体规划，最好附带一些重点的改善项目。

3、开展全面的现场改善和流程改善，要有直面变革的勇气去面对改善过程中的困难。

4、在项目改善的过程中逐步建立精益项目评价机制，为改善提案提供持续的开展动力。

5、全面配套的绩效考核和薪酬体系（薪酬如有必要），同时形成系统的精益人才培养机制和认证体系，尽可能的把人放进制度内；需要记住绩效考核方向引导企业管理发展方向和员工努力方向。

四、系统构架1、评估当前精益水平的成熟度，根据精益推进的阶段、层次制定下阶段的目标任务。

2、完善上一项中分析出的精益薄弱环节，同时启动对办公等支持部门的精益流程改善。

3、公司运营体系的重新设计及优化，如内部供应链的改善；重点梳理运营中各部门协同的流程组织。

4、结合公司实际情况形成自己的精益战略规划。

五、持续改善1、此时需要发动全员参与的积极性，搭好提案改善的路径和实施策略，同时落实改善的分享，形成改善的氛围。

精益生产之品质意识

精益生产之品质意识概述在现代工业生产中，品质是一个至关重要的因素。

精益生产是一种管理思想和方法论，旨在通过减少浪费和提高效率来提供优质产品和服务。

在精益生产中，品质意识是其中一个关键要素，它要求员工始终关注产品和服务的品质，并持续改进以满足客户需求。

本文将介绍精益生产中的品质意识的重要性以及如何培养和提高员工的品质意识。

精益生产中的品质意识的重要性品质意识是精益生产中不可或缺的一部分。

以下是品质意识的重要性：提高产品和服务的质量品质意识使员工始终关注产品和服务的质量。

他们了解到只有通过提供高质量的产品和服务，企业才能在市场上取得竞争优势。

员工通过持续改进和优化工作流程，提高产品和服务的质量，满足客户需求，增加客户的满意度。

减少浪费和成本精益生产的核心目标之一是减少浪费和成本。

品质意识使员工注重细节，确保每一个工序都按照规定的标准进行，并且尽量避免错误和缺陷的发生。

通过提高产品和服务的质量，减少了重新加工和修复的次数，降低了生产成本和资源浪费。

增强员工责任感和自豪感品质意识可以激发员工的责任感和自豪感。

员工了解到自己的工作对产品和服务的品质有着直接的影响，因此他们会更加认真对待工作，以确保产品和服务的质量。

同时，当产品和服务得到客户的认可和好评时，员工会感到自豪，并对自己的工作感到满意。

培养和提高员工的品质意识培养和提高员工的品质意识需要一系列的措施和方法。

以下是一些具体的建议：提供培训和教育为了提高员工的品质意识，企业应该提供相关的培训和教育。

这些培训可以包括品质控制的基本概念、质量管理工具的使用方法等内容。

通过培训和教育，员工可以掌握品质管理的技术和方法，提高工作的准确性和一致性。

设立质量目标和指标设立质量目标和指标可以激励员工关注产品和服务的品质。

通过设立明确的目标和指标，员工可以知道自己的工作表现和贡献对于产品和服务的品质有着直接的影响。

同时，企业可以对员工的表现进行评估和奖励，从而进一步激发员工的品质意识。

精益思想导入题及答案

学习课程：精益思想导入单选题1.有关精益生产正确的说法是（）。

回答：正确1. A 精益生产是QR战略在生产领域的延续2. B 精益生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方式3. C 精益生产追求的是对定制化需求的快速反应4. D 精益生产是大规模定制的另一种说法2.精益生产适用于以下哪种产品类型的生产方式？回答：正确1. A 多品种，大批量2. B 多品种，小批量3. C 少品种，大批量4. D 少品种，小批量3.JIT是按照什么方式组织生产的？回答：正确1. A 推动式2. B 拉动式3. C 移动式4. D 流动式4.JIT方式的目标是（）。

回答：正确1. A 彻底消除无效劳动所造成的浪费2. B 坚决拒绝生产过程中的在制品3. C 彻底清除无效劳动造成的不良品4. D 大量推销社会所需要的产品5.节拍时间是（）产出的期望时间。

回答：正确1. A 单位产品2. B 一个产品3. C 批量产品6.II型浪费是指（）。

回答：正确1. A 不创造价值而且可以被立即去除的步骤2. B 虽然不创造价值，但是与现有技术与生产条件下不可避免的其他步骤3. C 有价值的活动7.库存是指（）。

回答：正确1. A 存放在仓库中的物2. B 用于生产和/或服务所使用的储备物资3. C 用于销售的储备物资4. D 用于生产和/或服务的，以及用于销售的储备物资8.一提盒可乐例子中罐子和制罐用的铝拿起、放下30次,从客户观点来看这样做不增加任何价值，属于( )。

回答：正确1. A 等待浪费2. B 库存浪费3. C 停工等活浪费4. D 搬运浪费9.关于清洁的定义，正确的是：（）。

回答：正确1. A 维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。

2. B 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。

3. C 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。

4. D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。

如何推动精细生产和精细化管理,提高公司基础管理水平

如何推动精细生产和精细化管理,提高公司基础管理水平一、什么是精细化管理和精益化生产管理：精细化管理是以专业化为前提、系统化为保证、数据化为标准、信息化为手段、精细操作为基本特征，通过提高员工素质，克服惰性、关注细节，控制企业漏洞,强化链接协作管理，并将精细的思想和作风贯彻到企业所有管理环节，从而达到提高企业整体管理效益的方法。

精益化生产管理又称精益生产,是以在生产流程中“消除浪费、提高增值、持续改进”等理念为核心原则，以提高客户满意度为根本目的一套完整的理论和方法。

它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本，不断的增加利润的目的。

二、为什么要开展精细化管理(一）精细化管理有助于进一步提高企业的管理水平。

精细化管理使现代企业管理由经验型、粗放型管理向科学化、精细化管理转变,能有效促进企业管理的规范化、制度化、标准化，对于公司进一步强化管理基础，提高管理水平具有十分重要的意义.(二）精细化管理是进一步提高执行力的迫切要求。

要建立执行力建设的长效机制,必须要有一整套健全的机制、完善的考核办法和科学的实施细则，需要对各项工作标准、任务、目标进行细化和量化，只有贯穿精细化管理的思路和方法，才能为执行力建设提供有效保证。

(三）精细化管理有助于进一步完善现代企业管理制度。

精细化管理更加注重工作流程和细节实际操作过程中的有效性和高效性，促进了企业管理制度的贯彻落实，并对企业管理制度的科学性、合法性、可操作性进行分析验证，予以改进和完善，有助于企业建立良好的制度体系。

(四) 精细化管理能有效控制企业运营成本.精细化管理通过对企业各项经营管理活动的任务、目标、流程的细化分解和量化考核，为科学界定成本指标提供依据并能有效推动成本指标的实现、降低消耗、提高效益。

三、推动精益生产和精细化管理的实施大方向1、需要得到高层管理者的支持，广泛、深入的达成开展精益化生产管理的共识.2、做好宣传、发动工作，学习精益化生产管理的基本知识和管理方法。

精益生产管理培训课件(1)

监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出生产步骤
生产输出一项产品
或一项服务
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1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
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1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
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1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
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1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
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1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物料(如办公用品)
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1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力

精益生产的核心思想

精益生产的核心思想引言精益生产（Lean Production）是一种由日本丰田汽车公司发展起来的生产管理方法，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，从而实现生产流程的优化和精简。

精益生产的核心思想是通过持续改善和增加价值的方式来提高生产效率，同时注重员工参与和团队合作，以实现组织的长期成功和可持续发展。

核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值流思维：精益生产强调以价值流为中心的思考方式。

通过对生产流程进行价值流分析，识别出无效的环节和冗余的活动，从而消除浪费，提高生产效率。

2.浪费的消除：精益生产强调消除各种形式的浪费，包括运输浪费、库存浪费、过程浪费等。

通过减少不必要的等待、传输和运动等环节，实现生产过程的优化和简化。

3.持续改进：精益生产的核心就是持续改进。

通过建立改进文化和鼓励员工提出改进建议，不断完善生产过程和工作环境，提高质量和效率，从而不断推动组织的发展。

4.员工参与：精益生产强调员工的参与和团队合作。

通过培养员工的技能和意识，激发员工的创造力和工作热情，实现员工与组织的共同发展。

核心工具和方法精益生产使用了一系列工具和方法来实现生产过程的优化和改进。

以下是其中几个常用的工具和方法：1.5S整理法：通过整理、排序、清洁、清扫和坚守纪律的方式，营造整洁和有序的工作环境，提高效率和工作品质。

2.Kanban看板：通过使用看板作为信息传递和控制的工具，实现对生产过程的可视化管理和控制。

3.精益流程改善：采用PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）的方法，持续地进行流程改善和问题解决，以提高效率和质量。

4.持续流：通过建立具有一体化功能的生产线，通过物料的连续流动和“单出品”生产，实现生产过程的平衡和优化。

5.质量控制圈：采用QC（Quality Control）圈的方式，组织员工参与质量改进和问题解决，通过小组合作和系统化的方法，提高质量和效率。

精益生产的优势精益生产方法的应用可以带来以下几个优势：1.提高效率：通过消除浪费和优化生产流程，大大提高了生产效率和产能。