第1章 数控机床简介
第一章 数控机床简介
第一章数控机床简介数控机床的诞生1948年,美国帕森斯公司接受美国空军委托,研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。
由于样板形状复杂多样,精度要求高,一般加工设备难以适应,于是提出计算机控制机床的设想。
1949年,该公司在美国麻省理工学院(MIT)伺服机构研究室的协助下,开始数控机床研究,并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床,不久即开始正式生产,于1957年正式投入使用。
这是制造技术发展过程中的一个重大突破,标志着制造领域中数控加工时代的开始。
数控加工是现代制造技术的基础,这一发明对于制造行业而言,具有划时代的意义和深远的影响。
世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。
当时的数控装置采用电子管元件,体积庞大,价格昂贵,只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件;1959年,制成了晶体管元件和印刷电路板,使数控装置进入了第二代,体积缩小,成本有所下降;1960年以后,较为简单和经济的点位控制数控钻床,和直线控制数控铣床得到较快发展,使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。
我国于1958年开始研制数控机床,成功试制出配有电子管数控系统的数控机床,1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。
1965年,出现了第三代的集成电路数控装置,不仅体积小,功率消耗少,且可靠性提高,价格进一步下降,促进了数控机床品种和产量的发展。
60年代末,先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC),又称群控系统;采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC),使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。
1974年,研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC),这是第五代数控系统。
第五代与第三代相比,数控装置的功能扩大了一倍,而体积则缩小为原来的1/20,价格降低了3/4,可靠性也得到极大的提高。
80年代初,随着计算机软、硬件技术的发展,出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置;数控装置愈趋小型化,可以直接安装在机床上;数控机床的自动化程度进一步提高,具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。
第一章 数控车床简介
2、多功能化: (1)数控机床采用一机多能,以最大限度地提高设备设备的利 用率。 (2)前台加工、后台编辑的后台功能,以充分提高其工作效率 和机床利用率。 (3)具有更高的通讯功能,现代数控机床除具有通讯口、DNC 功能外,还具有网络功能。 DNC是Direct Numerical Control/Distributed Numerical Control英文一词的缩写,中文意思:直接数字控制/分布式控 制。 DNC最早是指分布式数控系统(Distributed Numerical Control),其含义是用一台大型计算机同时控制几台数控机 床。后来随着科学技术的进步,数控系统由NC (Numerical Control)发展为CNC (Computer Numerical Control 计算机 数控系统),每一台数控机床由一台计算机(CNC系统)来 控制,所以过去的DNC概念已失去意义。
为实现更高速度、更高精度的指标,目前主要 在下述几个方面采取措施进行研究: (1)数控系统:数控系统采用位数、频率更高的 微处理器,以提高系统的基本运算速度。 (2)伺服交流伺服系统:全数字交流伺服系统, 大大提高了系统的定位精度、进给速度。所谓数字 伺服系统,是指伺服系统中的控制信息用数字量来 处理。随着数字信号微处理器速度的大幅度提高, 伺服系统的信息处理可完全用软件来完成,这就是 所谓的“数字伺服”。
3 智能化:引进了自适应控制技术.自适应控制 (Adaptive Control,简称AC)技术是能调节在 加工过程中所测得的工作状态特性,且能使切削 过程达到并维持最佳状态的技术。 4 高可靠性:通过提高数控系统的硬件质量,采 用模块化、标准化和通用化来提高其可靠性。
二、 数控技术的基本概念 1 数字控制(Numerical Control),简称NC,它是 采用数字化信息实现加工自动化的控制技术, 用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行 控制的机床称作数控机床。 2 NC机床:早期的数控机床的NC装置是由各种 逻辑元件、记忆元件组成随机逻辑电路由硬件 来实现数控功能,称作硬件数控,用这种技术 实现的数控机床称作NC机床。 3 CNC 机床:现代数控系统采用微处理器或专用 微机的数控系统(Computer Numerical Control) 由事先存放在存储器里的系统程序(软件)来 实现控制逻辑,实现部分或全部数控功能,并 通过接口与外围设备进行联接,这样的机床称 作CNC机床。
第一章 数控机床的基本知识
驱动系统
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其作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移 动部件的运动,包括信号放大和驱动元件。其性能好坏 动部件的运动,包括信号放大和驱动元件。 直接决定加工精度、表面质量和生产率。 直接决定加工精度、表面质量和生产率。 脉冲当量δ 相对于每个脉冲信号, 脉冲当量δ ——相对于每个脉冲信号,机床移动部 相对于每个脉冲信号 件的位移,常见的有:0.01mm、0.005mm、 件的位移,常见的有:0.01mm、0.005mm、 0.001mm
第一章、 第一章、数控机床概述
三、数控机床的基本概念
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数控机床是由普通机床发展而来的, 数控机床是由普通机床发展而来的,它们之间最主 是由普通机床发展而来的 要的区别是: 要的区别是: 前者可以按事先编制好的加工程序自动地对工件进 行加工; 行加工;而后者的整个加工过程必须通过技术工人的手 工操作来完成。 工操作来完成。 示例:
第一章 数控机床概述
步进电机 常用的伺服元件 直流伺服电机 交流伺服电机
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编码盘 常用的检测元件 光栅 磁珊
(2)主轴驱动系统
第一章 数控机床概述
4、机床
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早期采用通用机床,现在采用了新的加强刚性、 早期采用通用机床,现在采用了新的加强刚性、减 小热变形、提高精度等方面的设计措施, 小热变形、提高精度等方面的设计措施,使其发生了很 大的变化。 大的变化。 目前已模块化生产, 目前已模块化生产,分为六大块
第一章
数控机床概述
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二、自动化加工与数控机床 机床数控技术是以数字化的信息处理实现机床自 动控制的一门技术。 动控制的一门技术。 数控机床把刀具和工件之间的相对位置,机床电 数控机床把刀具和工件之间的相对位置, 动机的启动和停止,主轴变速,工件松开夹紧, 动机的启动和停止,主轴变速,工件松开夹紧,刀具 的选择,冷却泵的启动、 的选择,冷却泵的启动、停止等各种操作和顺序动作 等信息用数码化的数据送入数控装置或计算机, 等信息用数码化的数据送入数控装置或计算机,经过 译码、运算, 译码、运算,发出各种指令控制机床伺服系统或其他 执行元件,使机床自动加工出所需工件。 执行元件,使机床自动加工出所需工件。
第1章 数控机床概述
1.3.1 数控机床的组成
数控机床的组成如图1.2所示, 数控机床的组成如图1.2所示,通常由控 1.2所示 制介质、数控装置、伺服系统、 制介质、数控装置、伺服系统、检测及反馈 系统、机床主机及辅助装置组成。 系统、机床主机及辅助装置组成。
图1.2 数控机床组成
1.控制介质
控制介质有多种,如早期使用的穿孔带、 控制介质有多种,如早期使用的穿孔带、 磁带,现在一般使用磁盘、光盘等, 磁带,现在一般使用磁盘、光盘等,采用何 种控制介质取决于数控装置的类型。 种控制介质取决于数控装置的类型。
(2)金属成形类数控机床。 金属成形类数控机床。 数控特种加工机床。 (3)数控特种加工机床。 其他类型的数控机床。 (4)其他类型的数控机床。
2.按运动轨迹控制方式分类
数控机床按运动轨迹控制方式可分为点 位控制数控机床、 位控制数控机床、直线控制数控机床和轮廓 控制数控机床。 控制数控机床。
(1)点位控制数控机床。 点位控制数控机床。
5.机床主机
主机是数控机床的主体,包括床身、 主机是数控机床的主体,包括床身、箱 导轨、主轴、进给机构等机械部件。 体、导轨、主轴、进给机构等机械部件。
6.辅助装置
辅助装置主要包括: 辅助装置主要包括:工件自动交换机构 APC)、刀具自动交换机构(ATC)、 )、刀具自动交换机构 )、工件 (APC)、刀具自动交换机构(ATC)、工件 夹紧与松开机构、回转工作台、 夹紧与松开机构、回转工作台、液压控制系 润滑冷却装置、排屑照明装置、 统、润滑冷却装置、排屑照明装置、过载与 限位保护功能以及对刀仪等部分。 限位保护功能以及对刀仪等部分。
图1.5 按加工控制路线分类
(2)直线控制数控机床。 直线控制数控机床。 轮廓控制数控机床。 (3)轮廓控制数控机床。
第一章 数控机床概述
*第四节 数控系统的插补原理
一、对插补计算的要求
(1)对插补所需要的数据最少。 (2)插补理论误差要满足精度要求。 (3)沿插补路线或称插补矢量的合成进给速度要满足轮 廓表面粗糙度一致性的工艺要求,即进给速度变化要在许可范 围内。 (4)控制联动坐标轴数的能力强,即易实现多坐标轴的 联动控制。 (5)插补算法简单可靠。
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第三节 数控机床的分类及应用
3)整体叶轮类零件
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第三节 数控机床的分类及应用
4)模具类零件
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第三节 数控机床的分类及应用
5)异形零件 拨叉
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第三节 数控机床的分类及应用
一、按工艺用途分类 一般数控机床和数控加工中心。
二、按加工路线分类 点位控制、直线控制和轮廓控制。
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第二节 数控机床的组成与工作原理
常用控制介质及输入输出装置
Байду номын сангаасCF卡
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第二节 数控机床的组成与工作原理
2.操作装置
(1)显示装置 (2)NC键盘 (3)机床控制面板MCP (4)手持单元
MPG手持单元结构
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第二节
功 能 软 键
数控机床的组成与工作原理
FANUC系统操作装置
N C 键 盘
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*第四节 数控系统的插补原理
二、插补算法的种类
1.硬件插补
由专门的硬件接成的数字电路装置 。
2.软件插补
软件插补法可分成基准脉冲插补法和数据采样插补法 (Sampled-data)(也称数字增量插补法)两类。
3.软硬件插补
数控系统将软件插补法与硬件插补法结合起来,软件插补完 成粗插补,硬件完成精插补。
数控车床编程与操作
切削用量各要素的选择方法
1.背吃刀量的选择 根据工件的加工余量确定。 2.进给量和进给速度的选择 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以 及刀具和工件材料来选择。 3.切削速度的选择 主要考虑刀具和工件的材料以及切削加工的经济性。必 须保证刀具的经济使用寿命。同时切削负荷不能超过机床的额定功率。
X向每次吃刀量,mm
开始和结束段号。 X向和Z向精车余量,mm。
U△u1 W△w1 F f
进给速度 。
第三章 数控车床编程
第十节 外径粗车循环 G71
★ ★ ★ ★ G71循环程序段的第一句只能写X值,不能写Z或X、Z同时写入。 该循环的起始点位于毛坯外径处。 该指令只能切削前小后大的工件,不能切削凹进形的轮廓。 用G98(即用mm/min)编程时,螺纹切削后用割断刀的进给速度F 一定要写,否则进给速度的单位将变成mm/r并用螺纹切削的进给 速度,引起撞刀。 ★ 使用该指令头部倒角,由于实际加工是最后加工,描述路径时无 需按照延长线描述。 ★ 由G71每一次循环都可以车削得到工件,避免了G73出现的走空刀 的情况。因此,当加工程序既可用G71编制,也可用G73编制时, 尽量选取G71编程。由于G71循环按照直线车削,加工速度高于 G73,有利于提高工作效率。
第三章 数控车床编程
第五节 圆弧G02/03
中间带有凹陷部分的工件
头部有倒角的工件
头部为球形的工件
第三章 数控车床编程
第六节 复合形状粗车循环G73
功能:车削时按照轮廓加工的最终路径形状,进行反复循环加工。
格式: G00 X Z G73 G73
循环起点
X向的总吃刀量,半径值,mm。 Z向的每次吃刀量,mm。 循环次数。 开始和结束段号。
第1章 数控机床概述
二、基准脉冲插补
逐点比较插补法 逐点比较插补法又称代数运算法、醉步法,它
是一种最早的插补算法,其原理是:CNC系统 在控制加工过程中,能逐点计算和判别刀具的 运动轨迹与给定轨迹的偏差,并根据偏差控制 进给轴向给定轮廓方向靠近,使加工轮廓逼近 给定轮廓曲线。逐点比较法是以折线来逼近直 线或圆弧曲线,它与给定的直线或圆弧之间的 最大误差不超过一个脉冲当量,因此只要将脉 冲当量,即坐标轴进给一步的距离取得足够小, 就可满足加工精度的要求。
数控系统(CNC装置):是数控机床的控制核心,一 般是一台专用的计算机。
驱动装置:是数控机床执行机构的驱动部分,包括主 轴电动机、进给伺服电动机等。
辅助装置:指数控机床的一些配套部件,包括刀库、 液压装置、气动装置、冷却系统、排屑装置、夹具、 换刀机械手等。
数控机床的组成
机床数控系统的基本工作流程如图l.1所 示。
每向x或y方向进给一步,均进行∑N减1计算,当∑N减至零时即到终点,停止 插补。另一种方法是分别求出x坐标和y坐标应进给的步数,即∣xe∣和 ∣ye∣的值,当沿x方向进给一步时,Nx-1;当沿y方向进给一步时, Ny-1;当Nx和Ny都为零时,达到终点,停止插补。
逐点比较直线插补
举例 设在第一象限插补直线段OA,起点为坐
拢,以缩小偏差。当时,向+x方向前进一步;当时,向+y方向前进一步。 (3)新偏差计算 进给一步后,计算新加工点与零件轮廓的偏差,作为下一步偏差判别的依据。
计算公式为式(1.1)或式(1.2)。 (4)终点判别 判别终点的方法有两种,一是计算出x和y方向坐标所要进给的总步数,即
N ( xe x0 ) ( ye y0 ) xe ye
第一章-数控机床概述
2.高可靠性
▪ 数控机床的平均无故障工作时间(小时)。
▪
3.机床功能复合化
复合化是为了提高零件加工效率,减
少辅助时间。能减少装卸时间,提高机床
生产效率,减少半成品库存量,又能保证
和提高形位精度。
4.智能化、网络化、柔性化
▪ 智能化是指数控机床控制加工精度和加工 效率的智能化。
▪ 网络化可以进行跨地域的协同设计、协同 制造、信息共享、远程监控及远程服务
接受控制介质上的数字化 信息,经过控制软件或逻辑 电路进行编译、运算和逻辑 处理后,输出各种信号和指 令,控制机床的各个部分, 进行规定的、有序的运动。
4.伺服系统
伺服系统用于完成坐标轴的驱动。直接影响数控 机床加工的速度、位置精度及加工的形状精度。
伺服机构——数控机床的执行机构,由驱动和执行两 大部分组成。它接受数控装置的指令信息,并按指令信息 的要求控制执行部件的进给速度、方向和位移。
(1)低档数控机床 (2)中档数控机床 (3)高档数控机床
4.按数控机床的加工工艺和用途分类
(1)切削加工类数控机床 (2)成型加工类数控机床 (3)特种加工类数控机床
二、常见数控机床简介
1.数控车床
数控车床——具有两轴联动功能,Z轴是与主轴方 向平行的运动轴,X轴是在水平面内与主轴方向垂直的 运动轴。
数控机床的工作过程
➢ 1.2.2 数控机床的工作原理
▪
在数控机床上加工零件通常需要经过以下几个步骤。
▪ ① 制订工艺规程。
▪ ② 将NC程序通过输入装置传输到数控机床的CNC系统。
▪ ③ CNC系统分析程序段,并按要求将相应的指令、数值传 送到各个坐标轴的伺服系统及机床强电控制系统。
▪ ④ 伺服系统驱动机床的运动部件。
第一章 数控机床概述
第一章数控机床概述第一节数控机床简介一、数控机床的产生1、产生的原因a、机床向自动化、专门化的方向发展,但是生产品种有限、样机的生产仍在用手工或普通机床上制造、特别是一些由曲线、曲面组成的复杂零件,仍只能借助划线和样板用手工方法来加工。
b、航空、航天技术发展、精度要求高,难加工材料(如合金),形状复杂。
2、数控机床的出现:从1949年开始研究,到1952年开发的数控铣床(MIT直线插补)。
3、结论、数控的出现:主要是为了解决那些批量不大,精度要求高,形状复杂的零件自动化生产而产生的。
二、数控机床的特点1、特点:适应性强、加工精度高、加工生产率高、良好的经济效益。
2、适用范围a、用通用机床加工时,要求设计制造复杂的专用夹具或需很长调整时间的零件。
b、小批量生产(100件以下)的零件。
c、轮廓形状复杂,加工精度要求高或必须用数字方法决定的复杂曲线、曲面零件。
d、要求精密复制的零件。
e、预备多次改型设计的零件。
f、铝、镗、铰、锟、攻丝及铣削工序联合进行的零件,如箱体零件。
g、价值高的零件,如飞机大梁等零件。
第二节数控机床的控制原理和组成一、数控机床的控制原理1、数控:它是一种系统,它能译解一套以某种符号形式预先记录的指令,使所控制的机床执行这些指令,然后监控执行的结果,以保持要求的精度和功能。
2、数控机床:(把机床的各种操作,操作要求和控制的尺寸都用数字的形式表示出来,把这些数字通过信息载体,通过计算机的运算,发出各种指令)用数字信息进行控制的机床。
二、数控机床的组成1、输入:数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。
2、数控装置:硬件:数控装置软件:数控装置系统软件:包括管理软件和控制软件所组成,管理软件系指零件加工程序的输入、输出、系统的显示功能和诊断,控制软件则包括译码处理、刀具补偿、插补运算、位置控制和速度控制。
3、伺服驱动系统:包括伺服控制线路、功率放大线路和伺服电机等执行装置,它接收计算机数控装置发来的各种动作命令,驱动受控设备运动。
第1章数控机床简介
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1.3 数控机床的特点和分类
伺服驭动系统的性能直接影响数控机床的精度和进给速度, 是数控机床的一个很重要的环节。伺服驭动系统的发展经历 了电一液一电三个阶段。
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1.1 数控机床的产生与发展
第一阶段采用普通直流电动机作为执行元件,利用电轴的办 法进行控制。由于普通直流电动机的低速性能差,灵敏度低, 这种伺服驭动系统很快就被淘汰了。 第二阶段以液动机代替直流电动机作为执行元件。这在第一 台数控机床出现后,就已经开始研制,但直到20世纪60年代 初才全面取代了直流电动机。日本使用的是电液脉冲电动机, 西欧、美国则多采用电液伺服阀加上液动机。采用液压驭动 后,控制性能有了很大提高,但寿命短、成本高、功率消耗 大是其致命的缺点。 到20世纪60年代末期,伺服驭动系统迎来了发展的第三阶段。 成功研制了由伺服单元、直流进给伺服电动机和反馈元件组 成的进给伺服系统。因其性能完全能满足数控机床的要求、 寿命长、可靠性好,伺服驭动系统很快就取代了液压伺服系 统。
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1.1 数控机床的产生与发展
许多企业,诸如汽车、拖拉机、家用电器等制造了,在大批 大量的生产条件下,广泛采用自动机床、组合机床和以专用 机床为主体的自动生产线,取得了很高的生产效率和十分显 著的经济效益。但是,在机械制造工业中并不是所有的产品 都具有很大的批量,单件与小批生产的工件仍占机械加工总 量的80%左右。尤其是航空、航天、船舶、机床、重型机 械、食品加工机械、包装机械和军工等产品,不仅加工批量 小,而且所加工工件形状比较复杂,精度要求也很高,还需 要经常改型。如果仍采用专用化程度很高的自动化机床加工 这类产品的工件就显得很不合理。对于专用生产线,经常进 行改装和调整,不仅会大大提高产品的成
第一部分数控机床概述
(4)可编程控制器(PLC)
数控设备用可编程控制器主要完成数控设备的各种执 行机构的逻辑顺序控制, 即用PLC程序代替用继电器控制 线路, 实现数控设备的辅助功能、主轴转速功能、刀具功 能的译码和控制。
数控设备用PLC有内装型和独立型两种。内装型PLC 从属于CNC装置, PLC硬件电路可与CNC装置其它电路制作 在同一块印刷板上, 也可以作成独立的电路板。独立型 PLC独立CNC装置, 本身具有完备的硬、软件功能, 可以 独立完成所规定的控制任务。
第一台数控机床诞生至今五十年以来, 数控机 床的核心—数控系统的发展经历了二个阶段和 六代的发展。
1.数控(NC)阶段 2. 计算机数控(CNC)阶段
数控(NC)阶段(1952—1970)
早期的计算机运算速度低, 这对当时的科学计算和数 据处理影响不大, 但它不能适应机床实时控制的要求。
人们不得不采用数字逻辑电路, 搭成机床专用计算机 作为数控系统, 被称为硬件连接数控(HARD—WIRED NC),简称为数控(NC)。
(5)反馈系统
反馈系统的作用是通过测量装置将机床移动的实 际位置、速度参数检测出来, 转换成电信号, 并反馈到 CNC装置中, 使CNC能随时判断机床的实际位置, 速度是 否与指令一致, 并发出相应指令, 纠正所产生的误差。
(6)辅助控制装置 辅助控制装置包括刀库的转位换刀, 液压泵、冷却泵等控
制接口电路, 电路含有换向阀电磁铁、接触器等强电电气元件 。现代数控机床采用可编程控制器进行控制, 所以辅助装置的 控制电路变得十分简单。
随着电子元器件的发展, 这个阶段又历经三代: 1952年的第一代—电子管计算机组成的数控系统; 1959年的第二代—晶体管计算机组成的数控系统; 1965年的第三代—小规模的集成电路计算机组成的数 控系统。
第一章数控机床概述
数控技术发展的几个问题
一、高速化
2)直线电机进给系统: 直线电机进给系统:
取消了源动力和工作台部件之间的一切中间传动环节, 取消了源动力和工作台部件之间的一切中间传动环节,使得 机床进给传动链的长度为零,这就是所谓的“直接驱动” 机床进给传动链的长度为零,这就是所谓的“直接驱动”(direct drive)或“零传动”。直线电机驱动方式具有进给速度高、加速 drive) 零传动” 直线电机驱动方式具有进给速度高、 度大、启动推力大、刚度和定位精度高、 度大、启动推力大、刚度和定位精度高、行程长度不受限制等优点 采用直线电动机驱动的高速加工中心已成为21 采用直线电动机驱动的高速加工中心已成为21 世纪机床的发展方 向之一,其中,永磁式直线电动机以其时间常数小、 向之一,其中,永磁式直线电动机以其时间常数小、高频响应特性 好、推力强度高、损耗低、控制比较容易等一系列特点在高速、高 推力强度高、损耗低、控制比较容易等一系列特点在高速、 精密、高频响数控机床的进给驱动部件研究中具有明显的优势。 精密、高频响数控机床的进给驱动部件研究中具有明显的优势。 直线电机高速进给单元主要由直线电动机、工作台、滚动导轨、 直线电机高速进给单元主要由直线电动机、工作台、滚动导轨、 反馈测量系统、防护系统等五部分组成。 反馈测量系统、防护系统等五部分组成。
数控技术发展的几个问题
2、FMS 、
美国国防部机床特别工作组对FMS的定义:由自动物料 的定义: 美国国防部机床特别工作组对 的定义 搬运系统相连接的一系列自动机床或若干台制造设备, 搬运系统相连接的一系列自动机床或若干台制造设备,用一 台公用的多级数字式既定程序计算机控制, 台公用的多级数字式既定程序计算机控制,可供随机制造属 于预定范围内的零部件的制造系统组成。 于预定范围内的零部件的制造系统组成。 1)加工系统:多台制造设备“互补”、“互替”两种配置 )加工系统:多台制造设备“互补” 互替” 方式 2)物料系统:存储、输送和装卸三个子系统组成 )物料系统:存储、 3)能量系统 ) 4)信息系统:管理计算机、加工计算机、专用控制装置 )信息系统:管理计算机、加工计算机、
第一章数控机床概述
第一章数控机床概述数控技术是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物,它已开始在各个领域普及,并且它所带来的巨大效益已引起了世界各国科技与工业届的普遍重视。
20世纪40年代以来,汽车、飞机和导弹制造工业发展迅速,原来的加工设备已无法承担加工航空工业需要的复杂型面零件。
数控技术是为了解决复杂型面零件加工的自动化而产生的。
1948年,美国帕森斯(Parsons)公司在研制加工直升机叶片轮廓检验用样板的机床时,首先提岀了应用电子计算机控制机床加工样板曲线的设想。
后来与美国空军签订合同,帕森斯(Parsons)公司与麻省理工学院(MIT)伺服机构研究所合作进行研制成功。
1952年试制成功第一台三坐标立式数控铳床。
后来,乂经过改进并开展自动编程技术的研究,于1955年进入实验阶段,这对加工复杂曲面和促进美国飞机制造业的发展起了重要作用。
1938年我国开始硏制数控机床,1975年研制岀笫一台加工中心。
目前,在数控技术领域,我国同先进国家之间还存在不小的差距,但这种差距正在缩小。
数控技术的应用也从机床控制拓展到其他控制设备,如数控电火花线切割机床、数控测量机和工业机器人等。
数控机床的产生与发展科学技术和社会生产的不断发展,对机械产品的性能、质量、生产率和成本提岀了越来越高的要求。
机械加工丄艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
单件、小批生产占机械加工的80%左右,一种适合于产品更新换代快、品种多、质量和生产率高、成本低的自动化生产设备的应用已迫在眉睫。
而数控机床则能适应这种要求,满足目前生产需求。
1.1.1数控机床的产生与发展过程1946年诞生了世界上第一台电子计算机,它为人类进入信息社会奠定了基础。
1952年,计算机技术应用到机床上,在美国诞生了第一台数控机床。
从此, 传统机床产生了质的变化。
近半个世纪以来,数控机床经历了两大阶段和六代的发展。
1•数控(NC)阶段(1952年-1970年)早期计算机的运算速度底,这对当时的科学计算和数据处理影响还不尢但不能适应机床的实施控制要求•人们不得不采用数字逻辑电路制成一台机床专用计算机作为数控系统,这被称为硕件连接数控(HARD-WIRED NC),简称为数控(NC)o随着元器件的发展,这个阶段经历了三代,即1952年的第一代一一电子管数控机床;1939年的第二代——晶体管数控机床;1965年的第三代——集成电路数控机床。
第 1 章 数控机床概述
14
1.3.2 按工艺方法分类
1 、这类机床和传统的通用机床品种一样,有数控车床、数控铣床、数控 钻床 、数控 磨床、数控镗床以及加工中心等。
(1) 数控车床 典型的数控车床如图1-3所示。由 图可见,其机械组成部分与普通差别 不大,工件装夹在主轴轴端,作旋转 运动;刀具安装在刀架上,作横向、 纵向移动。因此在普通车床上能够完 成的工艺内容,在数控车床上都能完 成,如车削内外圆柱、圆锥面等。不 仅如此,由于数控系统和进给伺服系 统的引入,数控车床还可以加工各种 非解析的内外回转表面。
9
1.2.2 数控机床的组成
作为一类典型的机电一体化产品,数控机床主要由数控系统、伺服系统与 位置检测装置、辅助控制单元以及机床裸机构成,如图1-2所示。
机床裸机 主运动机构 数控装置
伺服系统与 位置检测装置
进给运动机构
辅助控制单元
辅助运动机构
图 1-2 数控机床的基本组成
10
数控系统是数控机床最重要的组成部分,由硬件和软件结合而成。其 作用是通过输入装置将用户编制的、用以控制机床加工的程序输入系统, 然后在系统内进行必要的数字运算和逻辑运算,将用户程序转换成控制机 床运动的控制信号。由于绝大多数数控机床都已采用微型计算机作为硬件, 配以数控系统软件构成数控系统,因此现在所说的数控系统一般就是指计 算机数控(CNC)系统。 伺服系统与位置检测装置是联系数控系统和机床机械结构必不可少的 纽带,它们在某种程度上决定了机床的运动特性和精度。伺服系统由伺服 驱动电路和伺服驱动装置组成,同时与机床的执行机构相连,根据数控系 统发来的控制信号对执行机构的位移、速度等进行自动控制。这种控制是 在机床执行机构运动过程中实时进行的,它所控制的运动亦成为伺服运动。 位置检测装置的作用是检测实际位移量,并将实际位移量反馈给伺服系统, 由伺服系统中的位置比较环节对控制位移量与实际位移量进行比较,根据 比较的差值,调整控制信号,提高控制精度。 数控机床上除了伺服运动,还有些运动属于开/关性质的。例如主轴启 动与停止、换刀运动、冷却泵的启停等。对于这些运动的控制,是靠辅助
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数控系统
程
数
伺服驱动 系统 强电控制 系统 检测反馈 系统
机 床 本 体
序
编
控
装 置
组成
制
将电信号放大 并转化 编译、运 算、处理 坐标控制指令 (电信号)
按照加工程序 规定的轨迹和 工艺参数运动
程
序
数
控
伺服驱动 系统
强电控制 系统 检测反馈 系统
机床的位移、速度、力
机 床 本 体
顺序逻辑控制指令
数控系统可靠性进一步提高。
第四代(数控系统采用大规模集成电路及 小型通用计算机实现)
1970年,出现了用小型计算机控制的数控机床 (CNC)。 开创了计算机数控(CNC)时代,并引导了计算机 直接数控( Direct Numerical Control,DNC)和 柔性制造系统( Flexible Manufacturing System, FMS )的发展。
机床的机械与液压 部件的开关量
编
制
装
置
将机床实际位移 反馈到数控装置 与指令位移比较
检测机床实际 位移
第三节
数控机床的分类
3.1 按工艺用途分类
一般数控机床(数控车床、数控铣床、数控钻
床、数控磨床、数控剪板机、数控线切割机床 等) 数控加工中心(镗铣加工中心、车削加工中 心)——带有刀库和自动换刀装置的数控机床
开环控制数控机床; 闭环控制的数控机床; 半闭环控制的数控机床
开环控制数控机床 (Opened Loop Control)
机床工作台
步进电动机
指令脉冲
步进电动机 驱动电路
特点: 构造简单,调试容易,价格低,精度由数控系统和机床 机械机构本身的精度决定。 适用: 负载较小,精度不高的经济型数控机床
i.
若z轴垂直——从刀具主轴向立柱看时,向 右为x轴的正向; ii. 若z轴水平——从主轴后端向工件看时,向 右为x轴的正向; iii. 龙门铣床——从与z轴平行的主轴向左侧立 柱看,向右为x轴的正向。
对于无旋转主轴的机床
x坐标平行于主切削方向,且切削
方向为x轴的正向(如数控刨床)。
+Z
+X +Y
数控机床与编程
前言
机床数控技术是微电子技术、计算机技术、 检测技术、自动控制技术及机械制造技术结合 的典型的机电一体化高新技术。数控技术的发 展为机械制造业带来一次技术革命。 数控技术属先进制造技术,是柔性制造单 元(FMC),柔性制造系统(FMS),计算机集 成制造系统(CIMS),智能制造(IM),敏捷 制造(AM),虚拟制造(VM)等先进制造技 术的基础。
坐标系确定原则
1)刀具相对于静止工件运动的原则
2)标准坐标系的规定 标准机床坐标系——右手笛卡儿坐标系 运动方向:增加工件和刀具间距离的方向为正方向
+X
+X’
工件运动正方向 (实际情况)
刀具运动正方向 (假想情况)
通常在命名数控机床坐标系时,总是假 定工件不动,刀具相对于工件运动,则 坐标系用X、Y、Z表示;若刀具不动,工 件相对于刀具运动,则相应的坐标系用X’、 Y’、Z’来表达。两种坐标系中的正运动方 向正好相反。
第五代(微型计算机数控系统)
1974年,研制出了以微处理器为核心的数控 机床(MNC)。 其数控功能主要通过软件来实现,数控系统 档次随着计算机软硬件技术的发展不断升级, 目前应用的数控系统大多数属于这一代产品。
第六代(基于Personal Computer, PC的数控 系统)
采用通用微型计算机系统作为数控系统
的硬件平台,在通用操作系统(如 Windows 98)环境下开发,并在通用 操作系统环境下运行,数控功能全部通 过软件来实现,因此其柔性更大,操作 界面更加宜人,体积更小,成本更低。
我国数控技术起步于1958年——清华大学研 制出了最早的样机; 1966年诞生了用于直线-圆弧插补的晶体管数 控系统; 1970年北京第一机床厂XK5040型数控升降台 铣床小批量生产并推向市场; 1970~1979年间开发出了加工中心,数控钻床, 数控镗床及数控磨床。但由于相关工业基础较 差,尤其是数控系统的支撑工业——电子工业 薄弱,多数机床因系统不过关而未在生产中发 挥应有的作用;
+X
+X`
+Z`
+Y`
刀具旋转
+Y +Z +X
+X +X`
+Y`
+Z`
刀具旋转
+Z
+X +Y
+Z
左侧立柱
+Y
+X`
无旋转主轴
+Z +Y
+X +Z
+X
+Y’
+Z’
+Z +Y
+Z
+X
+Y
+X`
Y坐标的确定
根据已经确定的X、Z坐标及右手笛卡儿坐标系确定
附加坐标
如果在X,Y,Z主要坐标以外还有平行于它们的 坐标,可以指定为U,V,W;或P,Q,R。
本课程内容提要
数控机床概论 数控系统及工作原理 数控机床机械结构 数控加工与编程基础 数控机床程序编制 数控机床的使用与维护
第一节 数控技术的基本概念
数控技术,即数字控制技术 (Numerical control,NC)——采 用数字指令信号对机电设备进行控 制的一种自动控制技术
X
回到控制 方式分类
轮廓控制数控机床(连续控制数控机床)
(Contouring Control) ——同时对两个或两个以上的坐标轴进行连续控制。
Y
零件
X
刀具
既要控制终点的坐标位置,又要控制 起点和终点之间的运动轨迹,能够在 移动的过程中加工。 如数控车床、数控铣床、加工中心等
车 刀
3.3 按伺服系统控制方式分类
刀具为研究对象
回到原则
X
Y Z
Y
X
Z
+Y
+B
+C
+X
+A
+Z
X、Y、Z——平行机床主要导轨 A、B、C——对应X、Y、Z旋转
机床坐标系
机床上固有的坐标系,设有固定的坐标原点,称机床 零点; 该坐标系由机床制造厂家提供,用户不能轻易修改; 是数控机床的基准,机床每次开机后,应首先使运动 部件返回机床零点,对机床坐标系进行校准。
第六节
数控机床的发展
6.1
数控机床的产生
1947年,在研制加工直升飞机叶片轮廓检 查用样板的机床时,为提高精度和效率, 美国人帕森斯(John Parsons)提出了数 控机床的初始设想。 1949年,在美国空军的支持下,以帕森斯 为经理的美国帕森斯公司和麻省理工学院 开始研究。 1952年,试制成功了第一台数控机床。
采用8位CPU;
进给速度4~15m/min; 联动轴数不超过3轴; 伺服系统多采用开环控制方式; 脉冲当量δ=0.001~0.01mm。
3.4 按数控功能水平分类
全功能数15~24m/min; 联动轴数为3~5轴; 伺服系统采用闭环或半闭环控制方式; 脉冲当量δ=0.1~1μm。
3.2 按数控机床运动轨迹控制方式分类
点位控制数控机床 轮廓控制数控机床
点位控制数控机床 (Point to Point Control)
B
B A A
控制机床移动部件从起点精确地移动到终点,
而不控制起点和终点之间的运动轨迹,且在运 动过程中不作任何加工。 Z 如数控钻床、数控镗床、数控冲床等 Y
+Z
+Z
+Z’
Z坐标确定
+Z
+Z’
+Z
工件装夹表面
X坐标的确定
对于工件旋转的的机床
x方向在工件的径向上,垂直于主轴
轴线且平行于横向滑座。刀具远离 工件旋转中心的方向为x轴的正向。
+Z
+X
前 置 刀 架
+Z +X
+X
+Z
后 置 刀 架
+X +Z
对于刀具旋转的机床,有以下几种情况:
Z
X’
Z Y
X
Y Z X’
Y X Z
Z
X’
X
Z
Y
第五节 数控机床的特点及应用范围
数控机床的特点
自动化程度高; 加工精度高,质量稳定; 生产率高; 对零件的适应性强; 有利于现代化的生产管理; 减轻劳动强度,改善劳动条件; 始投资费用高
数控机床的应用范围
精度要求高的零件的加工; 形状复杂的零件的加工; 产品更新频繁,生产周期要求短的零件的加工; 单件、中小批量生产零件的加工; 价格昂贵的零件的加工
早期数控功能是采用硬件数字电路实现的; 现代数控功能采用微型计算机实现,因此也 称为计算机数字控制技术,简称计算机数控 (Computer Numerical Control,CNC )
数控技术的应用
1. 2. 3. 4.
5.
数控技术广泛应用于机电产品或设备的控制: 数控机床(CNC Machine Tools) 三坐标测量机(Coordinate Measuring Machine, CMM) 工业机器人(Industrial Robots,IR) 绘图机(Drawing Machine) 激光快速成型机(Rapid Prototyping Machine, RPM)