麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
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2、改变外刃切削角、刃切削角与钻尖位置
3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻
4、减小进给量
5、改进夹具，使工件夹紧力均匀
6、采用材料组织均匀的工件
11、孔表面粗糙
产生原因：
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、光作用过小
4、颤振
5、退刀划痕
解决办法：
1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度
11、正确定位安装
12、使进给量均匀
5、钻头折断
产生原因：
1、切削用量选择不当
2、钻头崩刃
3、钻头横刃太长
4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形
5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难
6、切削液供应不足
7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间
8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间
4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格
5、校直或更换
6、降低进给量
7、及时调整和维修钻床
2、孔径小
产生原因：
1、钻头刃带已严重磨损
2、钻出的孔不圆
解决办法:
1、更换合格钻头
2、
3、钻孔时产生振动或不圆
产生原因：
1、钻头后角太大
2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大
3、钻头左右切削刃不对称，摆差大
4、主轴轴承松动
3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
7、孔壁表面粗糙
产生原因：
1、钻头不锋利
2、后角太大
3、进给量太大
4、切削液供给不足，切削液性能差
5、切屑堵塞钻头的螺旋槽
6、夹具的刚性不足
7、工件材料硬度过低
解决办法：
1、将钻头磨锋利
2、采用适当后角
8、及时更换导向套
9、增加工作行程距离
10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量
11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给
12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给
13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量
14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污
9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大
10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加
11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加
12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大
13、钻铸件时遇Baidu Nhomakorabea缩孔
14、锥柄扁尾折断
3、减少进给量
4、加大切削液流量，选择性能好的切削液
5、见第五项之7
6、改进夹具
7、增加热处理工序，适当提高工件硬度
2、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
8、孔径增大，误差大。
产生原因：
1、切屑粘结
2、机床主轴与钻套的同轴度不好
3、刀具形状不合适
解决方法：
1、提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。
解决办法:
1、减少进给量和切削速度
2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉
5、加大导向套与工件间的距离
6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量
7、减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径
3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角
4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制 光作用
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
3、钻尖位置向侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。
9、孔不圆
常见原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、工件加紧不牢
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度
12、进给量不均匀
解决办法:
1、重磨钻头
2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、采用合适间隙的导向套
5、校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度
6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式
7、更换合格毛坯
8、改变工序顺序或改变工件结构
9、加长导向套长度
10、改进夹具与定位装置
产生原因：
1、钻头的钻尖已磨钝
2、钻头左右切削刃不对称，摆差大
3、钻头横刃太长
4、钻头与导向套配合间隙过大
5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直
6、钻头在切削时振动
7、工件表面不平整，有气孔砂眼
8、工件部有缺口、交叉孔
9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短
10、工件夹紧不牢
11、工件表面倾斜
2、改变钻尖位置，保持平衡
3、调整导向块位置
4、改进夹具，使工件加紧力均匀
10、孔弯曲、歪斜
产生原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、进给量太大
5、工件夹紧不牢
6、工件材料组织不均匀
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。校正钻头头部的弯曲与摆差
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
1、孔径增大、误差大
产生原因：
1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大
2、钻头横刃太长
3、钻头刃口崩刃
4、钻头刃带上有积屑瘤
5、钻头弯曲
6、进给量太大
7、钻床主轴摆差大或松动
解决办法:
1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
2、修磨横刃，减小横刃长度
3、及时发现崩刃情况，并更换钻头
5、工件夹紧不牢
6、工件表面不平整，有气孔沙眼
7、工件部有缺口，交叉孔
解决办法:
1、减小钻头后角
2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔
3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
4、调整或更换轴承
5、改进夹具与定位装置
6、更换合格毛坯
7、改变工序顺序或改变工件结构
4、孔位超差，孔歪斜
6、钻头寿命低
产生原因：
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应
3、其他
解决办法
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命
3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻
4、减小进给量
5、改进夹具，使工件夹紧力均匀
6、采用材料组织均匀的工件
11、孔表面粗糙
产生原因：
1、切屑粘结
2、同轴度不好
3、光作用过小
4、颤振
5、退刀划痕
解决办法：
1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度
11、正确定位安装
12、使进给量均匀
5、钻头折断
产生原因：
1、切削用量选择不当
2、钻头崩刃
3、钻头横刃太长
4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形
5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难
6、切削液供应不足
7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间
8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间
4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格
5、校直或更换
6、降低进给量
7、及时调整和维修钻床
2、孔径小
产生原因：
1、钻头刃带已严重磨损
2、钻出的孔不圆
解决办法:
1、更换合格钻头
2、
3、钻孔时产生振动或不圆
产生原因：
1、钻头后角太大
2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大
3、钻头左右切削刃不对称，摆差大
4、主轴轴承松动
3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
7、孔壁表面粗糙
产生原因：
1、钻头不锋利
2、后角太大
3、进给量太大
4、切削液供给不足，切削液性能差
5、切屑堵塞钻头的螺旋槽
6、夹具的刚性不足
7、工件材料硬度过低
解决办法：
1、将钻头磨锋利
2、采用适当后角
8、及时更换导向套
9、增加工作行程距离
10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量
11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给
12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给
13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量
14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污
9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大
10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加
11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加
12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大
13、钻铸件时遇Baidu Nhomakorabea缩孔
14、锥柄扁尾折断
3、减少进给量
4、加大切削液流量，选择性能好的切削液
5、见第五项之7
6、改进夹具
7、增加热处理工序，适当提高工件硬度
2、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
8、孔径增大，误差大。
产生原因：
1、切屑粘结
2、机床主轴与钻套的同轴度不好
3、刀具形状不合适
解决方法：
1、提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。
解决办法:
1、减少进给量和切削速度
2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉
5、加大导向套与工件间的距离
6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量
7、减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径
3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角
4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制 光作用
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
3、钻尖位置向侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。
9、孔不圆
常见原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、工件加紧不牢
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度
12、进给量不均匀
解决办法:
1、重磨钻头
2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
3、修磨横刃，减小横刃长度
4、采用合适间隙的导向套
5、校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度
6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式
7、更换合格毛坯
8、改变工序顺序或改变工件结构
9、加长导向套长度
10、改进夹具与定位装置
产生原因：
1、钻头的钻尖已磨钝
2、钻头左右切削刃不对称，摆差大
3、钻头横刃太长
4、钻头与导向套配合间隙过大
5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直
6、钻头在切削时振动
7、工件表面不平整，有气孔砂眼
8、工件部有缺口、交叉孔
9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短
10、工件夹紧不牢
11、工件表面倾斜
2、改变钻尖位置，保持平衡
3、调整导向块位置
4、改进夹具，使工件加紧力均匀
10、孔弯曲、歪斜
产生原因：
1、机床主轴与钻套的同轴度不好
2、刀尖形状不合适
3、刀具形状不合适
4、进给量太大
5、工件夹紧不牢
6、工件材料组织不均匀
解决办法：
1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。校正钻头头部的弯曲与摆差
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
1、孔径增大、误差大
产生原因：
1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大
2、钻头横刃太长
3、钻头刃口崩刃
4、钻头刃带上有积屑瘤
5、钻头弯曲
6、进给量太大
7、钻床主轴摆差大或松动
解决办法:
1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
2、修磨横刃，减小横刃长度
3、及时发现崩刃情况，并更换钻头
5、工件夹紧不牢
6、工件表面不平整，有气孔沙眼
7、工件部有缺口，交叉孔
解决办法:
1、减小钻头后角
2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔
3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围
4、调整或更换轴承
5、改进夹具与定位装置
6、更换合格毛坯
7、改变工序顺序或改变工件结构
4、孔位超差，孔歪斜
6、钻头寿命低
产生原因：
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应
3、其他
解决办法
1、同第五项之1、2、3、4、5、6、7
2、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命