专用车设计制造与验收1

专用汽车制造与验收技术条件(第一次修订)JT湖北江山专用汽车有限公司2009年4月前言本稿为征求意见稿，请公司领导及研发部、质管部、制造部提出修改意见，在原稿上直接修改并签名。

参加修订人员：徐伟、刘江河、王洪斌、杨国斌、魏猛、李力、张佳、杨华伟、何伟军、纪海洋、赵钧、吴江、车作华。

2009年4月28日1.主题内容本技术条件规定了专用汽车制造与验收的通用技术要求，适用于本公司专用汽车产品设计、制造与验收。

2.引用标准GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值GB4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定GB/T1184-1996 形状和位置公差未注公差的规定GB/T3766－2001 液压系统通用技术条件GB/T7935－1987 液压件通用技术条件GB/T7258－2004 机动车运行安全技术条件GB/T11567.1-2001 汽车和挂车侧面防护要求GB/T11567.2-2001 汽车和挂车后下部防护要求JB/T5943－1991 工程机械焊接件通用技术条件QC/T268－1999 汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T518-2007 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范QC/T29104－1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值3.通用技术要求3.1 机械零部件要求3.1.1 机加零件未注尺寸公差按IT14级制造，孔类零件为：基本尺寸+IT14；轴类零件为：基本尺寸0-IT14；非孔轴类零件为：基本尺寸+1/2IT14-1/2IT14。

3.1.2 焊接件的技术要求按JB/T5943－1991 《工程机械焊接件通用技术条件》执行。

3.1.3 冲压、弯形零件未注尺寸公差按 QC/T268－1999 《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》执行。

3.1.4 未注形位公差按GB/T1184-1996 《形状和位置公差未注公差值》的公差等级L执行，以垂直度未注公差值为例，具体数值见表1：表1 垂直度未注公差值3.2 总装要求3.2.1 整车设计：首先应符合“国经贸产业[2001]808号通知”和GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》要求，其次在保证可靠性的前提下要满足用户要求、工艺性和降低产品成本；3.2.2 侧面防护装置的设计应符合GB/T11567.1-2001《汽车和挂车侧面防护要求》的规定；后下部防护装置的设计应符合GB/T11567.2-2001《汽车和挂车后下部防护要求》规定。

具体要求见附录A。

3.2.3 总装图要求3.2.3.1在总装图上要表明通用标牌的安装位置和标牌内容；但不出现3C认证标识。

汇总表等技术文件也只列出标牌，不列3C认证标识。

3.2.3.2在总装图上应设有主要技术参数栏及配置表，并注明底盘的型号、整车外廓尺寸、厢体（或罐体）内部尺寸、关键外购件等主要信息。

3.2.3.3 如果总装图上已明确表明产品的装潢要求，可不另出装潢图。

3.2.4在底盘上进行焊接操作时，必须关闭整车总电源并拔掉ECU上所有插头。

3.2.5 为固定副车架和止推连接板，应尽可能利用车架上已有的孔或者对已有的孔经扩钻后使用，不得随意在车架上钻孔。

在底盘车架上钻孔时，轻型车允许最大孔径为φ11mm，中型车允许最大孔径为φ13mm，重型车允许最大孔径为φ16mm，新钻孔必须远离原有的孔和焊缝，孔距及孔中心距车架上下翼面的距离均不得小于50mm。

钻孔时应使用钻头加工，严禁用氧气割孔。

3.2.6 严禁在车架上下翼面钻孔。

3.2.7 护轮板最低点距轮胎的距离应大于200mm。

3.2.8 安装取力器传动轴时，应保证传动轴轴向间隙5～8mm。

3.2.9 附加梁横梁位置与底盘车刹车分泵等应错开，以免车架下沉时压坏刹车分泵，如无法错开，应保证间隙大于限位块与板簧之间的距离（一般应大于150mm）。

3.2.10 汽车改装装配图中应有底盘的订货用图，图上应表明底盘的基本配置表、主要参数及取力器位置和取力器旋向等要求，选装配置也要注明。

3.2.11 附加梁与汽车大梁装配后未贴合长度应小于350mm,最大缝隙不大于1mm。

3.2.12 取力传动系统（取力器.传动轴.液压油泵）传动平稳，不得有异常噪声和震动。

3.2.13 所有连接件、紧固件必须连接可靠，不得松脱，螺纹紧固件拧紧力矩应符合QC/T 518-2007《汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范》的要求（常用螺纹紧固件拧紧力矩可参考表2)；各活动关节和摩擦面应涂或加注规定的润滑油或润滑脂。

3.2.14 在塑料、尼龙、橡胶管等管路或装置附近进行焊接、气割、钻孔等工作时，应采取防护措施，将其覆盖或拆下。

3.2.15 产品标牌、指示牌、说明牌应字迹清楚，表面不得有刻痕、油漆、锤印，安装牢固、端正。

3.2.16 硬质标牌不允许在涂层（如油漆等）上进行粘贴，也可选用不干胶标牌。

3.3 液压部分3.3.1 钢管3.3.1.1 钢管外观必须光滑、无裂纹和其它影响使用性能的损伤等缺陷。

3.3.1.2 钢管必须进行酸洗处理。

3.3.1.3 钢管加工端面必须平整，不允许有裂纹、毛刺、熔渣、氧化皮等，切口平面与管子轴线垂直度为90±0.5°。

3.3.1.4 钢管弯曲部位，不得出现内外表面曲线不规则或有锯点形。

3.3.1.5 钢管弯曲内壁表面不得扭坏、压坏或波纹凹凸不平。

3.3.1.6 钢管弯曲部位其椭圆度不得大于10％。

3.3.1.7 扁平弯曲部位的最小外径小于原钢管外径70%。

3.3.2 液压附件3.3.2.1 接头体或螺母的螺纹不得有毛刺和断扣等。

3.3.2.2 接头体与螺母配合不良不得使用。

3.3.2.3 胶管接头与螺母配合不良不得使用。

3.3.2.4 液压胶管应符合液压胶管通用技术条件内的要求。

3.3.2.5 液压胶管表面不得有损伤及老化现象，胶管接头不得有锈蚀现象。

3.3.2.6 密封面不得有气孔、裂纹及毛刺。

3.3.2.7 油箱内部应保证清洁，不得有铁屑及其它污染物。

3.3.3 液压元件3.3.3.1 各类液压元件，如阀、泵、油缸等本体上都需具有明显的型号标识。

3.3.3.2 油缸应具备出厂编号及合格证，各外露油口应有密封堵、帽。

3.3.3.3 各种液压元件应附有合格证或合格证明文件。

3.3.3.4 各类液压元件各外漏油口应处于密封状态，不得有污染物。

3.3.3.5 各类液压元件密封表面、连接螺纹不得有毛刺，磕碰等损伤现象。

3.3.3.6 多路换向阀阀杆操纵力应不超过40N。

3.3.3.7 单向节流阀流量调节装置应灵活、轻便。

3.3.3.8 齿轮泵的花键、止口及法兰应完好无损。

3.3.3.9 液压元件保管、存放的场地应洁净。

3.3.4 液压系统装配3.3.4.1 系统装配严格按照技术条件和工艺要求执行。

3.3.4.2 总装时胶管接头与金属件尖锐角不允许有相接触的地方，如有金属件相接触的地方，需要用防护胶管对其进行保护，胶管不得扭拧。

3.3.5 液压系统清洗3.3.5.1 液压系统应进行循环清洗，并允许反复进行，直至合格为止。

3.3.5.2 清洗时应将系统中的阀、泵、缸及油箱断开，利用清洗油源组成新的循环清洗系统。

3.3.5.3 清洗过程中允许用木锤等工具轻轻敲击管路。

3.3.6 液压系统调试3.3.6.1 调试前准备过程3.3.6.1.1 根据系统原理图、装配图检查并确认管路的正确性。

3.3.6.1.2 液压操纵机构动作应灵活可靠，并与标牌规定的动作一致。

3.3.6.1.3 在泵开始启动前，必须注油排气，以便泵在开车转动时能及时吸上油。

3.3.6.1.4 将流量控制阀置于小开口位置；将泵吸油管上的截止阀开启；系统中的溢流阀的调压手轮全部松开，置于最低压力位置。

3.3.6.1.5 压力表开关打开。

3.3.6.2 启动取力器后，将系统压力调至1MPa左右，拧开管道上设置的排气接头，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。

3.3.6.3 按产品总体使用性能要求进行调试，并保证工作性能稳定可靠。

3.3.6.4 调试过程中，工作场地5m范围内不得同时进行明火作业。

3.3.6.5 调试过程中系统油温升至50°时停止试验，待系统冷却至常温后再进行试验。

3.3.6.6 调试过程中应同时检查各液压元件及压力表等是否能正常工作。

3.3.6.7 车辆在整车所有工序完成试验正常后，停在平整地面，静置12小时后，检查油箱液位计油位高度，油箱内油位在60～80度位置。

出厂前再检查一次油箱油位高度。

3.4电气系统3.4.1外部照明和信号装置的安装按GB4785-1998 《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》。

具体要求见附录B。

3.4.2 底盘车上后车灯带侧标志灯的可利用。

3.5 表面处理3.5.1 未进行过表面处理且设计文件又未规定表面处理的紧固件进行氧化处理。

3.5.2 涂漆应在干燥、清洁、光线充足和通风良好的厂房中进行。

3.5.3 涂底漆前必须将被涂件涂漆表面的氧化皮、锈迹、油污及其它附着物清理干净。

3.5.4 油漆涂层应均匀平整，颜色一致，表面应干透，不粘手，附着力强，有弹性，有光泽，不得有皱皮、气泡、脱漆、污痕和流痕缺陷。

3.5.5 视需要在金属制品的毛坯表面、焊缝的缝隙各处抹油灰，油灰干燥之后，表面应打磨平整。

3.5.6 厢体管路及接头随罐体喷涂相同的汽车面漆，附加梁管路及接头随附加梁喷涂底盘专用漆，胶管接头、阀体不得涂漆。

3.5.7 依据产品规定的油漆品种和指定的涂漆部位一般涂覆（刷涂、浸涂或喷涂）两道面漆，第二道必须在第一道完全干后才能进行。

3.5.8 产品的标记、刻线或字样涂刷后应清晰、美观。

3.5.9 产品受磨擦或机械作用部位以及要求精度较高的表面、橡胶制品不涂漆。

3.5.10 产品在装配后不便涂漆处，可以在装配前涂漆；装配后漆膜损伤处一定要修补。

4 通用试验方法4.1 焊缝质量的验收目测焊缝是否有漏焊、裂纹、弧坑、气孔或夹渣、烧穿等缺陷，同一条焊缝宽度是否一致，飞渣、焊渣是否清理干净。

4.2 液压系统的检验4.2.1 液压系统检验液压油固体污染度限值按QC/T29104-92规定的19/16级执行，取样及检测方法按QC/T29105.3～QC/T29105.4规定执行。

(Z101)4.2.2 系统管路作耐压性能试验，加压至18MPa，保压3min。

系统管路不允许有漏油、管接头脱开、管道破裂、膨胀等异常现象。

(Z102)4.3 表面处理验收及试验4.3.1 涂漆前检验员用肉眼检验所有准备涂漆的表面质量，必要时，用干净的白布或棉纱按擦，擦后白布上不应有脏物。

4.3.2 漆膜应在完全干燥后，由检验员进行100%的外观检验。

看是否有气泡、流痕、颜色不一致等情况。