FDM(熔融沉积制造)
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将实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由电机驱动辊子旋转，辊子和丝材之间的 摩擦力使丝材向喷头的出口送进。在供料辊与喷头之间有一导向套，导向套采用低 摩擦材料制成，以便丝材能顺利、准确地由供料辊送到喷头的内腔（最大送料速度 为10～25mm/s，推荐速度为5～18mm/s）。喷头的前端有电阻丝式加热器，在其作用 下，丝材被加热熔融（熔模铸造蜡丝的熔融温度为74℃，机加工蜡丝的熔融温度为 96℃，聚烯烃树脂丝为106℃，聚酰胺丝为155℃，ABS塑料丝为270℃），然后通过 出口（内径为0.25～1.32mm，随材料的种类和送料速度而定），涂覆至工作台上， 并在冷却后形成界面轮廓。由于受结构的限制，加热器的功率不可能太大，因此， 丝材一般为熔点不太高的热塑性塑料或蜡。丝材熔融沉积的层厚随喷头的运动速度 （最高速度为380mm/s）而变化，通常最大层厚为0.15～0.25mm。
电动工具
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抗冲精品击课件构件
空调部件
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耐精高品温课件构件
汽车保险杠
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小齿轮
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现代公司计划再安装第二套RP快速原型系统，并仍将选择FDM Maxum， Tae Sun Byun说：“该系统完美地符合我们的设计要求，并能在30个月内收回成 本。”
现代汽车公司采用FDM精工品艺课件制作的某车型的仪表盘
实际上，FDM工艺的应用除了上述提及的在汽车领域的应用外，在 其他领域的应用也是十分广泛的，下图给出了采用FDM工艺制作的多种原型。
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（4）FDM在福特公司的应用
福特公司常年需要部件的衬板，当部件从一厂到另一厂的运输过程中， 衬板用于支撑、缓冲和防护。衬板的前表面根据部件的几何形状而改变。福特公 司一年间要采用一系列的衬板，一般地，每种衬板改型要花费成千万美元和12周 时间制作必需的模具。新衬板的注塑消失模被联合公司选作生产部件后，部件的 蜡靠模采用FDM制作，制作周期仅3天。其间，必须小心的检验蜡靠模的尺寸，测 出模具收缩趋向。紧接着从铸造石蜡模翻出A2钢模，该处理过程将花费一周时间。 模具接着车削外表面，划上修改线和水平线以便机械加工。
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二、熔融沉积工艺的特点
优点
系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全。 可以使用无毒的原材料，设备系统可在办公环境中安装使用。 用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。 可以成型任意复杂程度的零件，常用于成型具有很复杂的内腔、孔等零件。 原材料在成型过程中无化学变化，制件的翘曲变形小。 原材料利用Hale Waihona Puke Baidu高，且材料寿命长。 支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易。
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精车品灯课件-1
车灯-2
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精车品课灯件-3
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一、熔融沉积工艺的基本原理
熔融沉积又叫熔丝沉积，它 是将丝状的热熔性材料加热熔化， 通过带有一个微细喷嘴的喷头挤 喷出来。喷头可沿着X轴方向移动， 而工作台则沿Y轴方向移动。如果 热熔性材料的温度始终稍高于固 化温度，而成型部分的温度稍低 于固化温度，就能保证热熔性材 料挤喷出喷嘴后，随即与前一层 面熔结在一起。一个层面沉积完 成后，工作台按预定的增量下降 一个层的厚度，再继续熔喷沉积， 直至完成整个实体造型。熔融沉 积制造工艺的具体过程如下：
（1）FDM在日本丰田公司的应用
丰田公司采用FDM工艺制作右侧镜支架和四个门把手的母模，通过快速模具 技术制作产品而取代传统的CNC制模方式，使得2000 Avalon车型的制造成本显著 降低，右侧镜支架模具成本降低20万美元，四个门把手模具成本降低30万美元。 FDM工艺已经为丰田公司在轿车制造方面节省了200万美元。
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四、熔融沉积快速成型技术的应用
FDM快速成型技术已被广泛应用于汽车、机械、航空航天、家电、通讯、电 子、建筑、医学、玩具等产品的设计开发过程，如产品外观评估、方案选择、装 配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前校验设计以及少量产品制造等， 也应用于政府、大学及研究所等机构。用传统方法须几个星期、几个月才能制造 的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何刀具和模具，瞬间便可完成。
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（2）FDM在美国快速原型制造公司的应用
从事模型制造的美国Rapid Models & Prototypes公司采用FDM工艺为生 产厂商Laramie Toys制作了玩具水枪模型，如图所示。借助FDM工艺制作该玩具 水枪模型，通过将多个零件一体制作，减少了传统制作方式制作模型的部件数量， 避免了焊接与螺纹连接等组装环节，显著提高了模型制作的效率。
该模具在模具后部设计成中空区，以减少用钢量，中空区填入化学粘结 瓷。仅花5周时间和一半的原来成本，而且制作的模具至少可生产30000套衬板。
采用FDM工艺后，福特汽车公司大大缩短了运输部件衬板的制作周期， 并显著降低了制作成本。
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（5）FDM在韩国现代公司的应用
韩国现代汽车公司采用了美国Stratasys公司的FDM快速原型系统，用于 检验设计、空气动力评估和功能测试。FDM系统在启亚的Spectra车型设计上得到 了成功的应用，现代汽车公司自动技术部的首席工程师Tae Sun Byun说：空间的 精确和稳定对设计检验来说是至关重要的，采用ABS工程塑料的FDM Maxum系统满 足了两者的要求，在1382mm的长度上，其最大误差只有0.75mm。
采用FDM工艺制作玩具水枪
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（3）FDM在Mizunos公司的应用
Mizuno是世界上最大的综合性体育用品制造公司。1997年1月，Mizuno 美国公司开发一套新的高尔夫球杆，通常需要13个月的时间。FDM的应用大大缩 短了这个过程，设计出的新高尔夫球头用FDM制作后，可以迅速地得到反馈意见 并进行修改，大大加快了造型阶段的设计验证，一旦设计定型，FDM最后制造出 的ABS原型就可以作为加工基准在CNC机床上进行钢制母模的加工。新的高尔夫球 杆整个开发周期在7个月内就全部完成，缩短了40%的时间。目前，FDM快速原型 技术已成为Mizuno美国公司在产品开发过程中起决定性作用的组成部分。
熔融沉积快速成型工艺在原型制作时需要同时制作支撑，为了节省材料成本和 提高沉积效率，新型FDM设备采用了双喷头。
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一个喷头用于沉积模型材料， 一个喷头用于沉积支撑材料。 一般来说，模型材料丝精细 而且成本较高，沉积的效率 也较低。而支撑材料丝较粗 且成本较低，沉积的效率也 较高。双喷头的优点除了沉 积过程中具有较高的沉积效 率和降低模型制作成本以外， 还可以灵活地选择具有特殊 性能的支撑材料，以便于后 处理过程中支撑材料的去除， 如水溶材料、低于模型材料 熔点的热熔材料等。
熔融沉积快速成型工艺
熔融沉积快速成型（Fused Deposition Modeling，简称FDM）是继 光固化快速成型和叠层实体快速成型工艺后的另一种应用比较广泛的快速成 型工艺。该工艺方法以美国Stratasys公司开发的FDM制造系统应用最为广泛。 该公司自1993年开发出第一台FDM1650机型后，先后推出了FDM2000、 FDM3000、FDM8000及1998年推出的引人注目的FDM Quantum机型，FDM Quantum机型的最大造型体积达到600mm×500mm×600mm。国内的清华大学与 北京殷华公司也较早地进行了FDM工艺商品化系统的研制工作，并推出熔融 挤压制造设备MEM 250等。
缺点
成型件的表面有较明显的条纹 。
沿成型轴垂直方向的强度比较弱。
需要设计与制作支撑结构。
需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长。
原材料价格昂贵。
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三、熔融沉积工艺成形过程影响因素分析 材料性能的影响 喷头温度和成形室温度的影响 挤出速度的影响 填充速度与挤出速度交互的影响 分层厚度的影响 成形时间的影响 扫描方式的影响
将实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由电机驱动辊子旋转，辊子和丝材之间的 摩擦力使丝材向喷头的出口送进。在供料辊与喷头之间有一导向套，导向套采用低 摩擦材料制成，以便丝材能顺利、准确地由供料辊送到喷头的内腔（最大送料速度 为10～25mm/s，推荐速度为5～18mm/s）。喷头的前端有电阻丝式加热器，在其作用 下，丝材被加热熔融（熔模铸造蜡丝的熔融温度为74℃，机加工蜡丝的熔融温度为 96℃，聚烯烃树脂丝为106℃，聚酰胺丝为155℃，ABS塑料丝为270℃），然后通过 出口（内径为0.25～1.32mm，随材料的种类和送料速度而定），涂覆至工作台上， 并在冷却后形成界面轮廓。由于受结构的限制，加热器的功率不可能太大，因此， 丝材一般为熔点不太高的热塑性塑料或蜡。丝材熔融沉积的层厚随喷头的运动速度 （最高速度为380mm/s）而变化，通常最大层厚为0.15～0.25mm。
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现代公司计划再安装第二套RP快速原型系统，并仍将选择FDM Maxum， Tae Sun Byun说：“该系统完美地符合我们的设计要求，并能在30个月内收回成 本。”
现代汽车公司采用FDM精工品艺课件制作的某车型的仪表盘
实际上，FDM工艺的应用除了上述提及的在汽车领域的应用外，在 其他领域的应用也是十分广泛的，下图给出了采用FDM工艺制作的多种原型。
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（4）FDM在福特公司的应用
福特公司常年需要部件的衬板，当部件从一厂到另一厂的运输过程中， 衬板用于支撑、缓冲和防护。衬板的前表面根据部件的几何形状而改变。福特公 司一年间要采用一系列的衬板，一般地，每种衬板改型要花费成千万美元和12周 时间制作必需的模具。新衬板的注塑消失模被联合公司选作生产部件后，部件的 蜡靠模采用FDM制作，制作周期仅3天。其间，必须小心的检验蜡靠模的尺寸，测 出模具收缩趋向。紧接着从铸造石蜡模翻出A2钢模，该处理过程将花费一周时间。 模具接着车削外表面，划上修改线和水平线以便机械加工。
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二、熔融沉积工艺的特点
优点
系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全。 可以使用无毒的原材料，设备系统可在办公环境中安装使用。 用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。 可以成型任意复杂程度的零件，常用于成型具有很复杂的内腔、孔等零件。 原材料在成型过程中无化学变化，制件的翘曲变形小。 原材料利用Hale Waihona Puke Baidu高，且材料寿命长。 支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易。
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一、熔融沉积工艺的基本原理
熔融沉积又叫熔丝沉积，它 是将丝状的热熔性材料加热熔化， 通过带有一个微细喷嘴的喷头挤 喷出来。喷头可沿着X轴方向移动， 而工作台则沿Y轴方向移动。如果 热熔性材料的温度始终稍高于固 化温度，而成型部分的温度稍低 于固化温度，就能保证热熔性材 料挤喷出喷嘴后，随即与前一层 面熔结在一起。一个层面沉积完 成后，工作台按预定的增量下降 一个层的厚度，再继续熔喷沉积， 直至完成整个实体造型。熔融沉 积制造工艺的具体过程如下：
（1）FDM在日本丰田公司的应用
丰田公司采用FDM工艺制作右侧镜支架和四个门把手的母模，通过快速模具 技术制作产品而取代传统的CNC制模方式，使得2000 Avalon车型的制造成本显著 降低，右侧镜支架模具成本降低20万美元，四个门把手模具成本降低30万美元。 FDM工艺已经为丰田公司在轿车制造方面节省了200万美元。
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FDM快速成型技术已被广泛应用于汽车、机械、航空航天、家电、通讯、电 子、建筑、医学、玩具等产品的设计开发过程，如产品外观评估、方案选择、装 配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前校验设计以及少量产品制造等， 也应用于政府、大学及研究所等机构。用传统方法须几个星期、几个月才能制造 的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何刀具和模具，瞬间便可完成。
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（2）FDM在美国快速原型制造公司的应用
从事模型制造的美国Rapid Models & Prototypes公司采用FDM工艺为生 产厂商Laramie Toys制作了玩具水枪模型，如图所示。借助FDM工艺制作该玩具 水枪模型，通过将多个零件一体制作，减少了传统制作方式制作模型的部件数量， 避免了焊接与螺纹连接等组装环节，显著提高了模型制作的效率。
该模具在模具后部设计成中空区，以减少用钢量，中空区填入化学粘结 瓷。仅花5周时间和一半的原来成本，而且制作的模具至少可生产30000套衬板。
采用FDM工艺后，福特汽车公司大大缩短了运输部件衬板的制作周期， 并显著降低了制作成本。
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（5）FDM在韩国现代公司的应用
韩国现代汽车公司采用了美国Stratasys公司的FDM快速原型系统，用于 检验设计、空气动力评估和功能测试。FDM系统在启亚的Spectra车型设计上得到 了成功的应用，现代汽车公司自动技术部的首席工程师Tae Sun Byun说：空间的 精确和稳定对设计检验来说是至关重要的，采用ABS工程塑料的FDM Maxum系统满 足了两者的要求，在1382mm的长度上，其最大误差只有0.75mm。
采用FDM工艺制作玩具水枪
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（3）FDM在Mizunos公司的应用
Mizuno是世界上最大的综合性体育用品制造公司。1997年1月，Mizuno 美国公司开发一套新的高尔夫球杆，通常需要13个月的时间。FDM的应用大大缩 短了这个过程，设计出的新高尔夫球头用FDM制作后，可以迅速地得到反馈意见 并进行修改，大大加快了造型阶段的设计验证，一旦设计定型，FDM最后制造出 的ABS原型就可以作为加工基准在CNC机床上进行钢制母模的加工。新的高尔夫球 杆整个开发周期在7个月内就全部完成，缩短了40%的时间。目前，FDM快速原型 技术已成为Mizuno美国公司在产品开发过程中起决定性作用的组成部分。
熔融沉积快速成型工艺在原型制作时需要同时制作支撑，为了节省材料成本和 提高沉积效率，新型FDM设备采用了双喷头。
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一个喷头用于沉积模型材料， 一个喷头用于沉积支撑材料。 一般来说，模型材料丝精细 而且成本较高，沉积的效率 也较低。而支撑材料丝较粗 且成本较低，沉积的效率也 较高。双喷头的优点除了沉 积过程中具有较高的沉积效 率和降低模型制作成本以外， 还可以灵活地选择具有特殊 性能的支撑材料，以便于后 处理过程中支撑材料的去除， 如水溶材料、低于模型材料 熔点的热熔材料等。
熔融沉积快速成型工艺
熔融沉积快速成型（Fused Deposition Modeling，简称FDM）是继 光固化快速成型和叠层实体快速成型工艺后的另一种应用比较广泛的快速成 型工艺。该工艺方法以美国Stratasys公司开发的FDM制造系统应用最为广泛。 该公司自1993年开发出第一台FDM1650机型后，先后推出了FDM2000、 FDM3000、FDM8000及1998年推出的引人注目的FDM Quantum机型，FDM Quantum机型的最大造型体积达到600mm×500mm×600mm。国内的清华大学与 北京殷华公司也较早地进行了FDM工艺商品化系统的研制工作，并推出熔融 挤压制造设备MEM 250等。
缺点
成型件的表面有较明显的条纹 。
沿成型轴垂直方向的强度比较弱。
需要设计与制作支撑结构。
需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长。
原材料价格昂贵。
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三、熔融沉积工艺成形过程影响因素分析 材料性能的影响 喷头温度和成形室温度的影响 挤出速度的影响 填充速度与挤出速度交互的影响 分层厚度的影响 成形时间的影响 扫描方式的影响