FMEA失效模式与效应分析PPT55页

DFMEA報告
N 設計審查
Y 紀錄保存
Carl Chen
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設計FMEA表
(2) 系統 (2) 子系統 (2) 零組件： (2) 車型／年份： (5) 核心小組：
設計責任： (3) 生效日期：
(8)
FHale Waihona Puke BaiduEA編號：
(1)
頁次：
of
準備者： (4)
FMEA日期 (製訂) (7) (修訂) (7)
項目 功能
潛在失 效模式
潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原 因設備
失效
發 生 度
現行預 防設計 管制
現行檢 測設計 管制
難 檢 度
風險 優先數
建議 措施
負責人 與 採行
日 期 措施
執行結果 S OD
RPN
(9)
(10)
(11) (12) (13) (14) (15) (16)
(16) (17) (18)
(19)
Carl Chen
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FMEA的基本概念
1.對失效的產品進行分析，找出零組件之 失效模式，鑑定出它的失效原因，研究
該項失效模式對系統會產生什麼影響。
2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱 點，提供設計、製造、品保等單位採取 可行之對策。
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失效的定義
在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼 ，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣， 一般而言，失效是指： 1．在規定條件下 (環境、操作、時間 )不能完成既
A.系統FMEA範圍： －底盤系統；－點火系統；－內部系統 B.子系統FMEA範圍 －底盤系統之前懸吊系統 C.零件範圍 －〝Strut〞為前懸吊系統之零件。
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設計FMEA填寫說明
(5)車型／年份：填入想要分析／製造的車型年份。 (6)生效日期：最初FMEA發佈日期，不能超過開始計畫生產的日期。 (7)FMEA日期：填入FMEA最初制訂日期，和最新被修訂日期。 (8)核心小組：列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位。
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FMEA之演變
1.FMECA為FMEA之前身，係在1950由格魯曼 飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析。
2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作 業程序，列在其工程手冊中。
3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用 於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術，並 於1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作業程序。
DFMEA and PFMEA
失效模式與效應分析
Potential Failure Mode Effects Analysis
陳啟政
綠帶課程系列 五
Carl Chen
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講授內容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變 三.國際間採用FMEA之狀況 四.設計FMEA表填寫說明 五.製程FMEA表填寫說明 六.FMEA結果之應用
定功能。 2．在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上
下限之間。 3．產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、
卡死等損壞現象。
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FMEA過程順序
系統有那功能，特徵，需要條件？
會有那些錯誤？
發生錯誤會有多慘？
那些錯誤是什麼造成的？
發生之頻率？ 有那些預防和檢測？
檢測方法能多好程度？
(20) (21) (22) (22) (22) (22)
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設計FMEA填寫說明
(1)FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 (2)系統、子系統及零組件：指示合適的分析等級，並填入系統
、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。 (3)設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。 (4)準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。
變更和發展更進一步的設計。
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設計FMEA作業流程
組成DFMEA小組 資料蒐集
釐訂DFMEA計畫 建立功能方塊圖
產品結構樹 設計可靠度展開(DQFD)
決定分析之項目功能 進行DFMEA分析 選擇關鍵失效模式
選擇關鍵失效模式
矯正預防
填寫矯正後風險優先數
N
所有RPN小
於規定值？
Y
FTA分析
4.1980修改為MIL-STD-1629A，延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之
FMECA國際標準 (IEC812)，即參考MIL-STD-1629A 加以部份修改而成。
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FMEA之特徵
1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度 技術。
2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時 ，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。
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國際間採用FMEA之狀況
1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項。 2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO 14000，以FMEA作為重大環境影響面分 析與改進方法。 4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。
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設計FMEA之目的
1.幫助設計需求與設計方案的評估。 2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。 3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。 4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。 5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序
改善。
6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計
我們能做什麼？ －設計變更 －過程變更 －特殊控制 －改變標準程序或指南
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FMEA之功用
階段 １.設計階段
２.開發階段
３製造階段 ４.客戶抱怨階段
功用 1.發掘所有可能之失效模式 2.依固有的技術進行設計變更 3.必要之處採用可靠性高之零組件 1.明確把握失效原因，並實施適當的改善 2.零件安全之寬放確認 3.壽命、性能、強度等之確認 1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點 2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準 1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服
3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4.QS9000/TS16949 FMEA因分析對象不同分成 “設計FMEA”
及“製程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析項目缺少現行 管制方法，故適合設計時使用。 5.FMEA為歸納法之應用，根據另組件的失效資料，由下而 上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方 法。