现场作业不良问题与改善
化工企业生产现场常见不良现象及其对策
化工企业生产现场常见不良现象及其对策现场管理是现代企业的管理的有机组成部分。
化工企业是为其它企业产品配套的加工服务型企业,化工企业必须提高全员对生产现场管理的重要性和必要性的认识,加强生产现场管理.化工企业生产现场管理是一个动态管理的概念，初看起来比较简单，但实际上要管理好一个生产现场并非轻而易举的事情。
它涉及到企业质量目标的贯彻落实、生产过程的规范操作、运行设备的维护保养，生产的产品符合国家质量标准。
同时还要创造一个文明，清洁,无污染的生产环境，管理人员不仅要懂得现场管理知识,还要掌握一定的食品生产专业技能知识，以确保化工产品生产加工全过程的科学性和正确性，使企业的产品质量有可靠的技术基础和技术支撑。
一、化工企业现场管理的重要性9＿)Ｈv8ｎ/v”Ｂ7e：L9L现场管理就是对化工企业的现场活动进行计划和控制，对现场人员进行组织和领导，充分利用人员、物料、设备等资源，做到环境整洁、设备完好、及时生产、物流有序、成本领先和产品优质，它是企业内部的基础管理,也是企业中各项业务活动的基础，企业的宗旨和战略最终都要在现场管理中得以落实和体现。
现场管理作为化工企业展示其企业形象、技术实力和扩大知名度的窗口,客户往往通过现场管理这面镜子，就可看到企业的产品质量、服务质量、劳动生产率，安全生产、经济效益状况、员工的精神面貌和形象，直接或间接地反映出企业生产的产品在市场上的内在竞争力，并可衡量出企业管理的优劣.生产现场是化工企业生产组织结构的基础层次，现场管理水平的高低，将直接影响化工企业的产品质量，消耗,效益,关系到化工企业素质的优劣和参与市场竞争能力的强弱。
第二次世界大战后，日本经济之所以得到迅猛发展，一个非常重要的原因是日本的企业界十分重视现场管理,坚持低成本的改善方法、良好的环境维持、消除不良品以及标准化作业方式。
随着国内化工行业的竞争日趋于激烈，化工企业就更需要对现场进行科学管理,才能从质量、成本等方面保证企业的可持续发展。
关于制程质量异常问题改善的几点建议
关于制程质量异常问题改善的几点建议进入公司将近一个月以来，我经过对工模、注塑、冲压、装配车间现场管理进行熟悉和对各工序质量异常情况处理及跟进，发现质量异常处理流程存在问题，如在首检或巡检确认产品不合格时，冲压车间未按异常处理流程停止生产，正确流程应该是质量部判定为不合格，由工模部改模或修模合格后再确认是否能继续生产，或者研发部和质量部同时确认可以特采，特采单现在有流程但没有实行。
对各车间存在的问题，我进行总结如下：五金注塑车间异常问题鱼骨图：1、五金模具问题从２月１０日－３月８日的制程异常数据分析可知，冲压异常一个月共４４起异常，从历史的数据来看，以前平均每个月冲压异常单有３０张左右，冲压模具精度满足不了生产实际需求，主要集中在五金冲压模具：尺寸不良（压片、方块、引脚、衬套、压板、铜片），根据２０／８０法则，压片和引脚的尺寸不良占８０％以上，需要重点改善压片和引脚的模具精准度。
２、五金冲压设备问题：２月１０日－３月８日冲压设备７，２，１，６，３五台设备引起的异常占８０％以上（共４４次），应该重点关注和改善设备的点检、维修、保养。
3、注塑问题从２月１０日－２月２９日注塑车间制程异常发生共１９次，其中螺孔飞边、拼接松动、断针、结构ＮＧ、顶针高不良项目占８０％以上，为重点改善项目。
4、装配问题2月9日-2月27日装配车间制程异常共8起，作业员未按作业指导书操作、螺钉问题、引脚问题占80%以上，对生产人员和IPQC人员的培训为重点改善项目。
对以上问题，改善建议如下：一、提高模具精确度（设计图纸与实物、样品），需要研发设计与工模车间在图纸上和实际制作模具，研发技术要求公差与生产实际操作误差匹配，改模时配合准确，及时更新，质量部参与监督并确认，缩短模具修改维护周期。
二、传递质量压力，对制程异常责任部门要求签字确认，组织召开专题改善项目会议，建立品质圈，形成质量责任追溯机制。
三、增加水口料按等级进行可靠性实验检测，对于检测不合格的水口料进行限级使用，控制水口料质量，加强封样管理和完善标准样品管理。
工地检查整改范文
工地检查整改范文
最近，我们在对工地进行检查时发现了一些问题，为了确保施工工地的安全和有效进行，我们需要对这些问题进行整改。
以下是我们发现的问题以及整改措施的范文。
首先，我们发现了人员安全防护意识不强，有员工没有佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品的情况。
为了加强员工的安全意识，我们将加强相关安全教育培训，确保所有员工都了解并遵守安全规定，同时加强监督检查，对于不遵守规定的员工进行严肃处理。
其次，我们发现了工地现场管理不到位，存在着堆放材料不整齐、道路畅通不畅等问题。
为了提高现场管理水平，我们将强化监督检查力度，加强对现场管理人员的培训和督促，确保工地的整体秩序和安全。
另外，我们还发现了一些设备使用不当的情况，包括操作不规范、设备维护保养不到位等问题。
我们将加强对设备的维护保养工作，建立设备使用台账，定期维护保养设备，提高设备使用效率和安全性。
最后，我们还要强调施工现场环境卫生的重要性。
我们发现有些工地存在垃圾乱堆乱放的问题，严重影响了施工环境和工人的工作效率。
因此，我们将组织清理工作，建立环境卫生管理制度，加强对环境卫生的监督和检查，确保工地环境整洁。
通过以上整改措施的实施，我们相信可以进一步提高工地的安全生产水平，确保施工工地的安全和有序进行。
同时，我们也呼吁所有工地相关人员共同努力，保障施工工地的安全和环境卫生，为建设一个安全、有序的施工环境而努力。
感谢大家的配合和支持！。
生产现场常见的问题及错误的解决方式
生产现场常见得问题及错误得解决方式企业在其成长过程中,常常会经历各种不同得阶段与遇到不同层面得许多问题点、对于企业来说,发展战略就是成功得坚实基础,但就是企业往往失败在战术方面、所谓得战术失败,指得就是在生产现场得问题点没能得到及时、有效得解决,从而也相应得使问题层出不穷。
这种战术上得失败极有可能导致战略上得失败。
因此,分析企业生产现场所常遇见得各类问题,以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用得方式,就是很有现实意义得。
一、常见得问题ﻩ所谓管理,就就是要管理异常得事情,而正常得事情并不需要加以管理。
作为管理干部,本身并不需要参与具体生产得活动,管理者所要做得就就是在生产现场出现问题时,能及时、有效地排除异常得问题。
生产现场得活动就是很复杂得,其中可能包含了很多繁琐得流程、因此,在生产现场将会遇到各方面得很多问题、1、作业流程不顺畅ﻩ每一条生产线中,一般都包含多个流程、因此,生产现场最常见得问题就就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅得最直接影响就就是致使公司生产产品所需得平均工时增加,从而相应地降低了生产现场得工作效率,甚至导致产品不能按时交货。
当遇到作业流程不顺畅时,最常用得方法就是再增加同样得生产线。
这样一来势必就浪费了不少工时,增加了企业对生产设备得投入,从而严重影响到公司产品生产得成本不断增加与效率不断下降。
ﻫ2、不良品得混入ﻩ如果生产现场不就是井井有条,就会经常发生不良品混入得情况。
所谓不良品得混入,指得就是进料检验过程中出现得漏检,导致一部分不良得原料混入到生产线;或在进料检验过程中已经检验出来,并隔离在仓库,而在领料得过程中又粗心地领出来,混入了生产制造过程中;甚至有可能检验隔离出来得半成品,在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
不良品得混入必然会造成重复返工。
重复返工在作业过程中得经常发生,又相应地使产品得品质不断下降。
最后,不合格得产品必将直接导致客户产生抱怨,要求退货,更为严重得就是,客户以后不再愿意与企业合作、产品质量得好坏,直接影响到生产企业得声誉,影响客户对企业得信赖度,最终必将严重损害企业在广大客户心中树立得高大企业形象。
生产现场中常见的不良现象与5S管理(ppt 31页)
3、减少浪费
理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人 员
士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费 “5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化
整理：物品摆放规范化 场所浪费消除； 整顿：现场有序化（通道工具等） 效率提高； 清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本
清洁
清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法 有：
1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的 “红牌”作战法；
2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽 虑的
事/物扩大化，实现可视化管理（如区域线、头巾的运 用）。 3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。
习惯化
关于“5S”的思考与行动
目
次
一、生产现场中常见的不良现象 1、生产及现场 2、常见的不良现象 3、不良现象造成的浪费
二 、 “5S”的 起 源 1、日本工厂的特点 2、一般工厂常见的现象
三 、 “ 5S”的 基 本 含 义 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、习惯化
四 、 “ 5S”的 效 能 1、提升企业形象 2、改善人们的意识 3、减少浪费 4、确保安全 5、提高效率 6、确保品质
产效率，同时增加修理成本。
不良现象之四：物品随意摆放 例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；
2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上； 3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放； 4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放； 5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆
放过多或过乱； 不良影响：
造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
现场改善
SIPOC分析
--- 供应商 (Suppliers) --- 输 --- 流 --- 输 --- 客 入 程 出 户 (Inputs) (Process) (Outputs) (Customers)
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3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜 在问题 Step7:标准化 与认知 Step2:现状分析
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认 与防止再发
Step5:对策拟定 与实施
Step4:真因分析 与验证
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3、问题分析与解决
1.目标设定依据
过去资料 -------过去
2.目标的特性
S：Specific-----------特定的
现况数据 -------现在
组织要求 -------未来 客户需求 -------客户 标杆资料 -------其它
三、现场改善的流程和逻辑
1、问题解决的方法
2、问题解决的逻辑 3、问题解决的流程
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1、问题解决的方法
问题解决的方法
逻辑
工具
Ford 8D
6 Sigma DMAIC
改善 8步法
基本
进阶
高阶
问题 解决型
课题 达成型
2、问题解决的方法-- 逻辑
解决问题的四个基本分析逻辑
PDCA SDCA循环
A C
3、七大浪费
库存 等待 动作
過度加工
4、主要的改善观念
• • • • • 过程导向（8个step） 遵循PDCA循环/SDCA循环 品质保证 改 改善的SDCA与PDCA历程 善 用数据说话 A P 下一流程就是客户 C D
A P C D A S C D
如何改善生产现场人为操作失误导致产品不良
如何改善生产现场人为操作失误导致产品不良“如果是人为操作失误，该如何去开展分析整改呢？例如外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。
领导很不喜欢我们写‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上防错吧？”其实不仅是你的领导不喜欢这样的整改对策，任何管理人员都不会喜欢写整改措施，动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等。
因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。
因为其实在生产现场，管理者们接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。
确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。
所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。
01 . 外观缺陷一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。
但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
1.1外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。
有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。
但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。
规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。
然后以图文并茂的形式描述清楚。
标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。
杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。
如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。
1.2外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。
杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。
如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。
施工现场卫生问题及处理方法详述
施工现场卫生问题及处理方法详述一、问题背景施工现场卫生问题是在建筑工地中普遍存在的一个重要问题。
卫生问题的存在不仅可能对工人的身体健康造成威胁，还可能对工程质量和进度产生不利影响。
因此，合理有效地处理施工现场卫生问题对于保障工人的安全和工程的顺利进行具有重要意义。
二、施工现场卫生问题的种类1. 垃圾和废弃物的堆放不规范：施工现场常常会产生大量的废弃物和垃圾，如果不及时处理和妥善堆放，不仅会给工人的作业带来困扰，而且还容易引发环境污染和卫生问题。
2. 建筑材料的积存: 在施工过程中，大量的建筑材料需要运输和储存。
如果建筑材料没有妥善存放，容易引发杂物堆积和滋生细菌的问题。
3. 施工尘土: 施工过程中会产生大量的尘土，尤其是在拆除和钻孔等作业中更为明显。
尘土不仅会对工人的呼吸系统造成危害，也容易扩散到周围环境，降低空气质量。
4. 施工现场的噪声: 施工现场常常伴随着大声的机器声音和施工工人的喧哗，造成噪声污染给周围的居民带来困扰。
5. 不良的卫生设施和条件: 如缺乏足够的洗手间、无卫生纸和清洁用具等，会严重影响工作人员的工作效率和生活条件。
三、处理垃圾和废弃物1. 定期清理: 将施工现场的垃圾和废弃物进行分类清理，定期送往指定的垃圾处理场所。
同时，要建立垃圾分类的制度，鼓励工人将可回收的材料进行分类再利用。
2. 合理堆放: 采用合理的垃圾桶和垃圾袋，统一标准、定期更换。
对一些易腐垃圾尽快进行包装和处理，减少异味和病菌的滋生。
3. 提高工人意识: 加强施工现场卫生教育和培训，提高工人的卫生意识，要求他们主动参与垃圾清理，不随意乱丢垃圾。
四、处理建筑材料的积存1. 合理储存: 建筑材料要分门别类、规整摆放，避免堆积过高和不稳定。
可以使用专门的储存架和容器，确保材料的整洁和安全。
2. 及时整理: 定期检查和整理施工现场的材料储存区，及时清除废料和不需要的材料，避免堆积杂物。
3. 防止杂物滋生细菌: 建筑材料的堆放地面要保持干燥清洁，防止杂物滋生细菌。
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
焊接不良改进报告【最新版】
焊接不良改进报告
焊接不良改善报告
一、鱼骨图分析
一、综上鱼骨图分析，产线焊接不良主要原因如下:
1.作业随意性大，无责任心和质量意识;作业不作自检。
2.对焊锡工艺无接受标准:
3.焊锡作业员未经培训就直接上岗，是否可以胜任本岗位工作也监督与考核;
4.焊接工序没有对所使用的电铬铁、焊接温度进行明确(目前所用的均为普通电铬铁;温度没法控制)
5.作业员没有及时清理铬铁上锡渣;焊接造成连锡。
二、改善对策:
1.生产管理人员对作业进行教育培训;提高员工责任心和质量意识;加强对员工的培训与监控，而不是有问题只是对员工说一声:“做好一点”，要让员工养成自检互检的习惯。
2.由研发部拟订焊接工艺接受标准;与图片的形成明示可接受、不可接受，并对作业员进行培训，让作业掌握标准;
3.研发部对生产线作业员进行焊锡作业培训;让员工熟练掌握焊
锡技能;以后新招进的焊锡作业员上岗必须经过培训方可上岗;由品质部IPQC负责监控;
4.①目前所用的均为普通电铬铁;建议公司对生产所用的电铬铁统一更换成恒温铬铁;
②研发部制定作业指导书时需明确该工位所使用的电铬铁规格及温度控制要求;
③品质部申购铬铁温度测试仪，对焊锡工位铬铁温度进行管控;
5.①生产管理人员需对焊接作业进行培训和指导;让员工养成电铬铁有残留锡渣时须及时清理;并成焊接进行自检;
②IPQC加强对焊锡工位巡检力度;每个焊接工作需抽检5-10PCS 检查焊接效果;
拟定:审核:。
现场整改情况汇报
现场整改情况汇报
首先，针对生产车间存在的电气设备老化、线路老化等安全隐患，我们立即组
织了专业的电气工程师进行检修和更换，确保设备线路的安全可靠。
其次，对于生产现场存在的消防设施不完善、消防通道被占用等问题，我们立
即进行了整改，对消防设施进行了全面检修和更新，对消防通道进行了清理和标识，确保了消防安全的通畅。
另外，针对生产现场存在的作业人员个体防护意识不强、安全操作规程不规范
等问题，我们加强了安全教育和培训，对作业人员进行了安全操作规程的再培训，提高了他们的安全防护意识和操作规范性。
此外，对于生产现场存在的危化品存放不规范、易燃易爆物品混存等隐患，我
们进行了全面清理和整改，对危化品存放区域进行了重新规划和标识，确保了危化品的安全存放和管理。
最后，对于生产现场存在的安全生产管理制度不健全、安全隐患排查不及时等
问题，我们加强了安全管理，完善了安全生产管理制度，建立了定期排查制度，确保了安全隐患的及时发现和整改。
通过以上的现场整改，我们已经基本消除了生产现场存在的安全隐患和问题，
确保了生产现场的安全生产。
下一步，我们将继续加强安全管理，健全安全生产管理制度，确保生产现场的安全生产工作得到持续稳定的推进。
同时，我们也将继续加强安全教育和培训，提高全体员工的安全防护意识和操作规范性，共同营造一个安全、稳定的生产环境。
希望各部门和全体员工能够共同努力，严格执行安全生产管理制度，共同维护
好公司的生产安全和稳定，为公司的可持续发展做出积极贡献。
谢谢！。
现场改善方案及几点建议
Luzhou Detian Ceramics Co., Ltd
何志 2016.6.27
尊敬的刘总、李总并各位领导：
本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流
程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后 定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。 根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷 行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。 以上 何志 2016.6.27
排拉方式：
通过现场实测数据分析，此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。 瓶颈岗位时间：N/T=6.46S 标准工时：3600S/6.5S=553个； 若每日上班8H，其中，作业时间7.5H，则全天产能为7.5H*553个=4153个； 若按现阶段产能，共需6组人完成每日25000的产能； 目前仅有4人，实行抽检的方式，若导入全检，则总人力需求为6组*2人=12人，需求8人； 增加的人力成本： 全检人员采用计时的方式，若每人每月2000元工资，则月增加人力成本2000*8=16000元； 若采取全检的方式，其他不看，仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减 少报废的件数：25000*0.02=500件；每月节省500件*30天=15000件； 假设成瓷的报废成本为2元/个，则减少报废15000件*2元=30000元，相比人力成本支出可节约 公司成本30000元-16000元=14000元。 故根据以上数据得出结论，必须在精坯检导入全检的方式，以提升成瓷的良率水平。 若成型的制程改善比较明显，能大大提升直通率，才可考虑由全检变更为抽检。这样才 能最大限度的为公司节省成本。若导入流水线，则可将全检集成在流水线，这样成型车间的 精坯可直接到达烧成车间，进入窑炉烧制，提高坯架车周转效率。
生产部整改、整顿改善方案
宁波图耐斯飞轮有限公司关于飞轮生产车间现场整理、整顿改善方案呈：公司决策层（孙董事长、孙总经理）生产部响应公司决策层对生产部提出的诺干改善意见，迎合市场发展需求的步伐，为此飞轮生产部根据现场格局按车间分布进行整理、整顿改善，并通过此次改善活动持续提高现场管理能力。
现场现存在的主要问题：1.冲压车间：1）原材料未建立标识标志、2）模具放置区域未建立标识标志、3）定期为对设备进行保养清洁、4）车间办公区域杂乱。
2.冷挤车间：1）单飞里芯装箱过满、2）、定期为对设备进行保养清洁、3）物料放置区域凌乱、4）红冲作业区冷却水下班后未关闭、5）车间门口经常出现有员工洗衣物、晾衣物现象。
3.五金车间：1）未定期对设备进行保养清洁、2）数控机床上物品放置凌乱不堪、3）上下班未对自己的作业区进行起码的铁销清理工作、4）仪表区域物品放置凌乱、5）五金车间总的线路与气路较凌乱、车间吊扇状态严重不良（未清洁、未检修）、4.装配车间：1）装配区域一线作业人员空箱叠放过高、2）装配区域物品放置凌乱、3）装配车间内的生产物料放置过多、4）现场环境卫生较差、5）对设备设施的维护保养不到位（空调未清洁保养、未爱好设备）、6）车间零件仓库凌乱（未区分良与不良品、未做标识标志）、车间区域工作区域内时常出现吸烟者、7）车间黄油加注区域产品放置积压过多摆放也较凌乱、8）油料区域没有标识标志、9）车间靠西墙零时周转区域物品放置凌乱。
5.发黄车间：1）热处理零件散落现象较严重、2）车间现场物料放置欠整齐、3）车间现场环境欠整洁。
整改、改善措施：1.各车间主任按照岗位职责要求对车间实施有效管理；2.各车间主任检查各自车间现场管理存在的不良问题进行有效落实整改、并持续改善；3.根据生产部总计划要求时间内完成各自车间内整改、改善内容，各车间主任根据本车间自身问题写一份整理、改善计划，计划需要体现具体问题与改善方案完成时间，生产部总计划具体内容见附件；（附件1）4.成立现场管理检查小组，组长由孙总经理担任、龚松立、胡旭年担任副组长、各车间主任担任组员，现场检查小组工作内容见附件；（附件2）5.车间管理建立奖惩机制，具体方案由孙总编制。
施工安全管理中常见问题分析与解决方案
施工安全管理中常见问题分析与解决方案随着现代社会的发展，建筑施工行业成为了一个快速发展的行业。
建筑施工行业的发展不仅推动了经济增长，也为人们提供了更好的生活环境。
然而，在建筑施工过程中，安全问题也随之而来。
施工安全管理是保障工人生命安全和工程质量的重要手段。
然而，存在一些常见问题需要我们深入分析，并寻找解决方案。
一、缺乏安全培训和意识施工现场的工人往往存在安全培训意识淡薄的问题。
这导致了一些工人在施工过程中缺乏对安全风险的认识和应对能力，容易发生安全事故。
解决这个问题的方法是加强施工安全管理培训，提高工人的安全意识。
同时，施工单位应建立完善的安全文化，将安全纳入企业文化的核心。
二、工程管理不到位在建筑施工过程中，项目管理的不到位也是常见的问题。
一方面，施工项目的规划和设计不合理，导致施工过程中存在安全隐患。
另一方面，施工单位的组织和协调出现问题，未能及时发现和解决安全问题。
解决这个问题的方法是建立科学合理的工程管理制度，加强对施工过程的监管和指导。
三、设备维护不到位施工工地上使用的大量设备需要定期维护和检修，以确保其正常运行和安全使用。
然而，有些施工单位对设备维护的重视程度不够，导致设备故障频发，带来安全隐患。
解决这个问题的方法是建立完善的设备维护制度，定期进行设备检查和维护，并及时更换老化设备。
四、施工现场环境不良施工现场环境的不良也是施工安全管理中常见的问题。
施工现场通常存在噪音、粉尘、振动等因素，对工人的身体健康造成威胁。
解决这个问题的方法是通过使用隔音设备和防护措施，减少施工现场噪音和震动。
同时，使用防护设备和施工幕墙，防止施工现场扬尘，保护工人的健康。
五、施工材料质量问题施工材料的质量问题也是施工安全管理中需要解决的常见问题之一。
施工现场使用的材料质量不达标，会对工程质量和工人的生命安全造成影响。
解决这个问题的方法是建立完善的供应链管理体系，加强对材料的检验和监督，确保施工材料的质量符合标准。
消除现场不良攻略(下)——FP(防误)化原则与具体例
产 品 、 零 部 件
的 “ 状 ”、 “ 寸 ” 与 “ 业 程 形 尺 作
素 的 影 响 ，需 要 通 过 工 具 化 、机 械 化来 确保精 度 （ 图 １ 。 见 ４）
．
序 ” 应 尽 量 统 一 和 标 准 化 ，相 同 的 零 部 件 用 同 一 台 机 械 、 采 用 相 同 的 程 序进 行作 业 。 此 外 ， 当 一 种 产 品 设 计 有 修 改 ， 采 取 了 有 效 的 作 业 方 法 改 善 时 ，则 其 他 的 产 品 也 应 施 以 同样 的 改 进 ，尽 可 能 废 止 旧 方 法 。
准化 。
一
量 过 多 、 过 少 都 会 影 响 质 量 。 这
时 ，若 利 用 注 射 器 进 行 手 工 作 业 ，
遮盖
。
例 如 进 行 产 品 的 耐 高 电 压 试 验
些 需 要 熟 练 技 巧 与 经 验 的 复
无 论 如 何 难 保 用 力 均 匀 和 确 保 均 一 量 。 此 种 作 业 采 用 活 塞 缸 才 能 确 保 一定量 （ 图 １ 。 见 ５）
气
台 雨 三 座
，
安 装 了 转 换
（ ） 对 于 易 洒 落 的 零 部 件 、 产 １ 品施 以覆 盖 。
产 品 、 零 部 件 从 箱 中 洒 落 或 是 在 作 业 台 上 凌 乱 放 置 ， 容 易 发 生 异
误 差 裁 切
前 的 零 件 或 搞 错 了 作 业 点 等 错 误 是
，
却 是 不 可 能 的 。对 于 高 精 度 要 求 的
茂 名 众 和 化 塑 有 限 公 司协 办 现场方法与 实践
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不能徹底改善的原因
1. 沒有認真、確實檢討問題的根本原因。 2. 沒有追根究底的精神。 3. 不知正確的做法或標準應該如何。 4. 品質意識不足。 5. 不用心，得過且過的心裡。 6. 上級未追究責任，賞罰不夠嚴明。 7. 忙得沒有時間 (未能有效利用時間) ? 8. 對維修報表、檢驗報表、及品保檢驗報表不夠重視，
光有標準文件還不夠，必須舉辦教育訓練，讓執行人 員徹底了解。
先做到「存在」再求「完整」。 只要還有問題存在，我們的系統就有可能還不完備。
P11 a
如何才能使系統更完善
向成功的公司學習 – 成功的公司之所以成功，除了「人」的因素 外，主要是有好的系統制度，也就是我們可 以學習之處。 – 必須經過消化，轉化成適合企業的系統制度。
運用ISO的邏輯思考檢討問題 (三)
有效性： – 系統是否存在?是否完整?是否正確執行?看 結果是否符合品質目標就知道(假設所訂目 標是合理的)。如果還不能符合目標或標準， 就表示系統本身或執行面出了問題，這時就 應檢討並針對系統或執行之正確性提出改善 措施。
P6 a
檢驗未發現不良之可能原因
(1).流程或SOP未要求檢驗項目. (2).班長未教導檢驗項目及方法 (3).沒有不良樣品給檢驗人員看 (4).檢驗人員不知判定標準 (5).檢驗人員無量具可量測 (6).檢驗時間不足,未能看完所有檢驗項目 (7).儀表未校驗 (8).檢驗人員本身問題.(無心的疏失、不用心、
運用ISO的邏輯思考檢討問題
(二)
2. 正確執行：
– 知道系統標準後，就要去追蹤控制是否正確 執行，應該要帶手套的站別，SOP就應規定 清楚，就要去看是否帶手套，什麼時候應保 養，到時候就要去查是否按時保養，保養的 方法是否正確，作業方法是否如生工所寫的、 所規定的，生工所提供的SOP是否完整的標 示品質重點。上級在教育訓練時，應先重點 講解，標準動作(作業方法)示範，然後讓作 業人員自己做，指導人在旁觀察，錯了就糾 正，直到作業人員正確執行工作為止才能放 手。還要了解該站所指派的作業人員個性特P5 質是否適合該站的工作內容，例如較粗心的 a
情緒不穩、生病、故意搗蛋、新人不熟悉)
P8 a
課後作業
就貴部門所需負責的工作，進行檢討:
– 還有哪些工作沒有可據以執行的標準文件?
– 有哪些工作雖有標準文件，但還不夠完備， 需要修訂文件?
請針對上列問題，提出工作計劃，計劃提出期 限2006/06/30。
計劃工作內容完成期限:
– 只牽涉單一工作，或單一料號，完成期 限:7/30
1 現場作業不良問題與改善概論
范錦鐘 版本:03 日期:2006/06/22
a
前言
每次在檢討為何未發現問題、為何發生問題及改善對 策，除材料及設計問題外，一觸及現場作業問題，雖 然所提出之改善對策較已往有些進步，但仍脫不出後 面所述的標準答案範圍 ，例如：「擦粉時用較乾淨的 布套」，「規定作業人員在作業時一定要先依照工單 檢查刀模尺寸是否正確」，「數碼樣檢查要落實到 位」，「教導懲處責任人防止問題再發」，「落實給 員工上品質教育」，但這些不是我們早該做好的工作 嗎?現場的組長、課長所司何事，為何要等問題發生才 來寫這些對策，這些對策每個生產管理幹部至少寫過 十遍以上，為何無法落實?
從書本或顧問學到的知識並加以實踐及運用 – 書本或顧問的教導都屬經驗的傳承。因為時 空背景不同，必須消化以後，再從實踐中檢 討及改進。
問題的徹底檢討及改善 – 問題的根源經常都是因為系統制度不夠完善P1。2 a
這樣做能徹底解決問題嗎?
有人發現牆壁滲水出來，向你報告，你將如何 處理? – 你發現是因為經過牆壁的水管破裂，於是你 找來水電工，請他把破裂的部份水管換掉， 這樣問題就解決了嗎?
– 若牽涉到所有料號，先從目前有交貨的料號
開始，完成期限9/30。
P9 a
10
Q&A
Thank You!
a
系統存在且完整的基本概念
做任何事情、工作都應有標準文件做為執行工作的依 據。
文件的內容，必須把執行工作的每一個步驟描述清楚， 盡可能包含「人、時、地、物、事」，亦即「何人或 何部門應在何時、何地，以什麼工具或根據什麼標準， 如何完成什麼事」。
P15 a
建立有「執行力」的企業文化
選擇幾件事情開始 大力宣導貫徹執行的決心 擬訂周詳的執行的計劃及執行的方法 對相關人員舉辦教育訓練 開始後決不妥協，論功行賞，論過懲處。
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教育訓練: 在職訓練的四大步 驟
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你追查問題的深度將決定你職位的高度
果
水管破裂
因
水管腐蝕非常嚴重
果
果
水管材質不良
因
因
發包時並沒有訂使用材質規格
?
?
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如何才能正確執行?
建立有「執行力」的企業文化 選用適當的人員 掌握在職訓練的要訣 嚴明的紀律 適時的激勵 隨時了解人員的狀況 提供優質的治、工具、設備。
情緒不穩、生病、故意搗蛋、新人不熟悉)
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2.人為作業錯誤可能原因
(1) 班長未確實做好在職訓練之教學四大步驟 (2) SOP未提示品質重點 (3) 治工具不合用 (4) 儀表、設備設定錯誤 (5) 作業員不知作業合格標準 (6) 作業員負荷過重. (7) 作業員本身問題. (無心的疏失、不用心、
甚至不看。 9. 達成品質目標的企圖心不夠，視之為口號而已，沒
有放在心裡。 10. 有些對策不知如何去落實，或使用方法不對。
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a
運用ISO的邏輯思考檢討問題 (一)
1. 系統存在且完整： – 應有那些，標準(正確做法)如何，沒有的就 建立，不完整的就補充。每站應有SOP(作 業規範或指導書)，SOP應提供完整的資訊 (目前有些站SOP雖有品質重點，但不完整， 另外如：客戶特殊要求、檢查項目、品質標 準、有方向性的組裝、.....等也應一併書寫 清楚完整)，每個作業員上崗前都應受訓， 了解該站治工具、機器設備的正確使用及保 養方法，該站作業內容之品質標準、注意重 點、正確作業方式、碰到異常情況的處理 (喊組長或拿到一邊、或標示)、該站所用半P4 a