精益生产之解决问题之道

精益生产之解决问题之道
精益生产之解决问题之道 所谓解决问题的定义： 快速反应，这样生产才能尽快恢复到正常状态 要因找素到问题的根源，这是付出最小的代价（时间和金钱）就可以解决问题的关键 查找什么问题： 安全：我们是不是在安全的操作？ 质量：什么样的产品是合格的，什么样的产品是不合格的？ 交货：我们的生产进度是领先还是落后？能不能在约定时间交货？ 设备：是不是处于最佳状态?是不是快要坏了?我们有没有做到足够的保养？ 生产率：我们能不能做到坚持标准的生产循环而不被打断？我们有没有做不必要 的工作。 改善活动的4种类型： 通过将问题可视化来应对日常的问题，管理层需要参与，使大家将注意力集中在 关键问题上 为5S特，定等的等问题，以标准化的形式组织跨职能的研讨会，比如单件流、快速换模、 质量小组，定期地把团队内的工人们组织在一起，在主管和专家的帮助下解决一 些具体的问题 工题人，的尝个试人自提己案的建解议决，方在法主，管检的查指效导果与，支并持让下其，他他团们队可成以员阐接明受自己想要解决的问 基于解决问题的管理7个步骤： 1.现场观察。 2.使问题可视化。 3.衡量局部的绩效表现。 4.标准化当前的做法，与过去的最佳水平做比较。 5.传授基本的分析方法。 6.做试验，并收集反馈意见。 7.为整个生产系统做正确的总结。 可视化管理的4个关键问题 1.是否每个人都能看到这里现在是正常还是不正常？ 2.是否每个人都能看到自己应该采用的标准方法？ 3.是否每个人都能看到在这里工作的工人明确他们的主要问题是什么? 4.是否每个人都能看到他正在做什么？ 现场观察分为4部分 对假设进行验证，培养判断能力 在就解决方案展开争论之前，让人们对问题本身达成共识 在及实时施提过供程帮中助定期检查，从而实现以期望的 达成预期的目标，一旦发现困难就能
消除浪费 7大浪费：库存、搬运、等待、动作、制造过多、过度加工、不良 80/20原则：把80%的精力放在占比20%的关键问题上，达成80%的改善效果
员工上岗前需要检查的事项: 工作站是否清洁？ 首件是否合格？ 他们是否已经接受过培训？ 设备参数是否正常？ 基本维护是否已经做过了？
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
通过让员工参与进来，赋予他们更多的权力。 丰田模式2大支柱
持续改善 挑战：厘清理想与现状之差距 改善：坚持创新和发展 ， 现地现物：亲自去现场观察事物，寻找真因
尊重员工 尊重 1一.让。每个人知道他们应该做作什么，并且和们一起解决问题。问题第 2新.表的扬方那法些标做准得。表扬的，特别是积极找出问题的人。一些人甚至能提出 3做.让计他划们。提前对改变有所了解，他们需要知道为什么改变并且能够提前 4费.充了分利用每个人的能力。没有比不利用聪明才智和积极性更严重的浪 团队合作：木桶原理，整体水平取决于最短的那块板