常见质量问题及处理办法

四、软基反滤材料及敷设(含天然合成材料) 4.1 反滤料级配不良 1 现象 反滤材料中各级反滤料配比不当，排水效果差。 2 主要原因 1)级配料混合比例不当;反滤料机械加工装置有 缺陷。 2)加工参数与原材料性质不匹配。 3 防治措施要点 1)施工前，应进行颗粒分析并确定最佳配比;按 配合比充分拌匀混合级配料;通过破碎试验，调 整反滤料加工机械参数。 2)对于粒径级配不当的反滤料，可适量添加显 著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀;对于粒径
水利水电工程施工中常见质量 问题及处理办法
新疆兵团第七师水利工程质量监督站
洪 亮（站长/高级工程师）
2016年1月
一、喷锚支护 二、灌注桩 三、防渗土工膜铺设 四、软基反滤材料及敷设 五、混凝土 六、土石方填筑 七、砌体及防护工程 八、金属结构制作及安装 九、机电设备安装
一、锚喷支护 1.1锚杆入岩长度未达到设计要求 1 现象 锚杆外露长度大于设计值，进人岩体长度 小于设计值。 2 主要原因 1)钻孔深度小于设计值。 2)塌孔时，锚杆安装不到位。 3 防治措施要点 1)锚杆安装前应检查孔深，孔深小于 设计值时，补钻至设计要求的孔深。 2)遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆
格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与 围岩的空隙填塞石块、方木。 2 主要原因 1)超挖过大，局部塌方或开挖断面不规则，拱架 无法与围岩密贴。 2)施工不规范，质量控制不到位。 3)检查不及时，调整不到位。 3 防治措施要点 1)按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。 2)按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与 围岩结合部位及时调整。 3)与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架 与围岩紧密接触。 其他相关喷锚支护问题详见防治导则第四章。
无井筒地质柱状图，地质情况不清。 2)井管安装不牢，反滤级配不良，井底封底 质量不好，反滤作用不明显，渗水浑浊。 3)井管安装后未进行抽水试验，无出水量、 水中泥沙含量记录。 3 防治措施要点 1)减压井施工过程中，应及时取样，绘制地质 柱状图，进行地质素描和地质条件评价;如地 质资料与设计不符，应及时研究修正。 2)井筒安装时井管连接应牢固，确保封底质 量，反滤料级配应通过试验选定，回填时宜采 用导管法或分层套网法，避免反滤料分离。 3)井管安装完成后应洗井,并进行抽水试验， 记录出水量、水中的含沙量以及井底淤积等。
1.2 孔位、孔向偏差大 1 现象 1)系统锚杆未按设计孔位布置， 孔向不垂直开挖面。 2)随机锚杆孔向不垂直主要结构面。 2主要原因 1)锚杆设计长度不合理。 2)未按设计要求确定孔位。 3)施工中未按规范或设计要求确定孔向， 以方便施工为由随意造锚杆孔。 3 防治措施要点 1)设计时，应合理确定锚杆长度。 2)按设计要求用仪器布置孔位。 3)准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。
2 主要原因 1)土工膜铺设纵向、横向连接不牢靠，余幅过 小。 2)接缝处凹凸不平、受力不均。 3)上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与 自身重力作用下产生滑动。 3 防治措施要点 1)土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定，宜 为0.3-0.9m;避免在搭接处受力。 2)缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处 强度达到织物强度的70%以上并再次黏合。 3)施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位 置的锚固效果。
3.2土工膜拼接或修补质量差、渗水 1 现象 1)土工膜拼接存在漏接、烫损;土工膜拼接和 修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。 2)土工膜修补存在脱胶部位。 2主要原因 1)未采用双道缝焊接工艺。 2)使用了可溶于水的胶料。 3)未处理好接缝下不平整的基面;气候突然变 化;土工膜余量不足。 3 防治措施要点 1)采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。 2)使用合格的胶料。
1.3 锚杆间距误差超过规范规定 1 现象 实测锚杆间排距误差超过±100mm。 2 主要原因 1)未按设计要求位置布置锚杆孔位。 2)由于围岩起伏差过大，在设计位置 布置锚杆孔困难。 3 防治措施要点 1)按设计要求布置锚杆孔，采用仪器 确定孔位，并做出标记。 2)按标记造锚杆孔，需要移位时，应经 监理批准并做好记录。 1.4格栅或钢拱架不沿实际开挖面铺设 1 现象
5)钻进时应控制钻进速度;仔细观察出渣情况， 发现缩孔时，应及时采取回填反复冲击挤压措施。 2. 5 孔底沉渣厚度超标 1 现象 成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。 2 主要原因 1)清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。 2)清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。 3 防治措施要点 1)清孔时，泥浆应符合规范要求。 2)清孔后下设钢筋笼和导管时间宜缩短，若清 孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。 3)认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚 度。
3 防治措施要点 1)使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输 和存储。 2)土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺 设垫层前，应将基土表面压实，修整平顺，清除杂 物。 3)土工膜铺设前进行试铺，宜从一端向另一端 进行，先铺填端部，后中部，端部必须 精心铺设 并锚固，松紧适度。 4)制定严格的施工管理制度，应包括柔性吊装、 采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，.不 在施工场地吸烟等内容，施作中严格执行，并设专 人检查。 5)加强管理，防止施工中损坏，及时回填保护。
3 防治措施要点 1)填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤 料。 2)摊铺反滤料前应将下层修平整齐，并碾压或 夯实。 3)填筑反滤料时，可采用小型挖掘机或推土 机，配以人工，进行均匀摊铺;对于厚薄不一的 反滤料体，可采用挖、推或铲的方法进行整平。 4)设立铺填厚度标记，并按标记控制铺填厚度。 4.3 减压井施工不规范，减压效果不明显 1 现象 排水不畅，排水浑浊，含沙量大。 2 主要原因 1)施工中未进行取样，也未进行地质鉴定，
5)冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6)爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。 3 防治措施要点 1)选择合适的钻孔机械;松散砂土或流砂中钻进 时，应控制进尺，选用较大比重、高豁度、高胶体 率的优质泥浆，或投人豁土，掺片石、卵石，低锤 冲击，使豁土膏、片石、卵石挤人孔壁;灌后待凝 24h再加深造孔。 2)地下水位变化过大时，应采取垫土升高护筒， 增大泥浆压力。 3)严格控制冲击(抓)锥冲程高度。 4)爆破作业严格控制炸药用量。 5)采用适宜的清孔换浆方法。
2.4缩孔 1 现Байду номын сангаас 孔径小于设计孔径。 2 主要原因 1)钻头直径不符合要求。 2)塑性土膨胀，造成缩孔。 3)地层软弱。 4)钻进速度过快，施工方法不当。 3 防治措施要点 1)钻孔前应检查钻头直径。 2)采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。 3)加大泥浆相对密度。 4)在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻 进。
2. 7 断桩 1 现象 成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。 2 主要原因 1)混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时 提升导管及导管位置倾斜等，使导管堵 塞，桩身混凝土断裂。 2)排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时 间，混凝土中断灌注的时间过长。 3)未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管 阻力大，将导管拉断，造成断桩。 4)导管提拔过量，导管底口拔出混凝土面， 形成断桩。
2.2 钻孔漏浆 1 现象 成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。 2 主要原因 1)遇到透水性强或有地下水流动的土层。 2)护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严 密，护筒刃脚或接缝处漏浆。 3)泥浆压力过高使孔壁渗浆。 3 防治措施要点 1)加大泥浆稠度或倒人豁土，慢速转动。 2)回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护 壁。 3)护筒下接缝处回填黏土，封闭接缝，稳定水头。 4)必要时，应采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通
2. 6 钢筋笼放置与设计要求不符 1 现象 钢筋笼变形，保护层及安放位置不符合要求。 2 主要原因 1)堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫 数量不足或位置不当，造成钢筋笼变形。 2)钢筋笼吊放入孔时不垂直，人孔速度过快。 3)清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成 实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放未 到设计深度。 3 防治措施要点 1)钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时 再分段焊接。
3 防治措施要点 1)安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮 缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线 上，并经常检查校正;孤石或探头石处理后，应对 钻进设备进行校正。 2)对较长主动钻杆，应在钻架上增添导向架 控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻 进。 3)钻杆、接头应逐个检查，及时调整;发现主 动钻杆弯曲，应及时调直或更换钻杆。 4)在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺， 低速钻进。 5)回填片石、卵石，冲平后再钻进。 6)加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。
2)钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2-2. 5m 设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3-4m装 一个可拆卸的十字形临时加筋架，钢筋笼 吊放入孔后再拆除。 3)钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝 土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及 孔径设计。 4)钢筋笼应垂直缓慢放人孔内，防止碰撞孔 壁;钢筋笼放人孔内后，应采取措施，在孔 口固定好位置，防止浇筑中钢筋上浮。 5)在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢 筋笼，应进行修理后再使用。
2.3 桩孔垂直度超标 1 现象 桩孔倾斜超过设计标准。 2 主要原因 1)钻孔中遇较大的孤石或探头石。 2)在倾斜度的软硬地层交界处、岩层倾斜处， 或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头 所受的阻力不匀。 3)扩孔较大，钻头偏离方向。 4)钻机底座倾斜或产生不均匀沉陷。 5)钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头 不直。 6)深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。 7)钻孔作业人员未按操作规范施工。
3 防治措施要点 1)混凝土坍落度应控制在设计或规范要求的 范围之内。 2)灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证 正常运转，必要时应有备用搅拌机。 3)灌注混凝土时，应及时适量提动导管，做 到连续作业; 灌注时，应及时测量混凝土 顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止 导管脱离混凝土面。 4)钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时， 法兰盘挂住钢筋笼。
显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该 粒径料后按配比二次混合。 4.2反滤料敷设不当 1 现象 反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范 要求。 2 主要原因 1)反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。 2)反滤料下层表面不平整。 3)反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。 4)反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按 厚度标记进行厚度控制。
二、灌注桩 2. 1塌孔 1现象 成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。 2主要原因 1)泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护 壁作用;清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。 2)孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆 压力。 3)护筒埋置太浅，护筒以下孔壁坍塌。 4)钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反 循环钻机;松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停 在一处空转时间过长，钻机转速快。
3)拼接前先处理好地基;宜在干燥的气候条件下进 行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶 皱，然后借助仪器检测;铺放土工膜应留有足够 余幅。 4)焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不应夹砂和潮 湿。 5)周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不应小于 20mm,焊枪行走速度应均匀且连续。 6)应委托生产厂家专人焊接;不具备条件时，施焊 人员应经厂家培训，并持证上岗。 3.3土工膜松脱或滑动 1 现象 土工膜纵向、横向接缝处出现移动、脱开或下 陷;斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。
三、防渗土工膜铺设 3. 1土工膜损伤 1 现象 土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、 撕裂 等损坏。 2 主要原因 1)土工膜的厚度、力学性能指标和耐久性 不符合设计要求;包装、运输、存储不符合规 范要求。 2)土工膜下的垫层表面凹凸不平;土工膜铺 设不平整，受力不均;土工膜被膜下或膜上块 石、渣土等顶破损伤。 3)场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚 性材料接触。