设备和管道涂料防腐设计和施工规范

设备和管道涂层的防腐设计和施工规范
1 总则
1.1本规范适用于石油化工钢铁设备、管道及其附属钢结构外表面涂层的防腐工
程。

本规范不适用于表面温度超过 500°C 的设备和管道的外表面涂层的腐蚀防护。

本规范不包括设备和管道的表面颜色和长输管道的防腐涂层。

1.2在实施本规范时，仍应符合现行相关强制性标准规范。

2 名词、术语
2.1涂层
能在物体表面形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固体涂膜的一类液体或固体材料的总称。

在特定的涂料品种名称中，可以用“漆”二字来表示“漆”，如防锈漆、耐酸漆等。

2.2漆膜或漆膜
将涂料均匀地涂在物体表面形成的连续薄膜，可以由一层或几层涂层组成。

2.3清漆
一类不含着色物质的涂料，常用作面漆，形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。

2.4珐琅彩釉
涂装后形成的漆膜较硬。

，光滑平整，外观通常类似于搪瓷漆一类。

2.5底漆或底漆
在多层涂层中，涂层直接涂在钢材表面。

2.6二道底漆
一种涂层，用于在多道涂层中修正不均匀的底漆表面。

2.7中间漆或中间涂层
底层和面层之间的涂层的主要作用是增加防腐涂层的厚度，并与底漆和面漆很好地附着。

2.8面漆或面漆
多层涂装时，面漆一般为1-2道。

2.9附件
主要包括焊渣、焊渣、可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。

2.10覆盖力
在物体表面均匀涂上一层油漆，使物体表面完全被覆盖，不再呈现原始状态。

此
时每平方米所用涂料的克数称为遮盖力。

单位：克/平方米。

2. 11依从性
附着力是指通过物理和化学力的作用，漆膜与被涂两种物质表面结合的牢固程度。

一般用“水平”来表示。

2.1 2微溶介质
当温度为20℃时，在水中的溶解度小于2g/L的碱盐介质。

2.13可溶性介质
当温度为20℃时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱盐介质。

2.14微吸湿介质
当温度为20℃时，相对平衡湿度等于或大于碱盐介质的60%。

2.15吸湿性介质
温度为20℃时，相对平衡湿度小于碱盐介质的60%。

3 设计
3.1 - 一般规定
3.1.1 涂料的选择应遵循以下原则：
1 与被涂物的使用环境相适应：
2 与被涂表面材料相容；
3、每一层油漆都匹配得当；
4 安全可靠、经济合理；
5具备施工条件。

3.1.2 碳钢和低合金钢的设备、管道及其辅助钢结构表面应涂漆。

3.1.3 涂于钢材表面的底漆应为现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/T1720中附着力等级为1级的底漆。

3.1.4 除设计另有规定外，下列情况不得涂漆：
1 奥氏体不锈钢铜表面：
2 镀锌表面；：
3 成品表面：
4 涂有塑料或变色涂料的表面：
5 铭牌、标志牌或标签。

3.1.5 制造厂制造的固定设备、管道及其附属钢结构应按设计要求进行底漆处理。

3.1.6 施工现场应涂刷下列条件：
在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：
2 制造厂已打底，施工现场需修整、面漆的设备、管道及其附属钢结构；
3 生产厂家已涂面漆的设备，需要在施工现场对损坏部位进行重新涂装。

管道及其相关的钢结构。

3.1.7埋地设备和管道应进行防腐处理。

3.1.8 大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀按腐蚀程度可分为强腐蚀、中腐蚀和弱腐蚀三类，见表3.1.8。

注：①腐蚀性气体分类见表A.0.1；
②颗粒物类别见表 A.0.2
③表中“√”表示备件下的腐蚀程度。

3.1.9 设备、管道常用防腐涂料的性能、用途及配套方案见附录B。

3.1.10 油漆用量估算见附录 C。

3.2 表面处理
3. 2.1 钢材表面锈蚀等级和除锈等级应与国家标准《钢材表面锈蚀等级和涂装前除锈等级》GB8923中的典型样品照片比较确定。

3.2.2 钢材表面腐蚀等级分为以下四个等级：
1 A级——钢表面完全被氧化皮覆盖，几乎没有锈迹；
2 B级——钢材表面发生锈蚀，部分氧化皮剥落；
3级c——锈皮已剥落或可刮除并有少量麻点的钢材表面：
4 D 级 - 由于锈蚀和点腐蚀，氧化皮已完全剥离的钢表面通常发生。

3.2.3 钢材表面除锈等级分为以下四个等级：
1 St
2 - 彻底清除手动和电动工具的锈迹
钢材表面无可见的油脂和污垢，无松散的氧化皮、锈蚀和油漆涂层的附着。

2 St
3 - 非常彻底的手动和电动工具除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，无松散的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更彻底，基材外露部分表面应具有金属光泽。

3 Sa2 - 彻底的喷雾或弹丸除锈
钢材表面无肉眼可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层已基本去除，残留物应附着牢固。

4 Sa2.
5 - 非常彻底的喷砂或弹丸除锈
钢材表面不应有可见的油脂、污垢、氧化皮、锈迹和重复油漆涂层，任何残留痕迹应仅是光点或条纹。

3.3地上设备和管道的防腐
3.3.1 地上设备及管道防腐漆Ⅰ可按表3.3.1选用。

表 3.3.1 防腐涂料的性能和用途
注：表中“√”表示性能良好，推荐使用；“○”表示性能一般，应选择；“╳”表示性能较差，不应选择；“△”表示因价格、施工等原因不宜选用。

3.3.2 除下列情况外，绝热设备和管道应涂刷1～2道酚醛或醇酸防锈漆。

1 沿海及湿热地区的重要保温设备和管道，应根据使用条件涂刷耐高温底漆；
2、保冷设备和管道可使用冷基油、石油沥青或沥青基，涂层应涂1-2道。

3.3.3 地上设备和管道的防腐涂层总厚度应符合表3.3.3的要求。

表 3.3.3 地面设备和管道防腐涂层总干膜厚度（μm）
注：耐高温层漆膜总厚度为40_60μm。

3.3.4 地上设备和管道防腐涂层的使用寿命应与设备的维护周期相适应，不应少于二年。

3.3.5 底漆对钢材表面除锈等级的要求应符合表3.3.5的要求。

对于生锈等级为D的钢材表面，应采用喷涂或投影的方式除锈。

3.4埋地设备和管道的防腐
3.4.1埋地设备和管道表面处理除锈等级为St3级。

3.4.2埋地设备和管道的防腐等级应按表3.4.2土壤腐蚀等级确定。

3.4.3埋地管道穿越铁路、公路、沟渠、弯道时，埋深变化时，应加强防腐等级。

3.4.4防腐涂料可选择石油沥青或环氧煤焦油防腐涂料。

防腐层的结构应符合表3.4.4-1和表3.4.4-2的要求。

表3.4.2土壤腐蚀等级和防腐等级
注：其中任何一项超过所列指标，防腐等级应提高一级
表3.4.4-1 石油沥青防腐涂层结构（mm）
3.4.5石油沥青防腐涂料的沥青性能要求应符合表3.4.5-1的要求。

石油沥青的性能应符合表3.4.5-2的要求。

防腐涂层的沥青软化点应高于设备或管道中介质正常工作温度45 ℃以上，沥青的渗透度应小于20（1/10mm）。

表3.4.5-1石油沥青防腐涂料沥青性能要求
表3.4.5-2石油沥青性质
3.4.6玻璃布应选用碱含量不大于12% 、经纬密度10× 10根/cm 2 、厚度
0.10~0.12mm、无捻、平纹、封边的中碱布。

两侧和心轴。

玻璃布卷。

不同管径的合适玻璃布宽度见表3.4.6 。

3.4.6不同直径玻璃布的适当宽度（mm）
3.4.7聚氯乙烯工业薄膜应采用专用防腐PVC薄膜，耐热70 ℃，耐寒-30℃，拉伸强度（纵向和横向）不小于14.7MPa ，断裂伸长率（纵向和水平）不小于200%，宽度400~800mm，厚度0.2±0.03mm 。

4 建设
4.1一般规定
4.1.1石油化工设备和管道防腐工程的建设，应由专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护。

4.1.2施工前应完成方案编制和技术交底。

参与施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。

4.1.3涂装防腐施工设备应安全可靠，符合工艺要求。

4.1.4涂装前应按要求对被涂装表面进行表面处理，检验合格后方可进行涂装。

4.1.5涂漆表面的温度应至少高于露点温度3 °C ，但不高于50 °C。

之间的差值应符合图4.1.5的要求。

4.1.6设备和管道的防腐涂装应在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完成并系统试验合格后进行。

如果之前进行了涂装，则必须保留所有焊缝，并将焊缝两
侧的涂层制成阶梯接头。

测试通过后按要求重涂。

4.1.7变更涂料品种或型号时，应经设计部门同意，并按照新涂料的技术性能和施工。

需要制定相应的涂装技术方案。

4.1.8底漆、中间漆和面漆应按设计文件或产品说明书使用。

不同厂家、不同品种的防腐涂料不宜混用。

如果需要一起使用，必须通过测试来确定。

4.1.9防腐涂料应有产品质量证明书，并符合出厂质量标准。

过期涂料应按质量标准进行检验，合格后方可使用。

4.1.10使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂家的标准规定。

4.1.11 涂防腐涂料时，应先进行试涂。

4.1.12 防腐涂料配制和使用时，应搅拌均匀，必要时用200目铜丝网过滤后使用。

开桶后剩余的油漆必须密封保存。

4.1.13 涂层应完整、均匀，涂层数量和厚度应符合设计要求。

4.1.14 设备和管道常用防腐涂料的技术指标应符合本规范附录D的规定。

4.2涂装前的表面处理及检查
4.2.1 表面处理前，应按本规范第3.2.2条确定待处理表面的锈蚀等级。

4.2.2 表面除锈等级按本规范第3.3.5、3.4.1条的要求执行。

4.2.3 表面除锈可采用以下方法：
1、干喷法应以石英砂为磨料，用0.4-0.7MPa的清洁干燥压缩空气喷涂，喷涂后的金属表面不得受潮。

当金属表面温度低于露点以上3℃时，应停止喷涂作业：
2、手工具除锈法是用除锈锤等工具去除钢材表面的厚锈和焊接飞溅物，用刀刷、刮或磨等工具去除钢材表面上的松散氧化皮、松散锈迹和旧金属表面。

表面。

涂层;
3、电动工具除锈法用动力带动旋转或冲击除锈工具，如旋转钢丝刷等，使氧化皮、锈迹和旧涂层脱落。

使用冲击工具除锈时，不应损伤金属表面；使用旋转工具除锈时，表面不宜过于抛光。

如果电动工具无法触及金属表面，则必须使用手动工具进行补充清洁。

4.2.4 被油脂污染的金属表面，除锈前可采用表4.2.4所列方法之一去除油脂。

脱脂后用水或蒸汽冲洗。

. ' .
4.2.5 表面的旧涂层可用以下方法去除：
1 机械方法
2、对于薄壁设备，应采取防止外壳变形的措施。

本方法不适用于退火钢、淬火钢或热处理设备和管道；
3 热碱液法采用与本法对应的残液排放措施。

本法不适用于耐碱腐蚀涂料；
4、脱漆剂法使用此法时，应采取措施排出残留液体，保护操作者的皮肤。

脱漆完成后，涂漆前应用汽油冲洗干净。

表 4.2.4 表面脱脂方法
4.2.6 表面处理后，应按下列规定进行宏观检验和局部抽样检验：
1 宏观检查主要检查除锈表面是否有渗漏（锈迹、油污），应注意检查边角除锈质量和表面油污的清除情况：'
2 局部抽样检验，除锈表面应对照本规范第 3.2.1 条规定的典型样品照片进行检查，并应符合下列要求：
一个。

对设备进行逐一检查，每台设备随机检查5个位置，每个位置的检查面积不小于100cm 2 ；
湾。

管道检查应按相同管径、相同除锈等级的总伸长计进行。

长度小于等于500m，随机抽查5处；大于500m时，每100m增加1处，每处检查面积不小于100cm 2 ；
C。

辅助钢结构按类别检验，同类型钢结构随机抽查5个位置，每个检验区域50-100 cm 2
4.2.7 表面处理检查发现不符合表面除锈等级要求的，应重新加工直至合格。

4.2.8 表面处理检验后，填写检验结果表，格式见表4.2.8。

4.2.9 钢材表面处理后，应在4小时内涂底漆。

当发现新的锈迹时，应重新表面处理。

4.2.10 施工现场加工的设备、管道及其附属钢结构，安装前应进行表面处理和底漆处理。

4.3地面设备及管道防腐施工
4.3.1 涂底漆前，应保护装配符号、焊槽、螺纹等特殊部位，避免涂漆。

4.3.2 涂漆面必须干燥。

前漆膜干燥后。

只有这样才能涂上下一道漆（四氯乙烯漆和聚氯醇漆除外）。

判断漆膜干燥程度的方法是用手指用力按压漆膜，没有出现指纹。

4.3.3 涂层施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂施工，并应符合下列要求：
1 刷涂或滚涂时，各层应纵横交错，每层往复（速干漆除外），直至铺展均匀；
2 喷涂时，喷嘴与被喷涂面的距离为平面250-350mm，圆弧面400mm，与被喷涂面成70°-80°夹角。

压缩空气压力为0.3~0.6MPa；
3 大型施工可采用高压无气喷涂；喷涂压力为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂面
的距离不小于400mm：
4 刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。

4.3.4 涂层总厚度和涂层道次应符合设计要求；表面应光滑无痕迹，颜色一致，无针孔、气泡、下垂、粉化和损坏。

4.3.5 施工环境应通风良好，并符合下列要求：
1 温度应为l3～30℃，但不低于5℃；
2 相对湿度不应大于80%：
3、遇雨、雾、雪、大风不得进行室外施工；
4、不宜在强光下施工。

4.3.6 乙烯基磷化底漆的制备和涂装应符合下列要求：
1乙烯磷化底漆可用于碳钢表面的磷化处理，但不能代替防腐底漆使用。

其主要技术指标应符合本规范附录E的规定：
2 乙烯磷化底漆的配制：由四份底漆和一份磷化液（质量比）组成，不得随意改变其比例。

配制时，将搅拌好的底漆放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，搅拌均匀，放置30分钟后再使用，12小时内用完；
3 乙烯基磷化底漆只涂一层，厚度8-15μm，最好喷涂。

如果使用刷牙，则不建议往复。

涂料粘度一般为15S。

用于调节粘度的稀释剂为乙醇和丁醇的混合物，乙醇和丁醇的质量比为3:1；
4 乙烯磷化底漆施工2小时后，应立即施工配套防腐涂料的底漆，施工时间不得超过24小时。

4.3.7 全氯乙烯漆的制备和涂装应符合下列要求：
1 过氯乙烯漆必须一起使用，按底漆、瓷漆、清漆（面漆）的顺序，底漆与瓷漆之间、瓷漆与清漆之间应涂过渡漆。

质量比为1：1，瓷漆和清漆的质量比为1：1；
2 四氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应连续施工。

如果上一层漆膜已经干燥固化，在涂下一层漆时，应先使用X-3全氯乙烯。

喷漆稀释剂以覆盖：
3 喷涂四氯乙烯漆作为宣传。

使用刷牙时，不宜往复。

漆膜厚度为：底漆20-25μm，瓷漆20-30μm，清漆15-20μm；
4 四氯乙烯涂料的涂层粘度可按表4.3.7的规定进行调整。

用于调节粘度的稀释剂为X-3全氯乙烯涂料稀释剂，严禁使用酒精或汽油：
5 若施工环境湿度大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，或加入适量（树脂量的30%左右）F-2全氯乙烯防潮剂或醋酸丁酯；
6 施工环境温度高于30℃时，可在涂料中加入环己酮等高沸点溶剂。

注：S，Tu-4粘度计，25℃
4.3.8 酚醛树脂涂料的制备和涂装应符合下列要求：
1 酚醛树脂漆可刷涂或喷涂：
2 稀释剂为200号溶剂油或松香；
3涂料粘度40～50S；
4 使用油漆时，应充分搅拌；
5 每层涂装间隔24h。

4.3.9 环氧树脂涂料的制备和涂装应符合下列要求：
1 环氧漆包括环氧底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。

环氧树脂底漆封装在一个组件中；胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆分两部分包装。

使用时，应按其组分要求准确称取质量比，混合搅拌均匀，使用前放置2小时，4～6小时内用完；
2、环氧树脂漆的涂料粘度，刷涂时30-40S，喷涂时18--25S：
3、用于调节粘度的稀释剂配比如下：
环氧树脂漆和胺固化环氧漆的稀释剂，甲苯和丁醇的质量比为7:3；胺固化环氧沥青漆稀释剂，甲苯、丁醇、环己酮、氧化苯的质量比为7:1:1:1。

为延长环氧树脂漆的使用时间，可加入1%-2%的环己酮。

4.3.1 氯磺化聚乙烯防腐漆的配制和涂装应符合下列要求：
1 氯磺化聚乙烯防腐漆采用两组分包装，其配比应符合产品规格。

准备好的卷材应在12小时内用完；
2氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可采用刷涂、喷涂、浸渍等方法施工，每道涂刷间隔30～40分钟。

全部涂装完毕后，使用前应在室温下固化5～7天：
3 如果漆液粘度过高，可用XL氯磺化聚乙烯漆稀释剂或二甲苯按产品说明书的规定进行稀释，严禁使用其他类型的稀释剂；
4、涂料粘度不低于60S。

4.3.1 1 沥青漆的制备和涂装应符合下列要求：
1 用铁红醇酸底漆打底。

底漆干透后，涂沥青耐酸漆或沥青漆；
2 涂刷时，应在上一道漆干透后再刷下一道漆，施工间隔为24h；
3 涂刷时施工粘度为25-50s。

粘度太大时，可用200号溶剂油稀释：施工环境温度低，干燥慢时，可加入不超过涂料量5%的催干剂；
4 沥青漆可刷可喷。

使用Q-2型喷枪时，喷涂气压为0.4～0.5MPa，喷涂距离为250mm。

4.3.12 无机富锌底漆的配制和涂装应符合下列要求：． . .
1 无机富锌底漆由锌粉、水玻璃漆和固化剂组成。

使用前应根据产品说明书按比例调整；
2 配制好的无机富锌底漆应在8小时内用完；
3 镀层钢板表面必须进行喷砂除锈，保持金属表面清洁。

施工期间以干燥、晴天为宜；
4、漆膜厚度应为50-80μm，漆膜过厚不能完全固化。

4.3.13 硅树脂漆的配制应符合下列要求：
1 稀释剂为乙酸丁酯（或戊酯）和甲苯的质量比为1：1的混合物；
2、喷涂时涂料粘度为15~18S；刷牙时23~26S；
3 第一层室温干燥2小时后，涂第二层，最后室温干燥；
4 制备银漆时，所用铝粉浆料在使用前配制，每100质量份清漆使用9质量份铝粉浆或6质量份铝粉。

制备时，需要先将铝粉浆与少量清漆混合，然后逐渐加入剩余的清漆。

4.3.14 醇酸树脂涂料的制备和涂装应符合下列要求：
1 醇酸树脂涂料可用醇酸涂料稀释剂X-6配制，涂料粘度规定如下：
a 喷涂时25~35S，喷涂压力0.25~0.4MPa：
b 刷牙时50~70S。

2 剩余油漆表面应涂少量松节油或200号溶剂油，防止表面成型；
3 漆膜在60～70℃烘烤，可提高耐水性。

4.3.15 聚氨酯涂料的制备和涂装应符合下列要求：
1、聚氨酯漆应配套使用；聚氨酯底漆和面漆应按产品规定的配套组分配制：
2、每道涂装间隔时间不宜超过48h，在第一道涂层未干之前涂第二道涂层。

在涂下一层之前，在固化的涂层上涂上砂纸：
3、聚氨酯漆的粘度在刷涂时30-50S：喷涂时20-35S。

调整粘度，可用X-11稀释剂；也可用环己酮和二甲苯制备，质量比为1：1。

严禁使用酒精溶剂作为稀释剂。

4.3.16 冷基油的配制和涂装应符合下列要求：
1 冷基础油以软化点50-70℃的30号和10号石油沥青或焦油沥青为原料，加入溶剂（煤油、轻柴油、汽油或苯）配制而成。

其比例如下：
a 石油沥青与煤油（或轻柴油）的质量比为40：60：
b 石油沥青和汽油的质量比为30:70：
c 焦油沥青与苯的质量比为45:55。

2 准备前，沥青应在锅中融化，并永久清除，直至不再起泡；
3 将煮沸的沥青f放入桶中，然后加入溶剂。

加入慢挥发溶剂时，沥青温度不应超过140℃：加入快挥发溶剂时，沥青温度不应超过110℃。

溶剂要分几次加入，开始时每次2～3升，以后每次5升：也可以将溶化的沥青以细流的方式加入到溶剂中，不断搅拌直至沥青完全溶化：
4 冷基础油应刷涂或喷涂；
5 冷底油涂完后，要停留一段时间再进行下一道工序的施工。

对于慢挥发溶剂的冷基础油，应为12~48h； ~l哦。

4-3-1 7 对于涂装作业中产生的缺陷，可根据附录F分析原因，并采取相应的预防措施。

4.4埋地设备及管道防腐施工
4.4.1 埋地设备和管道的防腐等级和材料选择应由设计规定，防腐涂层的结构和厚度应符合相应的耐腐蚀涂料和等级的要求。

4.4.2 埋地设备和管道的防腐应做好隐蔽工程记录，下沟回填前必须核对并签字。

4.4-3 石油沥青涂料的制备和涂装应符合下列要求：
1、底漆的配制：沥青与无铅汽油的质量比应为1：2.25～2.5，沥青的牌号应与防腐涂料中使用的沥青相一致。

严寒季节施工时，用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶解30号石油沥青，质量比为沥青：汽油=1：2：
2 填料可选用高岭土、7级石棉或滑石等材料。

严禁在安装阴极保护的管段上使用高岭土和含可溶性盐类的材料作为填料；
3、沥青涂层的温度不得高于220℃，在200℃下保温时间不得超过1小时。

沥青熔化后，彻底脱水，不丢弃杂质。

沥青涂料的配制应进行系统的抽样检测，其性能应符合本规范第3.4.5-1条的规定；
4 底漆应涂在清洁干燥的表面上，涂装应均匀，不得有空白、结块、塌陷等缺陷：
5、底漆干透后，可以浇注沥青，包上玻璃布。

应在底漆后48h内进行常温沥青
涂装：
6 应将沥青浇在干燥且未弄脏的底漆上。

浇注时，沥青涂层的温度应保持在150-160℃。

浇筑沥青后，应立即包裹玻璃布；
7 已经涂有沥青漆的管道，在炎热的天气里应避免阳光直射。

4.4.4 环氧煤沥青的制备和涂覆应符合下列要求：
1 环氧煤沥青使用时应按比例配制。

加入固化剂后必须充分搅拌均匀，固化10-30分钟后即可上漆；
2 施工环境温度较低或涂料粘度过大时，可加入适量稀释剂，在不影响漆膜厚度的情况下正常涂装。

面漆稀释剂用量不得超过5%：
3、贮存的油漆有沉淀时，使用前应搅拌均匀；
4 涂料应在配制后8小时内用完；
5 底漆面干后可进行下一道油漆，油漆层应在不流淌的前提下涂厚，并立即包上玻璃布。

玻璃布缠绕后应立即涂下一层油漆。

最后一道面漆应在前一道面漆干燥后进行。

4.4.5 用于缠绕的玻璃布必须干燥、清洁。

收卷时应严密、不起皱，夹边要均匀，夹边宽度要适中。

30~40mm，玻璃布街搭接长度应为100~150mm；玻璃布的沥青渗透率应在95%以上，严禁有大于50mm × 50mm的坯料；管子的两端应根据管子的直径预留。

如不涂沥青，预留头长度应符合表4.4.5的规定；钢管两端的防腐涂层应采用阶梯状的茬口，阶梯的宽度为50mm。

PVC工业膜的包覆应在沥青涂层冷却至100℃以下时进行，外层PVC工业膜应紧密贴合，无褶皱、脱壳等现象； 40mm，搭接长度应为100~150mm。

4.4.6 管道涂层修补和修补用防腐层的结构和材料应与管道原防腐层相同。

破损面长度大于100mm时，应根据防腐涂层的结构进行修复；小于100mm时，可用油漆修补。

伤口和伤口上的泥土、油渍、锈迹等要清理干净，变成钢灰色。

灌嘴时，每层玻璃布和最后一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层的残茬处重叠50mm以上。

4.4.7 气温低于5℃时，防腐施工按冬季施工处理，报告应符合下列要求：
1、应测量沥青涂层的脆化温度。

达到脆化温度时，不得进行起吊和移动操作；
2 温度低于-5℃且无雪时，空气相对湿度小于75%，管道无需预热即可进行防腐施工；烘干加热后可进行防腐施工；
3 温度低于-25℃时，不得进行管道防腐施工。

4.4.8 防腐管段的堆放、装卸、运输、开沟、回填等应采取有效措施，保证防腐层不被破坏，并符合下列要求：
1、管段应堆放整齐，底部加垫支撑垫，并应高于地面，不得直接放在地面上；
2 管段露天堆放时，应用遮光物遮盖，堆放时间不超过三个月；
3 移动管段时，必须轻拿轻放，轻放，摆放整齐，并使用专用吊具。

建议使用由其他合适材料制成的宽尼龙带或环，以防止损坏防腐涂层；
4 管段下沟前应检查管沟尺寸是否符合要求，沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。

下沟后，软土回填应超过管顶200mm以上，方可进行二次回填。

4.4.9 埋地设备的防腐施工可按本节埋地管道防腐施工要求进行
4.5安全保护
4.5.1 油漆防腐施工作业应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505的有关规定执行。

4.5.2 油漆应存放在专用仓库内，并符合下列要求：
1 库房应通风良好；
2 应配备消防设备；
3 必须设置“禁止吸烟”的警示标志；
4 严禁在仓库内居住。

4.5.3 油漆仓库的位置应在施工总平面图上注明，并与其他建筑物、构筑物保持一定的安全距离。

4.5.4 油漆防腐施工过程中，严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。

4.5.5 油漆工作场所应保持清洁、整洁。

作业结束后，应清除剩余的易燃、易爆、有毒等杂物。

4.5.6 接触有毒有害物质的工人如出现恶心、呕吐、头晕等，应立即送至通风处或就医。

4.5.7 涂装作业人员每年应进行两次体格检查，不适合涂装防腐作业人员的，予以调离。

4.5.8 用于喷砂的喷砂罐应定期检测液压，并定期检查所用压力表和安全阀。

4.5.9 静电喷涂设备、管道及其附属钢结构应静电接地。

4.5.10 煮沥青时应使用无烟沥青锅，煮沥青时应使用无烟沥青锅；沥青罐防火口上方应砌防火砖墙，距罐沿700mm以上；锅的边缘应密封，以防止溢出的沥青燃烧。

5 验收。