聚合反应工程之聚合反应器

3．乳液聚合
乳液聚合是在乳胶粒中进行反应，反应速率高， 产物聚合度高，乳液聚合也是用水作连续相，所 以传热问题也易于解决。
为了稳定乳液，必须在聚合体系中加入多种配合 剂，而有些配合剂很难从产物中去除。
故乳液聚合的产品使用于制品纯度要求不高的场 合。
目前大部分乳液聚合过程实现了大型化、连续化。 如丁苯橡胶等。
整个反应管由预热、反应、冷却三段所组成，面 实际上反应段仅占很短一部分，而管长中的大部 分是用作预热与冷却所需。
环管式反应器
环管式反应器在中压法聚烯烃中得到应用。 两个互相串接的环形管路，并立在两个垂直的平面内。 反应器由碳钢管、法兰和弯头组成。反应器内装有的流
泵，使物料在装置内循环。 生成的聚合物经特殊设计的出料阀,借自身的压力排出器
工业上常用的聚合方法有 本体聚合 悬浮聚合 乳液聚合 溶液聚合。
1．本体聚合
最大特点是在聚合过程中，除引发剂外不须加入分散剂、 乳化剂等助剂或溶剂。所以，产品的纯度高。与其他聚 合方法相比，还具有以下优点
工艺流程简单 能耗低 成本低 对环境的污染低 反应器利用率高。它是所有聚合方法中最好的。 表l为苯乙烯本体聚合与悬浮聚合的比较。 可以看出，在同样的生产规模下，本体法的技术经济指
塔式反应器，如图7所示。
己内酰胺连续缩聚VK塔(管)
塔内装有多层挡板(多孔板 或具有环状间隙的管)把塔 分割成多段。 由于没有搅拌装置，使塔中 心和塔壁闪的温差可达数十 度，造成产品质量变差。
三、管式聚合反应器
管式反应器结构简单，单位体积所具有的传热面 大，适用作高温、高压的聚合反应器。
主要缺点是容易发生聚合物粘壁现象，造成管子 堵塞。其次是当物料的粘度很大时，压力损失也 大。
图.6 打蛋机型反应器
图5所示的塔式反应器内物料被多层搅拌桨缓慢 搅动，以防物料形成沟流，促进物料形成平推流， 并有助于传热。
邻近的桨叶间有水平的冷却排管以控制温度 打蛋机型反应器内有二根带桨叶的搅拌轴，二轴
以相反的方向旋转以加强搅拌效果。 以上二种塔式反应器属于带搅拌型的 而用于己内酰胺连续缩聚的VK塔则属于无搅拌的
所以传热问题成为本体聚合能否实现工业化及 放大的关键因素之一。
工业上常采用二段分步聚合来解决传热与混合 问题。
第一阶段为预聚合，此时转化率可控制得低一 点。反应器可采用搅拌釜式反应器。
小型本体聚合可采用间歇搅拌釜。 大型本体聚合装置可采用连续搅拌釜。经预聚
后，体系中单体浓度已经降低，反应速率渐趋 缓慢，放热速率亦随之减慢，甚至有时还需要 外部供给反应体系以热量。 这时反应进入第二阶段即后聚合阶段。 此时采用的反应器为塔式反应器或特殊类型的 聚合反应器。
从技术上看，进一步发展的可能性较小，在今后可 能只是作为特定聚合物的生产过程。
而本体聚合和溶液聚合过程，当前虽然还有许多技 术上的问题有待解决，但因两法的通用性强。
所以，随着技术的不断发展，聚合物制造过程会逐 渐向本体聚合和溶液聚合发展。
第二节 聚合反应器
聚合反应器按其型式可分为以下四种 釜式 塔式 管式 特殊型 据统计在聚合物生产中约有70％采用搅拌釜，这
这种反应装置一般作为均相系统中处理高粘度反应物料用 在塔式反应器中，物料的流动接近平推流，返混程度不太
大 可根据加料速度大小来控制物料在塔内的停留时间 可按工艺要求来分段控制温度 在无搅拌装置的塔式反应器内，为了减少物料的返混，使
物料接近于平推流，通常在反应器内设置各种形式的挡板， 挡板之间的间隔一般小于1/2塔径。
乳液聚合的主要缺点
(1)为了去除聚合过程中加入的各种配合剂，使 后处理过程变得复杂 设备投资增加 生产成本提高。 (2)通用性不强 (3)废水的污染严重 搅拌釜是乳液聚合最常用的反应器。
4．溶液聚合
近年来，溶液聚合的应用越来越多，特别是在离子型聚 合中。由于溶剂的使用，体系的粘度减小，有利于物料 的混合与传热。溶液聚合的主要缺点是：
但不论怎样，本体聚合终因反应前后的温度变化太大而 使产物的聚合度分布拉宽，产物的性能变差。
但是从本质上来看，本体聚合是一种最简单的聚合体系， 几乎所有的聚合物均可用此法制备，所以它的通用性很 强，有可能发展成为最简单的工业聚合方法。
即使目前本体聚合在技术上、安全上还存在问题，但随 着聚合反应器设计的不断完善，控制技术的不断进步， 本体聚合将会成为一种最主要的工业聚合方法。
四、特殊型聚合反应器
在本体聚合和缩聚反应的后期，反应物料的粘度 可达500～1000Pa·s，甚至高达5000Pa·s，此时上 述三类反应器难以适应工艺要求，故必须使用特 殊型聚合反应器。
此类反应器主要用于脱单体和后聚合反应器。 按反应物料在反应器内滞留量的大小，可以分为： 1．低滞液量型反应器
外。 为了控制温度，环管外有夹套，内通冷却介质以移出反
应热。 目前环管反应器的容积可达20～100m3，管长约为l00～
150m。
双环管式聚合反应器示意图
采用环管反应器有如下优点： (1)单位体积的传热面可达6.5～7m2/m3，只要用冷却水夹
套即可满足传热要求，故能耗较低 (2)单位体积生产能力高，如一台66m3的双环管反应器年
tΒιβλιοθήκη Baidu
设备材 少量不 50％不
料
锈钢 锈钢
10 污水量， 0.02 3.4
0.3
t/t
本体聚合困难的问题是如何及时、有效地移走 反应放出的大量反应热。特别在反应后期，转 化率高，反应体系的粘度剧增，造成混合、传 热困难，反应情况恶化。如果不能及时带出反 应热，就会使体系温度上升，聚合度下降，聚 合度分布加宽，副反应增加。严重的还会出现 因反应温度无法控制而产生爆聚的理象。
散或固体物料的均匀悬浮，釜中设有搅拌装置。
通 用 型 釜 式 反 应 器 的 结 构
釜式聚合反应器以立式最为常见，但随着聚合 反应器的大型化，为了减少搅拌轴的振动和提 高密封性能，可将顶伸式搅拌装置改为底伸式。
图1 釜式聚合反 应器示意图 a.顶伸式 b.底伸式
适用于高粘体系的特殊结构
釜式反应器
塔式反应器在放大时，随塔径的增加，比 表面积减小。
为保证传热的需要，常在反应器内加有附 属的传热构件，这样有时也会使反应器变 得十分复杂。
塔式反应器主要是从苯乙烯本体聚合和己 内酰胺的聚合工艺上发展起来的。
图5-6为苯乙烯本体聚合所用的塔式反应器。
图5.苯乙烯本体聚合反应器 (带搅拌)
Bethlehem Corp开发的反应器可
在100Pa·s以下操作，反应器内设
有螺杆导流筒。
筒外有与螺杆倾角相反的螺带搅
拌桨。
整个反应器用圆盘形挡板分离成
二段。
挡板与反应器壁间存在间隙，物
料可在各段内分别循环，并由下
而上通过间隙进入另一段。
此反应器也可水平操作，成为卧
式反应器。
聚合反应工程之聚合反应器
一、概述
大型的聚合物生产工业，通常由原料准备与精制、 引发剂(或催化剂)配制、聚合、分离、后处理及回 收等六个工艺过程所组成。
聚合物品种不一样，生产工艺条件不同，辅助过程 的重要性会有所差异，但聚合过程总是整个工艺过 程的核心。而聚合反应器则是核心中的核心。
采用不同的聚合反应器会对聚合产物的结构和性能 产生显著的影响。
另一方面，不同的聚合反应机理对于单体、引发剂 (或催化剂)和反应介质的要求各不一致。所以，实 现这些聚合过程要采用不同的聚合方法。
因而，聚合操作方式和聚合反应器的选定，又和聚 合方法密切相关。
第一节 工业聚合方法
聚合方法的选择除了要考虑单体的化学特性，传热方式，聚 合物的特性，对产品的质量要求外，能否实现大型化，连续 化，聚合反应器的结构与特性也要予以考虑。
Bethlehem Corp型 特种反应器
卧式搅拌釜，己成功地应用于聚氯乙烯的本体
法生产中。
图4. 卧式聚合反应器
釜式反应器的操作条件可在很广的范围内变化。如 容积可从数立方米到数百立方米 反应温度可从零下几十度至数百度 压力可从真空到数百大气压 粘度可从10-3Pa·s至上千Pa·s 通常釜式反应器是从产量来定反应器容积、从工艺要求来
(1)由于使用溶剂，增加了溶剂的回收与处理设备 (2)有时溶剂会发生链转移反应，所以产品的分子量较
低 (3)溶剂污染比较严重 但是溶液聚合的通用性强，易于实现大型化、连续化。 虽然目前溶液聚合技术还不完善，但从发展角度来看，
具有良好的发展前景。
四种工业聚合方法的比较
悬浮聚合和乳液聚合过程已发展得相当完善，实现 了大型化，成本已接近极限，且方法的通用性小。
生产能力可达4.5万吨左右，高于釜式反应器 (3)反应物料在高速循环泵的推动下，物料流动线速度可
达8m/s，有效防止了聚合物在管壁上的沉积，进一步强化 传热，并使聚合物凝胶含量下降 (4)反应单程转化高(可达95％以上)，减少单体的循环量 (5)物料在反应器内停留时间短，有利于不同牌号聚合物 的生产切换。
选定温度、压力、从反应物的腐蚀性能来选定反应器材质、 依反应物的物性及搅拌目的(如除热速度、粒子的悬浮、 气体的分散等)选定搅拌桨叶的形式。 至于搅拌强度按不同的操作，对的低粘度体系要求Pv为 0.1-2kw/m3，高粘体系Pv为数kw/m3至数十kw/m3。
二、塔式聚合反应器
与釜式聚合反应器比较，塔式聚合反应器构造简单，形式 较少。
由于在管子长度方向上温度、压力、组分浓度等 反应参数不能保持一致，故此类反应器在流动方 向上产生参数分布。
由于以上缺点，管式反应器在聚合物生产中使用 很少。
高压聚乙烯及中压法聚烯轻是这类反应器在聚合 物生产个的少数几个例子。
高压聚乙烯所用的反应器长/径比约为250～ 12000。反应管卷成螺旋状，长度为数百米至上 千米。
标明显优于悬浮法。
表1.本体法与悬浮法聚苯乙烯工艺
技术经济比较
项目
本体法 悬浮法 项目 本体法 悬浮法
规模，104t/a 4.5 总投资，万美元 910
总成本，美分 26 /kg
原料成本
9.3
公用工程成本 0.1
4.5 产品挥 0.05- 0.1发物/％ 0.1 0.5
1230 30.3
能耗， 256-258 871 kJ×104/
易于粘在反应器的壁面，通过搅拌可以防止或减轻粘壁。 而在连续悬浮聚合时，釜与釜间输送物料的管道由于没
有搅拌，粒子很易粘于管壁，最终堵塞管道，使操作无 法进行。 (2)通用性差 只适用于特殊的单体-引发剂体系。因为悬浮聚合的连续 相用水，当使用的引发剂(或催化剂)遇水会分解时，就 不能采用。 悬浮聚合最常用的反应器为搅拌釜
是应用最广的聚合反应器。 而塔式、特殊型聚合反应器则主要用于高粘度聚
合体系中。
一、釜式聚合反应器
釜式聚合反应器是一种形式多变的聚合装置，它 广泛应用于低粘度的悬浮聚合、乳液聚合过程。
也能用于高粘度的本体聚合和溶液聚合过程。 从操作方式来看它能进行间歇、半连续、单釜和
多釜连续操作，以满足不同聚合过程的要求。 为保证釜中物料的流动、混合与传热，液体的分
Crawford-Russell反应器采
用螺杆加导流筒，使反应物
料在釜内进行强制循环。为
减轻物料停留在器壁而使传
热能力减小，反应器中装有
刮壁装置，轴每转一周，上
下的刮片便将器壁上的聚合
物刮掉一次，大大提高传热
效率。 能处理粘度高达1000Pa·s左
右的反应液。
图2. Crawford-Russell 反应器
2．悬浮聚合
悬浮聚合的机理与本体聚合相同，只是把单体分散成液滴悬 浮于水中进行聚合。
这样传热问题就容易解决，但设备的生产能力就相应减小了。 另外聚合过程中要加入分散剂来稳定液滴，这就增加了后处
理设备。 悬浮聚合产品的纯度高 工艺过程的简单程度仅次于本体聚合 它的主要缺点是
(1)不易实现连续化 主要原因是聚合物粒子在一定的转化范围内是发粘的，