大型原油储罐腐蚀原因分析及防护对策
沿海地区钢质原油储罐腐蚀与防护
大 气 中夹 杂 的大 量 盐 类 和氯 化 物 ， 在 空 气湿 度 较 大情况 下 ， 极 易 在 罐体 涂 膜 表 面 形 成 含 有溶 解 性 的 电解 液膜 ， Ｃ ｌ 一 的渗 透 性 极 强 ， 因此 易造 成
严重的局部腐蚀 。紫外线引起 的涂层老化破坏亦 是大气腐蚀 的表现形式 之一。罐体 壳板 由于材 质、 物理状态不均匀等 ， 不 同部位存在电位差 ， 外 表面形成微 电池腐蚀 。储罐顶部的腐蚀主要 因紫 外 线直射 所 致 ， 钢 板 因 凹凸不平 积水 ， 导 致 电化学
剥离 ， 并不 断 向周 围扩 大 ， 最 终造 成整 个相 对完 好
漆膜从基材上剥落下来或局部产生腐蚀深坑。
２ ． ２ 罐 内腐蚀
由于储罐在建造及使用过程 中会有变形 的１ １ 况发生 ， 就会造成在形变部位存在应力 ， 而会使Ｊ ｝
处 的铁 原子 处 于 活化 状 态 ， 更 易 失 去 电 子 而造
时 间浸 泡 ， 在 针孔 或 施 工 缺 陷 等 部位 出现 局 部 壹
包、 脱落 。ｃ ｌ 一 与金属接触 ， 形成孔蚀。 （ ２ ） Ｓ 对腐 蚀 的影 响。 Ｓ 一 的存 在 不 但 使 Ｂ
极反 应受 到催 化 ， 造 成 阴极 控 制过 程 的腐 限制 ， 锈层作为氧
２ ． ２ ． １ 气相 空 间部分 外浮 顶罐 在浮 顶起 浮前 （ 外 浮 顶 的起 浮 区间
一
腐蚀 ， 既应 力腐 蚀 。 ２ ． ４ 不 同地 区原 油对 罐体 内部 的腐 蚀 利用交 流阻抗和塔 菲尔测量技术 ， 对 １ ６ Ｍ 钢 在不 同浓 度 的 ｃ ｌ 一 ， ｓ ｏ 一和 ｓ 一 溶 液 中 的腐
孤东一号联原油储罐腐蚀原因及对策
(+++ 参考文献
%+++吴 建 平 2原 油 储 罐 罐 底 的 腐 蚀 及 防 护 对 策 2 石 油 化 工 腐 蚀 与 防
( %$ )5 护 3+&’’’3%4
.*+强化生产运行措施 ! 严格遵守储油罐技术
操作规程 ! 平稳控制储油罐运行液位 ! 减少和避免 低液位运行 & 同时加强运行 ! 油料应以较低速度进 行 ! 避免快速开启进罐阀门或者较高压力油料直 接进罐 %
*$ 以上 !;< 值呈中性 ! 且含有少量 <.= 和 >?."
对目前各原油储罐的内部结构进行分析发 现 ! 所有原油处理罐的内部结构有以下特点 $@ 所 有原油储罐均进行了玻璃钢内衬防腐处理 ! 有效 缓解了原油储罐的内部腐蚀速度 " A 进液管垂直 下方 ! 未设置有效防冲装置 ! 或在储罐底部设置 % 9 & 型钢板 ! 由于进液冲 力 大 ! 液 体 直 接 冲 刷 储 罐 底部 ! 造成底部防腐层破损严重 " B 内部防腐层因 运行时间较长 ! 在频繁的环境变化和收发油作业 中 ! 龟裂现象普遍存在 ! 有的失去了连续性 " 焊缝 附近脱落相对严重 "
)D,自然外腐蚀 $ R 孤东一号联距离渤海海岸 约 !,I&M登陆海风因其潮湿性及酸碱性 ! 外大气空
间 造 成 原 油 储 罐 的 外 防 腐 层 及 外 壁 损 坏 腐 蚀 !其 腐 蚀 速 率 约 为 #$$S&-5! 但 其 相 对 而 言 比 内 气 体 空间腐蚀轻微 " T 目前东一联油罐保温主要采取 内衬玻璃纤维形式 ! 玻璃纤维具有一定的吸湿性 ! 吸涨水分的玻璃纤维会浸湿油罐外表面 ! 在一定 程 度 上 为 油 罐 表 面 的 电 化 学 腐 蚀 提 供 了 条 件 !引 起油罐表面腐蚀 "
原油储罐腐蚀情况分析及保护方法_2019
河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部原油储罐腐蚀情况分析及保护方法随着国家石油战略储备工作的开展，大型原油储罐的建设方兴未艾。
储罐在使用过程中经常受到各种有害介质的腐蚀而导致安全问题日益突出。
另一方面随着我国石油化工行业的迅速发展，原油消耗量的不断提高，我国已开始大量进口国外原油。
国外油田的产品成分更加复杂，硫化物、盐等杂质增多，使原油增加了电解质溶液特征，尤其是中东原油日益劣化，呈高酸、高硫、高含水量变化趋势，都加重了油罐的腐蚀。
原油罐罐底腐蚀情况最为严重，大部分为溃疡状的坑点腐蚀，直至穿孔。
主要发生在焊缝区、凹陷及变形处。
底部腐蚀特征为坑蚀与点蚀，腐蚀速率甚至超过lmm/a。
原油罐设计寿命一般为20年，但实际上原油罐底板往往经数年就穿孔，日本曾对131座未加阴极保护的10000m3以上的大型油罐在罐内用超声波测定底板厚度，局部的最大腐蚀率达到0.5mm/a。
美国一家储罐维修公司把整个储罐顶高3m后，直接检查底板外侧，得到了类似结果。
原油储罐底板穿孔后大量一、油罐腐蚀情况及腐蚀分析1.腐蚀概念河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部腐蚀是金属和周围环境起化学或电化学反应而导致的一种破坏性侵蚀。
腐蚀是一种化学过程，而且大多都是电化学过程，伴随着氧化-还原反应的发生。
2.油罐腐蚀的类型根据其作用原理的不同，油罐的腐蚀主要有以下几方面。
2.1化学腐蚀油罐本体与所储存的介质或油罐外壁与周围环境发生化学作用而引起的破坏，腐蚀过程中没有电流产生，一般腐蚀较轻。
2.2电化学腐蚀在腐蚀过程中有电流产生，是油罐最主要、最严重的一种腐蚀，主要发生在罐底和罐壁。
油品中含有水、氯化物、硫化物及无机盐、有机酸等是造成电化学腐蚀的主要原因。
3.油罐腐蚀分析3.1罐底腐蚀由于油品沉降于罐底的少量水分中含有浓度很高的盐、酸、硫化物、溶解氧、氢等离子，电化学腐蚀性相当强，使罐底板产生斑点、蚀坑、甚至穿孔。
河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部3.2储油罐底部外侧腐蚀由于罐底坐落在沥青砂面上，由于地下水从沥青砂层上断裂缝的渗入、罐排水、消防喷水及罐底板穿孔漏水等都会加速底板腐蚀。
浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施
浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施一、储罐腐蚀典型部位及机理分析1.原油储罐腐蚀典型部位原油储罐腐蚀主要集中发生在以下三个区域：(1) 罐顶; (2) 罐底内侧; (3) 罐底外侧。
2.罐顶包括罐顶外侧腐蚀、罐顶内侧腐蚀、上层罐壁腐蚀。
罐顶外侧腐蚀主要发生在罐顶焊缝部位。
罐顶内侧腐蚀集中在罐顶与罐壁结合部位。
上层罐壁腐蚀指罐内壁与气相空间相接触的部分,一般来说罐壁腐蚀速率稍低于罐顶内侧的腐蚀速率。
3.罐底内侧包括罐底板内侧腐蚀、罐底内侧角焊缝腐蚀、罐壁内侧下部腐蚀。
罐底板内侧腐蚀以点蚀为主,发生点蚀的部位。
一般来说,罐底变形、凹陷处、人孔附近都是最容易出现点蚀的部位。
罐底内侧角焊缝腐蚀一般表现为焊缝下边缘出现微小裂纹。
罐壁内侧腐蚀指罐壁内侧与底部沉积物或水相接触的部位,一般为均匀腐蚀。
4.罐底外侧罐底外侧腐蚀主要是罐底角焊缝处外侧壁板腐蚀，是指保温层内储罐壁板的腐蚀。
二、原油储罐腐蚀机理分析1.罐顶腐蚀罐顶外侧腐蚀主要是由于罐顶受力变形后,表面凹凸不平,凹陷处积水发生电化学腐蚀所致。
腐蚀呈连片的麻点,严重时可造成穿孔。
一般情况下,焊缝处因承受拉应力,失效破坏更加明显。
罐顶内侧腐蚀与油品的类型、温度、油气空间的大小有关,原因为油气空间因温差作用而存在结露,油品受热挥发后,其中的H2S ,CO2溶解于水膜,再加上氧的作用,形成电化学腐蚀。
腐蚀形态呈不均匀的全面腐蚀。
2.罐底内侧腐蚀罐底内侧的腐蚀主要是因为油品中含有一定比例的水、溶解氧和H2S ,CO2,Cl-等腐蚀性介质,并含有砂粒。
一般来说,罐底内侧的腐蚀多表现为局部腐蚀,且温度越高腐蚀速率越大。
一是硫化物、氯化物对罐底的腐蚀;二是溶解氧对罐底的腐蚀；三是罐底角焊缝的腐蚀：罐底与罐壁连接处的角焊缝分为内焊缝和外焊缝。
焊缝的腐蚀形态与邻近区域一致,但由于受力情况复杂,故罐底角焊缝处的腐蚀极易引起强度不足而失稳或焊缝的脆性开裂失效。
3.罐底外侧腐蚀罐底板外侧腐蚀机理为罐底宏电化学腐蚀和罐底微电化学腐蚀。
钢制原油储罐内腐蚀与防护
钢制原油储罐内腐蚀与防护摘要本文针对辽阳石化分公司原油罐内腐蚀情况，重点分析油罐腐蚀机理及影响因素。
认为罐底、罐顶腐蚀都是由沉积水、水蒸汽、硫化氢、氧等化合物引起的电化学腐蚀；两者的阴极反应均为氧的去极化过程，通过对现场调查和实际情况分析，提出罐内防腐措施。
关键词原油罐；腐蚀分析；防护石油炼厂均有原油储罐，钢制储罐在使用一段时间后，罐底、罐顶、罐壁部位便会相继发生腐蚀，严重的会穿孔。
一旦罐体腐蚀穿孔,还会出现跑油现象，造成储运紧张，影响炼油企业正常生产。
1 钢制原油罐腐蚀情况与分析在辽阳石化分公司炼油厂首站原油罐蒸汽加热器泄漏修复过程中，发现油罐发生腐蚀现象，我们对油罐腐蚀情况进行全面调查，其结果发现：1）罐底：腐蚀情况较为严重，大多为溃疡状的坑点腐蚀，有的已经穿孔，主要发生在焊接热影响区，凹陷及变形处；2）罐顶：腐蚀次之，为不均匀全面腐蚀；3）罐壁：腐蚀较轻，为均匀点蚀，主要发生在有水界面，油与空气交替接触处。
1.1 罐底的电化学腐蚀由以上腐蚀情况可以看出，罐底腐蚀是油罐内腐蚀的主要表现形式；根本原因是由滞留在罐底的沉积水引起的。
罐底沉积水主要来源于所携带油田注入水和罐内气体空间水蒸汽的凝结，随着时间的推移，沉积水会积少成多，尽管原油储罐定期脱水，但实际罐内还残留沉积水不能完全排净。
我们对罐内沉积水进行采样分析，分析结果如下：PH（mg/L）CL-（mg/l）SO2-4（mg/l）CO2-4（mg/l）HCO-3（mg/l）Mg2+（mg/l）Ca2+（mg/l）电导率10-4（µS.cm-1）8.5 15000 387 218 998 82.1 7.0 3.36沉积水化学性质和腐蚀测试结果从几次测试结果看，罐底沉积水呈碱性，水中存在大量CL-，极易诱发缝隙局部腐蚀。
SO2-4的存在易引起硫酸盐还原菌腐蚀。
由于可溶盐和其它离子含量较高，致使沉积水电导率接近海水的电导率。
罐底腐蚀的阴极反应是氧的去极化过程，其中氧的来源于原油生产、储运过程中的溶解氧。
原油储罐罐顶腐蚀失效分析及防治措施
随着石油天然气不断发展，越来越多的原油储罐投入到生产过程，成为油气储运环节的重要存储设备之一，在油田各类站场及油库等广泛运用。
储罐在运行过程中，经常遭受内部介质环境和外部环境的双重影响。
以某采油厂联合处理站3000m³沉降罐为例，对储罐罐顶的腐蚀进行分析，并提出减缓腐蚀的措施。
一、罐顶腐蚀概况该沉降罐是利用其内部结构功能，将含水原油进行沉降分离处理，对原油中的含水、含盐、杂质进行净化处理，使油水等进行分离。
该罐于2008年建成投入使用，顶板厚度为6mm，顶板和加强肋均采用Q235A材质，罐顶内外涂有防腐层。
2020年开罐检修，检查发现罐顶有多处穿孔，罐顶加强肋已全部腐蚀殆尽，对罐顶进行厚度检测，储罐的剩余厚度仅剩1.5~3mm。
罐顶内部防腐层已经脱落，外部局部呈现锈蚀痕迹，罐顶局部发生凹陷，且内部大部分部位呈现出铁锈堆积等。
二、罐顶腐蚀原因分析1.内部腐蚀。
储罐内部罐顶与油面以上均为气相空间，故罐顶内腐蚀是由气相介质造成。
罐内介质为含水原油，其内部含有硫化物、无机盐、微生物等，在储罐运行过程中挥发出来的SO2、HCL等，与空气中的水分、氧气结合后溶解，在罐顶内部表面形成具有腐蚀性的酸性溶液，并形成腐蚀原电池的条件，从而导致罐顶出现腐蚀的情况。
而在储罐大小呼吸作用下，储罐外部的水分以及气体会通过呼吸阀大量进入罐内，罐内气体浓度不断发生变化，氧气浓度也会发生变化，这样就使得罐顶腐蚀加剧。
2.外部腐蚀。
储罐罐顶外表面处于大气环境（工业大气、海洋大气等），腐蚀性受到储罐建设地和含污染物环境有关。
大气腐蚀的程度取决于气候条件（湿度、温度、温差等）和大气中的污染物质（SO2、盐粒等），含硫气体是工业大气中对金属腐蚀性比较强的气体，联合站储罐罐顶由于“呼吸”作用挥发出大量的含硫气体和其他危害气体，造成联合站长期处于腐蚀性环境中。
且由于罐顶表面长期的温度变化形成干湿交替，这些有害气体在表面形成弱酸性的溶液，导致罐顶外表面出现腐蚀的情况。
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施
原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。
油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。
本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。
关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。
随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。
随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。
腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。
而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。
1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。
1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。
其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。
而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施
原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施摘要：在进行对大型油罐的保护过程中，对于底板外侧、排水水井套管的保护往往是采用阴极保护的方式，但是在实际上，施加的电流通常无法实现对金属表面的全面保护，阴极保护的效果往往差强人意，甚至不能实现有效的阴极保护。
再加上原油储罐底板的腐蚀问题较为常见，对于油品的运输与加工产生不利影响。
基于此，文章对原有储罐底板腐蚀产生的原因进行了详细分析，进而对阴极保护防腐策略的实施进行了有效探讨，以供相关参考。
关键词：原有储罐；底板腐蚀；阴极保护在进行油品的加工、运输、储存过程中，原有储罐都是至关重要的设备。
随着石油生产规模的不断扩大，储罐使用的数量也在不断提升。
储罐在实际使用过程中，往往是直接裸露在自然环境中，并且内部和原油进行直接接触，极易受到腐蚀影响。
就储罐腐蚀相关调查研究显示，底板腐蚀的现象较为常见与严重，甚至能够达到储罐整体腐蚀量的80%以上，使得储罐发生腐蚀穿孔，造成较大经济损失的同时也埋下较为严重的安全隐患。
一、原油储罐底板腐蚀的原因分析（一）电化学腐蚀在原油储罐中通常会随着原油的输入而混入一定量的水分。
这些水分在凝结之后沉入到储罐的底部。
同时，受到原油罐底部储料不均匀以及液体发生流动等原因，会使得储罐底部的含水量逐渐增加。
一般来说，在原油储罐的底部设置有排水管，但是排水管设置的位置与底板之间仍有一定距离，原油储罐底板积水的问题得不到有效解决。
随着科技的不断发展，防腐涂料在底板中的应用能够实现水与原油、储罐底板的分离，起到较好的防腐效果。
但是，在长时间的使用下储罐底部的水会逐渐渗透涂料与底面材料发生直接接触，此时的储罐的底板的电腐蚀加速。
若是原油储罐水分积累过大，与底板发生大规模接触，会进一步加剧腐蚀影响，降低原油储罐的使用寿命。
除此之外，在原油中存在着一些微生物，如硫酸盐还原菌等，其活动会产生一定的代谢物，影响储罐的材质性能。
长时间作用下，会使得原油储罐底板表面覆盖一层生物膜，在底板位置形成一种厌氧环境。
探究常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护方法
探究常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护方法摘要：为减少运输距离和运输成本，原油库区一般建立在沿海地区。
但受海水以及海洋性气候的影响，原油储罐罐底在常温下会受到腐蚀，因此，本文对常温下原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护策略进行分析，以望借鉴。
关键词：原油储罐；罐底边缘板；防腐蚀处理引言：原油储罐底板的腐蚀问题，一直是困扰石化企业的难题，由于原油储罐多修建在沿海地区，在长时间海水浸泡与石化工业废气的影响下，其底板经常出现大面积锈蚀或开裂现象，减少了油罐的使用寿命。
因此，为防止事故发生，探究原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护方法，具有十分重要的意义。
1.原油储罐罐底边缘板的腐蚀原因原油储罐罐底受腐蚀原因多是由于温度、金属等因素导致的化学腐蚀。
温度的变化会导致原油储罐基底与罐体底板的衔接部分产生形变，导致底板发生膨胀或收缩，降低了底板的使用寿命。
尤其是在沿海地区，昼夜温差较为明显，且夏季与冬季的温度变化也较为明显，导致底板的使用寿命进一步缩短。
原油储罐内部的储罐液体容量的承载负荷大小也会对罐底的底板带来影响。
当原油储罐中储存的原油变多之后，罐底中部会积淀许多的不均匀沉降物质，因此，罐底的受力情况会变得更加复杂。
罐壁在原油的静压力作用下会产生环向应力，从而使原油储罐沿着其半径的方向产生形变，但由于原油储罐的罐壁与罐底存在衔接，二者之间存在边缘应力，阻止其产生向外的形变，导致底板的边缘产生塑性形变。
但是当储罐内部的原油质量减少时，罐体由于自身材质性质就会逐渐恢复原来的状态，而底板由于无法恢复原貌，因此会产生无法恢复的上翘状态。
当原油储罐的边缘板与底板基座产生缝隙时，在形变的反复作用下，开裂缝隙就会不断变大，造成安全隐患。
此外，由于沿海地区的光照时间较长，受紫外线影响，储罐外部的防水弹性胶会加快老化失效的速度，导致防水弹性胶失去原有的保护作用。
且原油储罐在长时间的试用下，底部边缘板会不断的产生周期性的形变伸缩，也会因与防水弹性胶之间不断进行的拉伸与摩擦而降低防水弹性胶的使用寿命。
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策
原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策摘要：针对中国石化塔河炼化有限责任公司原油储罐底板腐蚀严重的问题，分析了产生腐蚀的原因，提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护，支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施。
关键词：原油；储罐；腐蚀；防护；涂料；牺牲阳极1前言中国石化塔河炼化有限责任公司(以下简称“塔河炼化公司”)现具有500万吨/年原油综合加工能力，加工塔河原油，该原油密度高、盐含量高、粘度大、沥青质含量高。
近年来，其性质进一步劣质化，密度接近0.96g/cm3、盐含量400-600mg/l、硫含量〉2%，由于原油性质属于高硫原油，使原油储罐等设备的腐蚀日趋严重，2016年10月1#装置大检修时已发生原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
因此，搞清原油储罐底板的腐蚀机理，制订合理的防护措施，对于确保原油储罐安全长周期运行具有十分重要的意义。
2原油储罐底板腐蚀状况塔河炼化公司现有原油储罐7台，总容量18万立方米。
单台原油储罐的最大容量为50000m3，最小为10000m3，平均容量为25000m3。
在装置建成投产第一个运行周期内，塔河炼化公司原油储罐底板的腐蚀问题并不是很突出，防腐措施基本上采用单独涂料防腐，选用的涂料既有导静电的（如H99-1环氧导静电涂料），也有绝缘性的（如氰凝PA106涂料）。
随着含硫原油加工数量的不断增加，原油储罐底板的腐蚀呈现加剧趋势。
2016年10月1#装置大检修时已发生T106原油储罐底板因腐蚀导致开裂。
对于其它原油储罐，虽然没有因腐蚀穿孔而导致漏油的情况，但罐底板都存在较严重的腐蚀现象。
原油储罐底板的腐蚀特征基本一致，腐蚀最严重的部位集中在底板最外圈等沉积水较多的浮盘支柱下面，底板腐蚀穿孔基本发生在该部位（见图1），罐底板其它部位主要表现为坑蚀，钢板表面存在大小、深浅不一的腐蚀坑（见图2）。
图1 原油储罐底板腐蚀开裂图图2T106原油储罐底板表面坑蚀3腐蚀原因分析3.1罐底板坑蚀原因分析3.1.1原油沉积水的腐蚀。
大型原油储罐综合防腐蚀技术
石油化工腐蚀与防护
第２２卷
行涂刷防腐蚀施工。 （２）支柱对底板的冲击。原油储罐在付油时，
由于原油库存不足等情况，会发生实际油位低于起 浮液位运行情况（如对Ｇ９０３罐的低液位统计，一年 内发生了６次），造成浮盘支柱对底板的冲击。 １．３罐底板的腐蚀
原油储罐罐底板的腐蚀是普遍的现象。原油 储罐底板的腐蚀特征基本一致，主要表现为坑蚀 （见图３）。
图３原油储罐底板表面坑蚀
罐底板坑蚀原因主要有： （１）原油沉积水的腐蚀。原油中Ｈ，Ｓ、硫醇等 活性硫含量较高，再加上原油开采或运输过程中混 入的海水，造成原油储罐沉积水腐蚀性增加。防腐 蚀层脱落后的裸露金属表面与沉积水构成许多微 电池，原油中钙、镁、铁、钠等离子增加了沉积水的 电导率，加快了腐蚀进程。腐蚀时生成的氢氧化亚 铁Ｆｅ（ＯＨ），在水中溶解氧的氧化下生成氢氧化铁 Ｆｅ（ＯＨ），，氢氧化铁又进一步被氧化成红色铁锈 Ｆｅ２０，·Ｈ２０。这种腐蚀由表面开始，逐渐向下扩展， 形成鼓包和分层，随着腐蚀的不断进展，造成罐底 板的大面积腐蚀及穿孑Ｌ。…拉１ （２）细菌腐蚀。在原油罐底沉积水中存在着多 种微生物，这些微生物诱发的腐蚀中最复杂的是由 硫酸盐还原菌（简称ＳＲＢ）引起的腐蚀。ｓＲＢ在缺 氧中性介质中使钢铁腐蚀速度增加的主要原因是 该菌对腐蚀的阴极过程起促进作用。在缺氧条件 下，金属腐蚀的阴极反应是氢离子的还原过程，但 氢活化过电位高，阴极上只被一层氢原子覆盖，而 ＳＲＢ却把氢原子消耗掉，于是去极化反应得以顺利 进行。同时，在原油罐底水环境中腐蚀性离子（尤 其是ｃ１一）的协同作用下，会引起更为严重的腐蚀。 （３）底板外侧典型的氧浓差引起的溃疡状腐 蚀。其特征是中心蚀坑数目多于边沿，而且大多是 大阴极小阳极的模式，局部腐蚀速度快。如存在杂 散电流或使用海砂作为基础，则会加速腐蚀的
原油储罐底板的腐蚀危害分析与必要防腐蚀对策
原油储罐底板的腐蚀危害分析与必要防腐蚀对策原油储罐底板是储存和运输原油的重要设备之一，但由于工作环境及储罐内的原油成分复杂，底板易受腐蚀的影响，而腐蚀会导致底板结构强度下降，安全性受到威胁。
因此，进行原油储罐底板的腐蚀危害分析，并采取必要的防腐蚀对策对于提高储罐的使用寿命和安全性具有重要意义。
首先，对于原油储罐底板的腐蚀危害分析，主要从储罐结构、底板材料和工作环境三个方面进行综合分析。
储罐结构方面，如果储罐设计不合理，如底板厚度不足、底板与壁板接缝信号不理想等，容易导致底板局部应力集中和裂纹的产生，从而加剧腐蚀的速度和程度。
底板材料方面，原油中含有硫、盐等腐蚀性物质，容易对底板金属材料产生腐蚀作用。
特别是在高温、高湿度等恶劣工作环境下，底板腐蚀速度更加迅速。
工作环境方面，原油储罐底板常常处于潮湿和高温的环境中，储罐内原油中的酸性物质、盐分等物质会与空气中的水分、氧气等反应，形成酸性环境，促使底板的腐蚀。
基于以上的危害分析，为了确保原油储罐安全运行，采取必要的防腐蚀对策是非常关键的。
首先，选择合适的底板材料。
应选择抗腐蚀性能良好的金属材料，如不锈钢、耐腐蚀钢等，以提高底板的耐蚀性能。
其次，加强储罐的维护和保养，定期对底板进行检查和维修。
及时清理底板上的杂物和沉淀物，防止其长期积累，形成腐蚀的基础。
此外，可以采取电化学腐蚀防护技术，如电化学阴极保护和金属涂层保护等。
电化学阴极保护是通过对底板施加直流电流，使底板成为阴极，从而防止腐蚀。
金属涂层保护则是在底板表面涂覆一层防腐蚀性能良好的材料，以隔绝底板与外界环境的接触，减缓底板腐蚀的速度。
最后，加强现场管理，减少原油泄漏和溢出，避免底板长时间接触到可能导致腐蚀的物质。
综上所述，对于原油储罐底板的腐蚀危害分析及必要的防腐蚀对策，应综合考虑储罐结构、底板材料和工作环境等因素，选择合适的底板材料，并采取包括加强储罐的维护和保养、采取电化学腐蚀防护技术以及加强现场管理等必要措施，提高底板的抗腐蚀性能，确保储罐的安全运行。
大型原油储罐火灾成因及扑救对策
大型原油储罐火灾成因及扑救对策一、大型原油储罐火灾成因1.储罐泄漏：由于储罐本身腐蚀、老化或外力破坏等原因，导致储罐内部原油泄漏，从而形成易燃气体环境。
2.静电火花：原油储罐内会产生静电，如果静电放电能量超过了可燃气体的最低自燃温度，就可能引发火灾。
3.火源引发：原油储罐附近的火源，如明火、电火花、设备故障等，都可能引发大型储罐火灾。
二、大型原油储罐火灾扑救对策1.预防为主，提高安全意识：加强原油储罐的巡查，及时发现并修复储罐的腐蚀、老化等问题，避免泄漏的发生。
加强员工的安全教育培训，提高员工的火灾防范意识，掌握正确的应急逃生知识和设备使用方法。
2.安全监测系统：建立完善的安全监测系统，实时监测储罐内部的压力、温度等变化，及时发现异常情况，并采取措施避免火灾的发生。
3.静电控制：通过对储罐进行静电控制，降低静电的产生，如安装静电接地装置、静电消除器等。
4.装备火灾自动灭火装置：在储罐附近设置自动灭火装置，如喷雾系统、水幕墙等，以便在火灾发生时能快速控制火势。
5.应急预案：制定完善的应急预案，明确每个人的应急职责和行动计划。
定期进行应急演练，提高员工应急处理火灾的能力和熟悉度。
6.灭火手段：在火灾发生时，可采用干粉灭火器、泡沫灭火器等进行初期扑救，控制火势蔓延。
同时，需调动专业火灾扑救队伍，利用消防车辆和专业设备进行灭火。
7.防止火势蔓延：在大型原油储罐火灾扑救中，需注意控制火势蔓延。
可采用破坏火势延燃路径、用水冷却未受到火灾影响的储罐、切断储罐与其他储罐的连接等方法，避免火势进一步扩大。
8.全面评估风险：定期评估风险，查找潜在的问题和隐患，制定针对性的控制措施，降低火灾发生的概率。
以上是大型原油储罐火灾成因及扑救对策的一些建议。
在实际工作中，还需要结合具体情况制定详细的预防和扑救计划，并与专业消防部门密切合作，以保障储罐火灾的安全控制和高效扑救。
原油储罐的腐蚀机理及防腐蚀措施分析
原油储罐的腐蚀机理及防腐蚀措施分析摘要：加强原油储罐的腐蚀防护措施，选择合适的防腐技术方法，可以有效地提高原油储罐的使用寿命，减少原油储罐安全事故的发生率。
本文对原油储罐腐蚀的部位进行了分析，阐述了原油储罐发生腐蚀的机理，并会对原油储罐的内部腐蚀和外部腐蚀提出了具体的防护措施。
关键词：原油储罐；防腐；腐蚀原油储罐是炼油化工储存原油和中间产品的重要设备之一，对于原油管道运输业来讲，更是必不可少的设备。
腐蚀是炼油化工企业安全生产的重大隐患之一，严重影响着炼油化工企业的经济效益。
在内部腐蚀性介质的作用和外部环境的影响下，原油储罐腐蚀会相当严重，如果不能及时掌握原油储罐的腐蚀程度，采取必要的腐蚀防护措施，将会引起各种恶性安全事故的发生。
一、原油储罐腐蚀部位分析原油储罐很容易受到内部腐蚀介质和外界环境介质的腐蚀。
内部腐蚀为石油储罐内部存储原油介质、内部积水、以及储罐内部凝结水汽所导致的腐蚀影响，由于原油储罐内部接触的介质中含有腐蚀性物质，因此腐蚀程度比较严重。
原油储罐外部腐蚀为杂散电流干扰腐蚀、大气腐蚀以及保温层结垢吸水后的腐蚀等因素影响，外部腐蚀由于储罐与外界所处的环境不同，其腐蚀程度也不尽相同。
原油储罐的腐蚀严重的部位主要集中发生在罐顶、罐底内侧、罐底外侧等三个区域。
二、原油储罐腐蚀机理分析（1）原油储罐的内部腐蚀情况原油储罐内部腐蚀主要是由于原油中含有的硫化物、无机盐、环烷酸以及微生物等对钢材内表面造成的腐蚀。
罐底水相部分是腐蚀最严重的部位，腐蚀特征是产生坑蚀、斑点甚至穿孔。
1）气相部位腐蚀机理分析：主要以化学腐蚀为主，基本上为均匀腐蚀。
因为油料中挥发出的酸性气体H2S、HCI、外加通过呼吸气阀进入罐内的水分、空气等混合腐蚀气体在原油储罐内上部凝结成酸性溶液，以致发生化学腐蚀。
2）储油部位腐蚀机理分析：原油储罐内部储油部位腐蚀速率低，一般不会造成特殊危险。
但是在储油部位与气相和液相交界处，环境潮湿富氧，具备了电化学腐蚀的两个基本要素，交界处腐蚀相对比较严重。
联合站储油罐腐蚀原因分析及治理措施
联合站储油罐腐蚀原因分析及治理措施本文对胜利油田储油罐腐蚀状况进行了详细分析，归纳了储油罐腐蚀的不同状况及成因，由此提出了以涂料防腐及区域阴极防护的措施，介绍了储油罐内壁外壁防腐的标准及区域阴极保护的方案，并阐述了储油罐大修时的注意事项及日常维护管理措施。
标签：储油罐;腐蚀;原因分析;维护管理;治理对策1.储油罐腐蚀的部位调查进入联合站储油罐的原油中含有各种腐蚀性物质。
在原油储存与外输过程中，储油罐内油液面经常波动，但对于一个进满原油的拱顶罐来说，其内部介质分布有以下规律：上部（包括罐顶）属于气相空间，中部是原油层，下部是水和泥砂层。
多次现场调查和检测表明，由于储油罐内侧接触的介质中含有腐蚀性物质，因此腐蚀程度比较严重，储油罐外侧由于与外界所处的环境不同，其腐蚀程度也不尽相同。
近3年来，首站改造的储油罐多是罐顶、罐底以及大罐内测腐蚀严重，外侧腐蚀较轻。
2.储油罐腐蚀原因分析2.1 罐顶和上部壁板内腐蚀储油罐罐顶和上部壁板内侧不直接与原油相接触，却处在从原油蒸发出的轻质组分气相环境中。
气相中含有CO2、SO2、H2S等腐蚀性气体，在O2和蒸汽等作用下，发生化学腐蚀。
由于机械呼吸阀经常吸入新鲜空气，使罐顶和经常不储油的罐壁上部钢板不断地腐蚀。
另外，油面上下变动的罐壁部分（油气界面），由于存在氧气的浓度差，在两者靠近的区域形成了氧浓差电池缺氧区为阳极，也易腐蚀。
2.2 罐壁中部钢板内腐蚀储油罐罐壁中部由于直接与原油相接触，接触水分和O2较少，发生的化学腐蚀较轻但是含硫原油中各种硫化物可与钢板发生化学作用，从而锈蚀罐壁钢板。
2.3 罐壁下部与底板内腐蚀储油罐罐底是水和泥砂的混合物，为厌氧环境，且SO42-含量较高，既为SRB提供了生存环境，又为它生长繁殖提供了养分，使污水对罐底和底部罐壁腐蝕性加大。
2.4 罐底板外腐蚀在施工焊接时焊缝附近的防腐蚀涂料往往被烧掉，引起电化学腐蚀，严重时会腐蚀穿孔而出现漏油现象。
原油罐金属底板的腐蚀与防护
原油罐金属底板的腐蚀与防护地上钢质储油罐使用过程中经常遭受内外环境介质的腐蚀，其中罐底板腐蚀穿孔事故占储罐腐蚀事故比率最高%，因此应对储油罐罐底板实施有效的防腐措施，减少泄漏事故的发生，以延长储油罐大修周期涂料防腐是用覆盖层将金属与介质隔开，从而对金属起到保护作用。
但由于覆盖层有微孔，老化后易出现龟裂.剥离等现象。
若因施工质量差而产生针孔，使裸露的金属形成小阳极，覆盖层部分成为大阴极而产生局部腐蚀电池，则会更快地破坏漆膜。
因此，采用单独的涂料保护效果不佳。
若采用涂料与阴极保护>阴极保护联合防护，使裸露的金属获得集中的电流保护，弥补了覆盖层缺陷，是储罐罐底板防腐最为经济有效的方法。
储罐边缘板在罐结构中的作用十分重要，但却容易渗进水而遭受腐蚀。
目前在役的储罐均未采取有效的防腐措施，要全面控制罐底板的腐蚀，除了对罐底板主体进行防护外，还要对边缘板外露部分（以下边缘板均特指边缘板外露部分）采取有效的防腐措施。
2、腐蚀机理：水是原油罐底板的腐蚀根源，原油和水中的硫化物与罐底板金属反应机理为：在碳钢表面的硫化物氧化皮或锈层有孔隙的情况下，原油罐底水中Cl-离子能穿过硫化物氧化皮或锈层到达金属表面，在金属表面的局部地点形成小蚀坑。
生成的H+离子对金属产生活化作用，使小蚀坑继续溶解，成为孔蚀源。
孔蚀源成长的最初阶段，溶解下来的金属离子发生水解，生成氢离子。
这样会使小蚀坑接触的溶液层的PH值下降，形成一个强酸性的溶液区，这反而加速了金属的溶解，使蚀坑继续扩大、加深。
腐蚀从开始到暴露经历一个诱导期，但长短不一，有些需几个月，有些则需一年至几年。
坑蚀的形成，使原油罐金属底板受到很大的侵蚀。
由于坑蚀的面积很小，加之随机性和高度局部化的特征以及诱导期很长，因此很难用物理方法检测出坑蚀的深度。
即使泄露发生后，再用测厚仪测厚，仍不会发现罐金属底板有明显的减薄倾向。
3、防止罐底板腐蚀的几点措施（1）在油罐金属底板的结构设计中，尽可能将罐底板铺平，并略向脱水口倾斜，以利原油罐底的水脱除干净。
大型成品油储罐腐蚀常见原因与预防措施
大型成品油储罐腐蚀常见原因与预防措施摘要：成品油储罐是储存成品油的重要设备，但是由于大型成品油储罐一般都处于比较恶劣的环境中，很容易发生腐蚀，为此必须加强综合防腐技术的利用，以此保证成品油储罐的稳定性。
关键词：储罐；腐蚀；预防措施1存在的问题成品油储罐是石油化工业的重要储存设备，常年处于油、气、水等腐蚀环境并暴露在大气中，储罐的腐蚀不仅影响设各安全运行，还经常造成泄漏、污染等环境事故。
2储罐腐蚀常见原因分析2.1罐底板外侧腐蚀的因素成品油储罐底板外侧腐蚀的主要原因是由于水进人底部，形成浓差电池，在底部的不同部位形成电位差，日积月累对底部形成腐蚀。
（1）积水的来源主要有二个，一是雨水和消防演练时的冷却水沿罐壁流到基础处，从成品油储罐T形焊缝底板端进人底板外侧与基础间的低洼或凹坑处；二是地下水位较高，地下水通过毛细作用向上渗透，水汽在底板外侧积聚，经长年积累在基础局部区域形成积水。
在底板端进人底板外侧与基础间低洼或凹坑处积存的雨水含氧量低，而新进人的雨水含氧量高，二种雨水形成氧浓差电池，含氧量低处为正极，含氧量高处为负极，作用的结果是在成品油储罐底板与氧浓差电池的接触处，形成电位差，并伴随微电流的流动，在正极处失去电子，负极处得到电子，从而形成正极处腐蚀点的出现。
（2）沥青砂基础中含有块石或硬质尖锐物。
成品油储罐基础与底板接触的部分主要是沥青砂，沥青砂层的厚度为80-100 mm，用粗砂或中砂拌60号道路沥青或30号建筑沥青而成。
而粗砂的粒径通常为0. 5-2 mm，但在实际施工过程中，对粗砂粒径的控制把关比较困难，往往夹杂有较大粒径的碎石，甚至是块石。
如果沥青砂中含有块石或硬质尖锐物，与成品油储罐底板发生接触，结果是接触点处底板金属应力发生变化，与接触点附近受应力最小的金属底板形成应力差电池，接触点的金属区域呈现正极的特性，应力最小的金属底板区呈负极特性，而且随着成品油储罐内油品液位的变化，接触点的应力也发生相应变化，同时接触点还与成品油储罐底板金属发生磨擦，形成物理腐蚀。
大型外浮顶原油储罐浮顶腐蚀的原因分析及防腐蚀对策
2017年08月大型外浮顶原油储罐浮顶腐蚀的原因分析及防腐蚀对策何玫范中原（中国石油兰州石化分公司油品储运厂，甘肃兰州730060）摘要：随着我国石油化工行业的不断发展以及能源安全问题重要性的增加，大型外浮顶原油储罐成为石油化工行业原油输送、储存及安全运营必不可少的设备。
而与此同时，因腐蚀所引起的储罐损坏和原油泄漏事故也时有发生，给石化企业在安全上和经济上的造成了重大损失。
关键词：外浮顶原油储罐；浮顶腐蚀原因；防腐蚀对策外浮顶原油储罐作为我车间重要的储运设备，数量多且容积大，是炼厂加工原油能力的重要保障。
但在近几年的生产中，发现储罐浮顶部位腐蚀情况严重。
腐蚀的作用不仅缩短了储罐正常的使用寿命，且腐蚀产物进入油品后将造成炼油后续工序催化剂中毒，对成品油质量造成不良影响，同时一旦浮顶腐蚀穿孔造成原油外泄，不但造成环境污染，还有可能造成重大火灾及爆炸事故，严重影响了原油储运的安全与炼油厂的正常运转。
1造成浮顶腐蚀的原因1.1大气的腐蚀浮顶表面主要发生大气腐蚀，主要由大气中的水、氧气以及二氧化碳等污染物质在电化学或化学作用而引起的腐蚀。
同时由于原油储罐的周边环境为炼化装置，罐体还可能受到工业大气中二氧化硫、硫化氢、二氧化氮等有害气体所引起的腐蚀。
1.2酸雨的侵蚀酸雨，是指PH 小于5.6的雨雪或其他形式的降水。
酸雨通常以气状污染物或粒状污染物的形式，随着雨、雪、雾或雹等降水形态沉降，或是从空中降下来的落尘所带的酸性物质沉降，落于储罐浮顶之上，与浮顶接触发生腐蚀。
因而，酸雨也是造成原油储罐浮顶的腐蚀重要原因之一。
1.3太阳光紫外线的辐射外浮顶原油储罐在运行期间，由于所处的环境为西北内陆地区，气候干燥，全年降雨少，太阳光紫外线辐射很强。
在太阳光的暴晒辐射下，浮顶防腐涂层发生老化，涂层变软、变脆、起皮，甚至脱落，从而丧失原有的物理机械性。
在紫外光对涂层老化作用的研究中显示：涂层经太阳光紫外线照射后，可使涂层结构破坏，形成向涂层内部延伸的裂缝或孔洞，孔洞的深度和内部大小从表面形貌不能分辨出来。
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一般 讲湿 度越大 ，腐 蚀性越 强 ） ， 了重 要 作 用 。但 是 大 量 加 工高 硫 下形 成 不 可见 的氧 化 膜 。 钢 铁 的 （ ａ 重 质 原 油 ，也 使 原 油 储 罐 等设 备 表 面保 持 光 泽 。② 潮 湿 的 大气 腐 其腐蚀原理如下 ： 、水是一种电解 的腐 蚀 日趋 严 重 ， 因此 搞 清原 油 蚀 。是 指金 属 在 肉眼 看不 见 的薄 质 ，而且还能溶解大量 的离子 ，从 储 罐 的 腐 蚀机 理 ，制 订 合 理 的 防 膜层 下 发 生 的腐 蚀 。此 时 大气 中 而引起 金属腐 蚀 。ｂ、水 可 以离解 护 措 施 ，对 于 确 保 大 型原 油 储 罐 存 在 着 水 汽 ，当水 汽 浓 度 达 到临 成 Ｈ＋ Ｈ一 ， 、Ｏ ｐ Ｈ值 的不 同对金属 、 安 全 长周 期 运 行 具 有 十分 重 要 的 界湿度 （ 的临界湿度为 ６ ％，铜 氧化 物 的溶解 腐 蚀 具 有 明显 的影 铁 ５
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腐
大 型 原 油 储 罐 腐 蚀 原 因
分析及 防护对 策
张 峰杰 （ 青岛炼 油化工有限公 司 山东 青 岛 ２ ６ ０ ６ ５ ０）
【 摘 要 】 本篇 分析 了大型原油罐产生腐蚀 的原 因， 出了涂料 防腐方案，支柱对 提
应处底板增不锈 钢板 等防护措施 ，罐底板采用涂料 与阴极保护的联合保护 方案。
性 ，因而它 可加 剧腐 蚀 ， 离海 洋越 境 条 件下 生 锈 ，就 是 一种 最 常 见 液 滴 聚集 ，存 在 肉眼看 得 见 的水 远 ，大气 中的盐分越少 ，腐蚀量越 小 。④其 他影响 。在石油生产 的大 气 环 境 中 ，可 能 含 有 大量 的 ｃｌ， ，
张峰杰 （ ９ ８一 ） １７ ，工程师 ，主要从事油气储运。
ＮＨ Ｈ Ｓ固体尘粒等有 害物质 ，它 ， 们 对 钢 铁 的腐 蚀 也 是 随着 含 量 的
上 升 而 增加 的 。几 种 物质 的协 同
５ ８
｝化 。８ 石 工 妯 设。 和 蕾。 ． 。
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效应将 导致 钢材 腐蚀 的加 剧 。
１ １油罐外 表面 ：包 括浮顶外 ．
０， 钢 快 ，大气条 件下的钢铁腐蚀 ，实 际 的 Ｓ ， 板 的腐 蚀速 度 随大气 中 上 是 水 膜 条 件 下 的 电化 学 腐 蚀 。 Ｓ ， Ｏ 的含量 的增加而增加 。③海洋
大气影 响 （ 见表 ２） 。在海洋附近 的 大气 中 ，含有较多 的盐分 ，其主要 成分 是 Ｎ Ｃ ， １ 具有很强 的侵蚀 ａＩ 一 Ｃ
１ ．气相空间部分 。外浮顶罐 ．１ ２ 间一般在 １ ～１ 米 ） ． ． ５ ８ ，外界的空气
２ ｅ ２ Ｏ＋ ２ ２ ｅＯＨ） ２Ｆ 有 矿 物 质及 一 些 盐 类 ，能 形成 较 Ｆ ＋ Ｈ２ Ｏ Ｆ （ ２ （ｅ
Ｈ２） 在 浮 顶 起 浮 前 （ 浮 顶 的起 浮 区 Ｏ ＋ ０ 外
表面 、罐壁外侧 ，主要发生大气腐 ③ 可 见 液 膜 条 件 下 钢 材 的腐 蚀 。 ０％ 蚀 。大 气 腐 蚀 是 由 大 气 中 的 水 、 指空气 中的相对湿度为 １ ０ 左右 或 雨 中及 其 他 水 溶 液 中产 生 的 腐 氧 、酸性 污染 物 等 物质 的作 用 而 引 起 的腐 蚀 。钢 铁 在 大气 自然 环 蚀 。此 时 ，水 分在金属表面上形成
【 关键词 】原 油 外浮顸 储罐 腐蚀 防护 涂料 阴极保护
近年来 ，石化行业大量进 口高 的大 气 腐 蚀 现象 。钢 铁 在 大气 条 膜 。 大气腐蚀 的影 响因素 ：①水 的 硫 重 质 原 油 ，在 拓 展 原 油采 购 渠 件下 ，遭 受 大气腐 蚀有 三种类 型 。 影 响 。在 大 气 环境 下 对 钢 材起 腐 道 、提升原油加工量 、降低原 油成 ① 干燥 的大气 腐 蚀 。此 时 大气 中 本 和 提 高 经济 效 益 等 方 面均 起 到 基 本 没 有 水 汽 ，普 通 金 属 在 室温 蚀 作 用 的物 质 中 ，水 是 主要 因素
意 义。
Ｏ 的影 响 （ 见表 １ ｏ在受 的临界湿度接近 １０ ） ０ ％ ，金属 表面 响。② Ｓ ． Ｏ． 有 一 层很 薄 的水 膜 层 在 ，就会 发 工业 废气污 染的地 区 ，Ｓ 对钢 材
１ 、大型外浮顶原 油罐发 生腐 生 均 匀腐 蚀 。若 大 气 中存 在 污染 腐蚀影 响最 为严重 。以石 油 、天然 物 Ｃ ， ， 、Ｓ ， ，腐蚀显著加 气 、煤 为 燃料 的废 气 中含有 大 量 Ｏ 、Ｈ Ｓ Ｏ 等 蚀原 因浅析
１２油罐 内表面 ： ．
再有 ，油罐气体空间 内壁 ，由
蚀 和 电化学 腐蚀 ，反 应式 如下 ：
１ ．底部与沉积水接触部分 ： ．３ ２ 位 。主要原 因有 ：罐底沉 降水 中含
于含 有 氧 和 水 ，也 会 造成 化 学 腐 这 是 油 罐 中 通 常腐 蚀 最 严 重 的部
３ Ｆｅ Ｏ ＋Ｈ２ Ｏ Ｆ ３ ＋ ２ ｅ Ｏ４ Ｈ
强 的电解 质 溶 液 ，罐底 内壁 因焊
接 、不 均匀沉降等 ，会引起钢铁 的
化学 成分 、组 织结构或 应力不均 ； 随着腐蚀反应 的进行 ，将产 生 油 罐 气体 空 间部 分 的腐 蚀 产 物 硫 中 的水蒸 气 会凝 结 成水 滴 ，从 油 ｅＯ ，、 ｅ Ｆ ４３Ｆ ２ Ｆ ２ ３ Ｏ ： 中析 出的 硫 化氢 溶 于 水滴 中 ，再 Ｆ （ Ｈ） Ｆ 、 ｅＯ ￣１ ｅＯ ， ｅＯ 化 铁 和硫 化 亚 铁 掉 落 到罐 底 ，其 呈 阴极 性 ，能促 使 钢 板 进 一 步 腐 电极 电位 较 钢 铁 为 正 ，这些 因素 加 上氧 化作用 ，将 造成化 学腐蚀 ，